路面工程施工方案.doc

路面工程施工方案 目 录一、编制说明- 1 -1.1编制依据- 1 -1.2编制原则- 1 -二、工程概况- 1 -三、人员、机械、材料配置- 2 -3.1施工人员施工现场- 2 -3.2机械设备- 2 -3.3测量及试验检测仪器- 2 -3.4填筑材料- 3 -四、施工工艺及主要控制重点- 4 -（一）路面底基层- 4 -1、施工工艺流程- 4 -2、下承层处理- 5 -3、施工放样- 6 -4、拌合- 6 -5、 运输- 6 -6、摊铺及整形- 6 -7、碾压- 7 -8、接缝处理- 8 -9、检查验收- 8 -10、养生- 8 -11、交通管制- 8 -12、施工中应特别注意的事项- 8 -（二）路面基层- 10 -1、施工工艺流程- 10 -2、下承层处理- 10 -3、施工放样- 10 -4、拌合- 11 -6、 运输- 11 -6、摊铺及整形- 12 -7、碾压- 12 -8、接缝处理- 13 -9、检查验收- 13 -10、养生- 14 -11、交通管制- 14 -12、施工中应特别注意的事项- 14 -（三）防裂土工布+粘层施工- 14 -（四）封层施工- 16 -（五）下面层、中面层施工- 17 -五 施工质量检查与验收- 28 -六 安全生产与施工环保- 30 - 32 - XX路面工程施工方案一、编制说明1.1编制依据根据国道XX线XX至XX段公路改造工程段第四标段施工图、设计文件及设计规定采用的标准图。(2)交通部公路土工试验规程。（JTG E40-2007）(3)交通部公路工程集料试验规程。（JTG E42-2007）(4)交通部公路路面基层施工技术规范。（JTJ034-2000）(5)交通部公路工程质量检验评定标准。（JTG-F80/1-2004）(6)本地区自然环境、气候条件和资源条件。(7)本标段现场调查的相关资料。1.2编制原则（1）坚持“质量、安全、工期、投资效益、环境保护、技术创新”六位一体及和谐公路建设理念。（2）坚持“总体布局、全面开工，分段组织、快速推进，均衡生产、确保重点和运输生产安全”的原则。（3）以采用成熟的施工技术、先进的施工机械、完善的施工工艺为原则，积极采用新技术、新工艺、新材料以确保工程质量。二、工程概况 XX路面工程包含路面底基层、基层、面层等，全长2.96公里，其中底基层厚度20cm，填宽20.9m；基层厚度32cm，填宽20m,基层上铺设SBS改性热沥青碎石封层；下面层厚7cm，中面层厚6cm，上面层厚4cm,整体面层填宽20m。三、人员、机械、材料配置3.1施工人员施工现场主要管理人员一览表姓名职 务职 责备注项目经理项目总负责总工程师技术总负责质检工程师负责各工序的质检工作测量工程师负责各工序的测量工作路面工程师负责现场技术指导试验室主任全面负责试验工作专职试验员负责现场试验工作专职安全员负责施工安全工作工班长负责施工现场工作安排3.2机械设备施工机械一览表序号机械名称型号数量备注1自卸汽车20T20性能良好2振动压路机山工36T1性能良好3振动压路机山工26T1性能良好4洒水车东风10T1性能良好5摊铺机DT18001性能良好6摊铺机DT18001性能良好7胶轮压路机中大37T1性能良好8双钢轮压路机1性能良好9振动压路机小型手扶式1性能良好10拌合机600型2性能良好3.3测量及试验检测仪器测量及实验仪器一览表检测室仪器设备名称数量仪器规格测量范围分度值准确度集料室电子天平2台0-5Kg0.1g0.1g标准筛1套/三或四片叶轮搅拌器1台转速可调最高达60060r/min,直径7510mm,定时精度1s烘箱2台0-30011游标卡尺1台0-200mm/压碎值试验仪1台/台称1台50Kg/浸水天平1台0-3Kg0.1g0.1g水泥室比表面积仪1台/水泥净浆搅拌机1台/标准法维卡仪1台/雷氏夹膨胀测定仪1台标尺最小刻度为0.5mm胶砂搅拌机1台/振实台1台/水泥抗折抗压试验机1台/无机结合料室重型击实仪1台/压力机或路强仪)1台最大荷载不大于200 kN反力框架1台400 kN以上脱模器1台/测钙仪或滴定设备1套/振动压实成型机1台必须符合附录C的要求养生室养护室控制器1台500.11现场检测室取芯机1台功率不小于4Kw灌砂仪2套灌砂筒直径15Cm电子台称20-30Kg/1g3米直尺平整度仪1台全站仪1台自动安平水准仪1台3.4填筑材料3.4.1一般规定(1) 各种材料运至现场后必须抽样检验，合格后方可使用，不得以供应商提供的检测报告或商检报告代替现场检测。(2) 试验检测合格材料和未检测材料必须分开存放。3.4.2 粗集料(1) 碎石采用反击式、冲击破或圆锥式破碎机生产，二次破碎禁止采用鳄式破碎机生产，生产线必须安装除尘设备进行除尘。碎石加工厂振动筛网规格：6mm、11mm、22mm、41mm。 碎砾石取自xx左幅取土料场。技术指标如下：级配碎砾石基层颗粒组成范围层位通过下列筛孔(mm)的质量百分率(%)液限(%)塑性指数31.5199.54.752.360.60.075基层1006886385822321628815032853.4.3细集料(1) 细集料采用采石场破碎石料时通过4.75mm的筛下部分，其规格必须符合要求。(2) 细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质。(3) 细集料堆放时，必须采取严密覆盖或搭棚保护，防止雨淋。3.4.4水(1) 采用无污染水或饮用水。(2) 遇到可疑水源，应委托有关部门检验。3.4.5水泥水泥采用P.O 42.5标号，进场前进行抽检，合格方可进场。3.4.6沥青沥青采用产地生产，罐装运输现场拌合。四、施工工艺及主要控制重点（一）路面底基层1、施工工艺流程路面底基层试验段工艺流程图2、下承层处理2.1、路床顶的压实度、高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度经检查合格的路基上才能进行底基层的施工。2.2、清理下承层上的浮土、杂物、积水及被污染处，使其保持路床表面洁净，并将作业面表面洒水湿润及复压。2.3、对一些预埋部位底基层施工前全部完成。3、施工放样根据复测后的导线点、水准点，按设计图纸要求对实验路段进行中线恢复，直线段每10m设一桩，曲线段每5m设一桩，在路床顶面半幅宽度两侧0.3-0.5m钉指示桩，在指示桩外侧打钢钎，并挂该点松铺厚度顶标高钢丝线。4、拌合 级配碎砾石采用集中拌和的施工方法。4.1所有集料符合设计及规范要求，粒料干净、级配曲线应圆滑，调试所用拌合设备，使混合料颗粒组成和含水率计量准确，符合施工配合比要求。4.2正式开始施工前材料储备应满足连续施工要求，底基层集料应满足5-7天需求。4.3配备足够数量的上料机械，以确保拌合楼各仓集料充足，均衡连续拌和生产。各料仓间隔离到位，杜绝串料。4.4一般情况下，混合料的含水量应比最佳含水量提高0.5%-1%，在气温高，风速达，天气干燥的情况下，宜提高1%-2%，具体根据天气,运距等情况综合确定。从拌和楼向运料车上装料时，应按“品”字形卸料法装料。要多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。5、 运输(1) 每天开工前，要检验运输车辆的完好情况。装料前应将车厢清洗干净。(2) 运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。(3) 混合料运输车的混合料必须覆盖，减少水分损失。(4) 严禁运输车辆超载运输混合料。(5) 应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除。 6、摊铺及整形6.1待等候的混合料运输车大于5辆，且满足连续摊铺需要后，开始摊铺混合料。摊铺前要坚持检查摊铺机各部分的运转情况。摊铺机正常就位后，按拟定的松铺系数1.25调整好松铺厚度；调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制摊铺厚度和高程，保证横坡度满足设计要求。6.2摊铺采用一台摊铺机摊铺作业，运输车辆在摊铺机前方10-30cm停车，由摊铺机迎上去推动卸料车，一边前进一边卸料。卸料速度应与摊铺机铺筑速度相协调，应注意防止运料车碰撞摊铺机。摊铺速度根据拌合能力和摊铺能力确定，要求匀速前进。6.3摊铺过程中应随时注意材料的离析情况，应设专人在摊铺机后负责随时消除粗细集料离析现象。严重离析的部位挖除后用合格的混合料填补。6.4摊铺机的混合料高度应超过螺旋叶片2/3高度，且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速运转，摊铺速度宜在34m/min左右，避免高速、停顿和启动。6.5摊铺完成，抄平设定桩号的虚铺高程并记录。 7、碾压7.1在摊铺、修整50-80m后，应立即用压路机跟在摊铺机后，在全宽范围内进行碾压。碾压应遵循先轻后重、先慢后快、超高段横向由低到高的原则。7.2碾压应重叠1/2-1/3轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。压路机碾压不到的地方可用小型压路机压实。7.3摊铺宽度应略大于设计宽度，碾压前人工拍实外侧边缘，压路机靠边多碾压两遍，同时应配合小型压路机加强边缘的碾压，确保碾压密实、边线整齐。7.4严禁压路机在已经碾压成型的或正在碾压的级配碎砾石路段上调头或紧急制动。7.5压实后的表面应平整、密实，无轮痕或隆起，不得产生“大波浪”现象，施工过程中应及时用3m直尺进行平整度检测，不合格的要立即处理。7.6碾压组合初压：首先采用双钢轮压路机稳压一遍，同时采用22t压路机以1.51.7km/h静压，使混合料初步稳定。复压：采用22t振动压路机以1.82.2km/h振动碾压，使混合料达到规定的密实度。终压：采用轮胎压路机以23km/h碾压一遍，消除轮痕。碾压遍数不低于6遍。建议振碾组合方式：静压一遍，强振四遍，静压一遍。8、接缝处理8.1应避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，接缝必须垂直相接，不应斜接。8.2横向接缝处理。靠近摊铺机当天未碾压的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分的混合料的含水率，必要时，应采用人工洒水，使其含水率达到规定要求。9、检查验收碾压完成后，试验人员应按监理工程师批准的方法做压实度试验，检验级配碎砾石混合料是否达到设计规定要求，否则重新进行碾压、整形。压实度检测合格后，检测压实后高程，通过基底高程、碾压前高程、压实后高程计算松铺厚度，计算出松铺系数，为以后大规模施工提供数据依据。10、养生养生采用洒水养生。11、交通管制试验段碾压合格后交通管制，禁止运输车辆在其上行驶。若必须通车时，应限速在30km/h以下，严禁履带车辆通行。 12、施工中应特别注意的事项12.1、拌和机的投料计量要准确，应在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量，以便及时检查、调整计量精度。应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。12.2、拌和要均匀，不得出现粗细料分离的离析现象；严格控制装载机上料数量和提高装载机上料水平，注意各料仓不得串料。12.3、严禁用贴补的方法进行找平，如局部低洼可采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压。12.4、应尽快将拌成的混合料运送到摊铺现场。车上的混合料应进行覆盖，减少水分损失。严格控制碾压含水量，按确定的可压实含水量范围及时碾压。碾压过程中如表面缺水，可适当洒水使表面湿润，再用压路机碾压。12.5、应避免纵向工作缝，减少横向工作缝。工作接缝应采用与路表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝。如果没有作成直接缝，则在第二天开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成横向垂直的断面。12.6、进行压实度检查时，应同时测定挖出混合料试样中粗集料的含量，并按与粗集料含量相对应的最大干密度计算压实度。12.7、施工中防止出现原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗细料离析、碾压不密实、接缝不平整、高程不准确等质量通病，避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷，以确保路面底基层的工程质量。12.8、每个作业点应备有一天施工长度的防雨覆盖材料以免雨水对底基层或材料的影响。12.9同日施工的两工作段的衔接应符合以下要求：前一段拌合整形后，留5-8m不碾压；后一段施工时，在前一段的未碾压部分加水湿润，并拌和整形，与后一段一同碾压。12.10、施工中必须注意保护沉降观测管不受损坏，如有损坏，应尽快予以修复；并加强日常管理。 （二）路面基层1、施工工艺流程路面基层试验段工艺流程图2、下承层处理底基层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，底基层的压实度、强度、宽度、厚度、横坡和平整度应符合设计要求。3、施工放样根据复测后的导线点、水准点，按设计图纸要求对实验路段进行中线恢复，直线段每10m设一桩，曲线段每5m设一桩，在路床顶面半幅宽度两侧0.3-0.5m钉指示桩，在指示桩外侧打钢钎，并挂该点松铺厚度顶标高钢丝线。 4、拌合（1）在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。（2）集料应存放于雨棚内，分档隔仓堆放，严禁混杂，覆盖完好，并采用标志牌标识清楚。雨棚内地面浇筑C15混凝土，防止污染。（3）每天开始搅拌前，应检查集料的含水量，计算当天的施工配合比。外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。（4）每天开始搅拌后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比。（5）正式生产后，按规定频率检查拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。水泥进入拌合机时，拌合机其他混合料温度不高于50，高于50时必须降温处理，低温作业时，气温低于15时，水泥进入拌合机时其他混合料温度不低于10。（6）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。必须配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。（7）混合料装车时车辆应前后移动，分三次装料，形成品字形,避免离析。6、 运输(1)每次开盘前，要检验运输车辆的完好情况。装料前应将车厢清洗干净。(2)运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。(3)混合料运输车的混合料必须覆盖，减少水分损失。(4)严禁运输车辆超载运输混合料。(5)应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除。当有困难时，车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地，必须予以废弃。 6、摊铺及整形(1)摊铺前应将下承层底基层级配碎砾石适当洒水湿润。为保证水泥稳定碎砾石基层边缘压实度，要求在基层边缘采用型钢或槽钢模板支撑，且应有一定超宽（碾压到边缘外5cm范围，以10cm/次向外推进）。(2)每次摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况。(3)调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。(4)混合料摊铺采用1台摊铺机作业，摊铺接缝平整。(5)摊铺机以匀速和不停歇为宜，摊铺速度宜在1.52m/min左右。(6)摊铺机振动频率不得低于4.0级。(7)螺旋布料器必须匀速不间歇的旋转送料。(8)加设塑料挡板或废旧传输带等措施降低布料器前挡板的离地高度。(9)摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。(10)摊铺完成，抄平设定桩号的虚铺高程并记录。 7、碾压(1)一次碾压长度宜3040m左右。碾压段落必须界线分明，设置明显的分界标志，接茬复压长度不宜小于2m，有专人指挥。(2)初压采用36t重型压路机稳压1遍，并紧跟每台摊铺机后面，碾压速度应为1.51.7km/h。(3)复压采用36t振动压路机，碾压速度应为2.02.5km/h，错轮不超过1/3的轮痕带宽度，碾压遍数不低于5遍。建议振碾组合方式：弱振1遍，强振4遍。 (4)终压采用胶轮压路机碾压1遍，对松散的颗粒进行揉搓，使压实层颗粒不破坏而相嵌，均匀密实。最后采用双钢轮压路机碾压1遍消除轮痕。(5)初压、复压和终压作业应密切衔接配合、一气呵成，中间不得停顿、等候和拖延，也不得相互干扰。宜尽量缩短全部碾压作业完成时间。如有局部晒干和风干迹象，应及时喷雾状补水。(6)注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。碾压时应重叠1/2轮宽。(7)压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回。换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状。出现拥包时，应专配工人进行铲平处理。(8)压路机停车要错开，且错开3m以上，应停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。(9)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎砾石基层表面不受破坏。(10)碾压宜在水泥初凝前完成，达到要求的压实度，基层表面应无明显轮迹。8、接缝处理(1)摊铺时必须连续作业不中断。因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵（特别是明涵、明通），在其两边需要设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎砾石的碾压。(2)横缝应与路中心线垂直设置，其设置方法：压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用3m直尺纵向放在接缝处，确定出基层面离开3m直尺的点作为接缝位置，沿横向断面垂直挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合规范规定。9、检查验收碾压完成后，试验人员应按监理工程师批准的方法做压实度试验，检验水泥稳定碎砾石混合料是否达到设计规定要求，否则重新进行碾压、整形。压实度检测合格后，检测压实后高程，通过基底高程、碾压前高程、压实后高程计算松铺厚度，计算出松铺系数。通过总结配合比、水泥剂量、含水率、松铺系数、碾压工艺为以后大规模施工提供数据依据。10、养生在碾压完成的基层顶面，覆盖透水无纺土工布保湿养生。气温高于5，覆盖2h后再用洒水车洒水；气温低于5，覆盖后立即洒水，并在土工布上覆盖塑料薄膜确保在7d内应保持基层处于湿润状态，并在28d内正常养生，养生期间应定期洒水。养生结束后，应将覆盖物清除干净。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构。每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。11、交通管制（1）养生期间，应采取硬隔离措施封闭交通，严禁一切车辆通行。（2）养生结束后，水泥稳定碎砾石基层上禁止一切超载车辆通行，同时应采取措施避免车辆集中快速行使，以保护基层骨料及表面不受破坏。 12、施工中应特别注意的事项（1）若涉及摊铺机重新拆卸和搬运。（2）路面基层低温施工，缩短混合料运输时间，及时采用摊铺机摊铺，成型、碾压，在过46小时后，用雾状洒水车在基层顶面雾状洒水后，及时覆盖塑料薄膜，并加盖棉被保温，边施工边覆盖保湿、保温，覆盖棉被必须干爽。且养护不少于7天，并进行交通管制。（3）雨季施工，预计第二天有雨时，不宜提前摊铺材料。雨天禁止施工。（3）由于当地气温昼夜温差变化较大，建议冬季停止施工。（三）防裂土工布+粘层施工 1、防裂基布的摊铺与搭接1.1、防裂基布的铺设宜采用平接方式，横向搭接时中间间隙应控制在1cm以内，纵向搭接时中间间隙应控制在3cm以内。1.2、重叠方式搭接重叠部分不宜过宽，宜控制在5cm以内，以免减弱底面与上面结构层结合力，导致上面结构层起鼓、脱离。1.3、横向拼接时宜错开不小于5米的距离，避免拼接缝在同一断面拼接，纵向拼接应保证防裂基布顺直，减少折皱的现象。1.4、防裂基布的养生与缺陷处理（1）防裂基布摊铺后，在沥青粘层油尚未冷却至常温时，任何非施工车辆或行人不得进入，施工运输车辆不得在防裂基布上急刹或转弯。（2）防裂基布施工完成后，宜尽快进行同步碎石封层和沥青混合料下面层施工，以避免防裂基布受到破坏。（3）防裂基布铺设过程中产生的折皱，长度大于20cm宽度大于1cm应切除折皱部分，并整平切口位置。（4）因车辆轮胎粘沥青引起铺面起皮的位置，使用专用工具沿轮迹割除起皮部分的防裂基布，并清理起皮部分基层表面松散砂石，清理后的基层表面不再铺设防裂基布。1.5、防裂基布施工注意事项（1）施工中应做到“撒布匀、线型直、受力紧、铺装平”。（2）防裂基布铺设施工时，应尽可能铺设成一条直线；当需要转弯时，将防裂基布弯曲处剪开，重叠铺设并喷涂粘结料胶结，应尽量避免防裂基布弯折起皱；（3）施工过程中，需避免施工车辆轮胎粘上沥青，压路机与摊铺机轮胎表面粘沥青后应尽快处理，涂抹隔离剂后方可继续施工。（4）防裂基布铺设完后，应安排人员对施工段落防裂基布的整体情况进行检查，重点是重叠拼接部位、接缝处、硬路肩和中分带的边缘部分。（5）同步碎石封层施工时，首先需要对防裂基布表面进行检查，检查内容包括有基布有无破损、接缝是否粘结、表面有无杂物等，同时还要注意对封层车轮胎进行清理，避免出现因污染导致的粘轮、推移现象。 2、粘层施工（1）洒布粘层沥青的气温不应低于10，且是稳定而上升的温度。风大、有雾或下雨时不应施工。（2）粘层油统一使用沥青洒布车喷洒，沥青洒布量应根据下卧层的类型通过试洒确定，一般控制在0.5kg/m2。喷洒时沿路基纵向匀速喷洒乳化沥青，从横向来看，应先洒布靠近中央分隔带的一个车道，由内向外，一个车道接着一个车道喷洒，下一个车道与前一个车道原则不重叠或少重叠，但也不能漏洒，漏洒处需用人工机械喷洒设备补洒。（3）应在喷洒工作开始前通知监理工程师。洒布量、温度条件及洒布面积均应在洒布前获得认可。当路面潮湿时不得喷洒粘层。（4）在喷洒交接处洒布时应精心控制，使之不超过批准的洒油量。喷洒超量、漏洒或少洒的地方应予纠正。（5）洒布车喷洒完一个车道停车后，必须立即用油槽接住排油管滴下的改性乳化沥青，以防局部改性乳化沥青过多，若出现此情况时应立即予以清除。（6）洒完粘层油后，严禁除混合料运输车辆外的车辆、行人通行。待改性乳化沥青破乳后方可进行上一个面层的施工。（7）粘层施工时间必须恰当，下一个沥青面层施工必须在粘层油完全破乳、水分蒸发完成后进行，但粘层的喷洒时间亦不宜过早，确保粘层不受污染。适宜的喷洒时间在下一个沥青面层施工前1224h。 （四）封层施工（1） 向基层表面均匀喷洒SBS改性沥青，为保证雾状喷洒而形成均匀、等厚度的沥青膜，必须保持沥青在 170180的温度范围内，且喷嘴高度适宜。（2）在喷洒SBS改性沥青同时，应立即均匀洒布碎石，局部采用人工辅助方法（用扫把）不使碎石上下重叠。（3）同步碎石封层机应以适宜的作业速度匀速行驶，在此条件下碎石和沥青的撒布量必须匹配。（4）用1626t轮胎压路机紧跟碾压12遍，压路机不得洒水、随意刹车或掉头。（5）碾压完毕后，应立即封闭交通，禁止行人和车辆进入，以防止行车造成封层破坏。（6）对纵向接缝，应在先做封层一侧暂留1015cm宽度不撒布碎石，待另一侧封层时沿预留沥青边缘进行同步碎石撒布。（7）对横向接缝，应在接缝处放置与洒布宽度同宽的钢板，长度不小于50cm，待洒布车通过后，应立即将其清洗干净。（五）下面层、中面层施工 1、下面层、中面层施工下面层的施工如集料技术指标、沥青指标以及混合料的拌制、运输、摊铺、碾压等原则上应按照相关规范进行，但的施工也有其特殊性的地方。本节主要阐述其特殊之处。（1） 施工工艺1）混合料的拌和拌和机械选用4000型进口原装间歇式拌和机，并配备生产过程自动监测仪器，在拌和过程中逐盘打印沥青及各种集料的用量及拌和温度。拌合楼的调试 结合原材料情况、设备情况将目标配合比合理转化成生产配合比，同时对矿料进料、烘干、提升、筛分、称重和沥青加热、记重等系统进行调试。调试完成后，试验人员按照生产配合比设定各类材料的流量比例，进行试拌，并经抽提、筛分等检查矿料级配及油石比。拌和温度沥青与集料的加热及拌和温度见表7-5-1。表7-5-1 沥青与集料的加热及拌和温度（）沥青标号沥青加热温度集料温度沥青混合料出厂温度混合料储存温度混合料废弃温度A -90#135155比沥青加热温度高1030155165储存过程温度降低不超过10195拌和时间混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有集料颗粒全部裹覆沥青为度，并经试拌确定。间歇式拌和机每锅料拌和时间宜为3745s（其中干拌时间5s10s）。每锅出料后，目测认为不合适（花料、离析），则需适当延长拌和时间（35s）。混合料拌和要求应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的离析现象。2）混合料的运输必须维护好便道，提高运输车辆的速度，缩短运输时间。采用25t以上的自卸式载重汽车装料，装料时车辆前后移动，分多次“品字型”装，以减少混合料离析，装好后加盖帆布与棉被保温，并且要求运输车辆强制采用岩棉对车箱包裹保温。混合料装车前，车周壁及底板必须涂抹一层食用油水混合物（油：水1：3），并将余液清扫干净。 运输车辆必须经常处于完好状态。在运输过程中出现故障，必须尽快排除，混合料温度低于150按废弃处理。 混合料运输车出厂时必须填写运料单。运料单实行一车一单，出厂时检测出厂温度并填写在运料单上，摊铺现场凭运料单进行验收，并检测混合料的到场温度，外观质量，已经离析、结块的混合料废弃不用。 运输车辆运料必须覆盖，进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的污物，否则应冲洗净轮胎后进入工程现场，以防止交叉污染。 设专人指挥、协调，要保证前场与后场的信息畅通。 为保证施工的连续性，运输汽车的运输能力应比拌和能力及摊铺能力有所富余，开始摊铺时，每台摊铺机前等候卸料的运输车不少于57辆。 3）混合料的摊铺细节见公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004），有几点需要注意：摊铺机要求所选用的摊铺机必须新旧程度和型号一致，具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置；具有足够容量的受料斗，在运料车换料时能连续摊铺，并有足够的功率推动运料车；具有可加热的振动熨平板或振动夯等初步压实装置，摊铺宽度可以调整。同时为了减小沥青混合料离析，在螺旋布料器挡板下方加设挡板。每个作业面选用ABG525型的摊铺机2台联铺或采用性能更好单机的摊铺机进行铺筑。若采用2台摊铺机进行摊铺，前后两机的距离间隔为58m，两台摊铺机结构参数或运行参数应相等。沥青混合料转运车要求为了有效解决AC沥青稳定碎石在摊铺中离析问题，保证沥青混合料的摊铺温度，要求在摊铺机和运输车辆之间使用轮胎式沥青混合料转运车，转运车型号应符合招标文件的要求，转运车必须是具有加热功能。松铺系数对于7cm厚的下面层，其松铺系数一般为1.21.3。摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于2mm，钢丝拉力大于1000N，每510 m设一支架。靠路肩一侧摊铺机在前，外侧架设钢丝，内侧用铝合金梁引导高程，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机外侧架设钢丝，内侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。摊铺温度一般控制在145160之间。摊铺速度下面层应缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺速度一般在22.5m/min。4）混合料的压实压实度采取压实度和空隙率双控。压实度以最大理论密度作为标准密度，按其93%控制；现场空隙率用钻取的芯样进行测定，且空隙率控制在37%。压实机械组合由于混合料较粗，宜采用双钢轮压路机和轮胎压路机。初压采用双钢轮压路机静压，复压采用胶轮压路机碾压，终压采用双钢轮压路机碾压后，双钢轮压路机静碾收面。碾压温度见表7-5-2。表7-5-2 压实机械组合和碾压温度碾压流程机械组合碾压温度（）初压双钢轮压路机135145复压轮胎压路机100120终压双钢轮压路机905）施工接缝的处理纵向施工缝采用2台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下1020cm宽暂不碾压作为后机高程基准面，并有510cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹，上下层纵缝应错开15cm以上。横向接缝由于横向接缝为冷接缝，处理难度较大，但处理的好与坏将直接影响路面的平整度，为此应采取以下措施：a. 在已成型沥青层的端部，先用6m直尺检查，将平整度间隙超过3mm的部分必须采用人工挖除，使其结合面形成锯齿型，并将挖除面上的污染物用水洗刷干净，干燥后再涂以粘层沥青。粘层沥青破乳后，摊铺机再就位。b. 在熨平板开始预热前，量出接缝处沥青层的实际厚度，根据松铺系数算出松铺厚度。熨平板应预热30min以上，使达接缝处原路面的温度在65以上。开始铺筑的速度要慢，一般为1m/min。c. 碾压开始前，将原路面上的沥青混合料清除干净，接缝处保持线条顺直，固定1台振动压路机处理接缝，接缝处的碾压按培训要求进行。6）开放交通的条件应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50，方可开放交通。(2) 新铺混合料层的异常现象摊铺层表面有或长或短小沟。混合料中有超粒径颗粒，可能是二次筛分筛网有破洞或周边有较大空隙，通知拌和厂即时处理。摊铺机后面局部一片或一条带内混合料的大碎石压碎。原因可能是下层平整度不好。应将此铲除，人工补齐整平。明显的粗颗粒离析。分析离析的原因，在各个环节消除。条带离析，有时只一条，有时可能23条以上，主要是摊铺机的螺旋分料器和熨平板安装不协调，或与螺旋分料器固定杆有关。应即时检修进行调整，采用人工补撒细混合料予以补救。摊铺过程中临时中断供料，即时向拌和厂联系查明原因，如属短时间（不超过10分钟）或料斗混合料温度高于摊铺温度10以上，可不将受料斗混合料用完，保温待料；一旦接近摊铺温度即时摊完，碾压，按横向接缝处理；低于摊铺温度作废弃处理。(3) 质量控制在中面层施工过程中，要严格把好质量关，当每一工作面成型结束后都要组织验收检查，检查项目见表表7-5-3。表7-5-3 下面层试验检测项目及频率 项次检查项目规定值或允许值检查方法和频率1油石比最佳油石比0.2%燃烧法或抽提法2矿料级配符合工程级配范围要求3施工温度符合规范要求插入式热电偶温度计，3点/断面/每10m4压实度试验室标准密度的97%，最大理论密度的93%按JTG F80/12004规范附录B检查每200m双车道测1处5厚度设计值的-8%H6平整度（mm）1.0平整度仪：全线每车道连续计算或7中线平面偏位（mm）20经纬仪：每200m测4点8纵断面高程（mm）20水准仪：每200m测4断面9宽度（mm）不小于设计尺量：每200m测4断面10横坡（%）0.3水准仪：每200m测4处11弯沉（0.01mm）符合设计要求按JTGF402004规范附录I检查每双车道80100点 2、上面层施工1）温度控制范围SBR路面的施工特点之一是施工温度控制比普通的沥青混合料高，否则，混合料太粘，无法施工。控制温度的核心是控制拌合温度。SBR沥青混合料的施工温度见表7-7-2。表7-7-2 SBR沥青混合料的施工温度序号工序温度值（）1沥青加热温度155-1652矿料加热温度185-1953混合料出场温度155-1654混合料运输到现场温度不低于1455摊铺温度1356开始碾压温度不低于1307复压最低温度不低于11208碾压终了温度不低于902）混合料拌和拌和时间与投放顺序 矿料进入拌锅的时，开始干拌且干拌时间不得少于15-20秒，之后沥青、矿粉依次进入拌锅，湿拌时间不得少于45秒。每锅混合料拌和总时间周期为65-80秒。矿料加热温度控制 一般为185-195。针对水洗碎石材料含水量大的特点，调整降低拌和楼干燥筒的转速，以延长碎石的烘干时间(调整后比常规烘干延长70秒左右)，使碎石表面与内部的含水量满足0.1%的要求。校正设定温度 要求落实专人逐车检测混合料出场温度。定期检查、校正和标定拌和楼控制室的各项显示温度。回收粉 回收粉采用湿排法排出，禁止使用回收粉。消石灰粉添加工艺 沥青混合料拌和时，在拌和机一侧安装独立的消石灰粉贮存罐、并与拌和机回收管道相连接，通过回收粉回收管道将消石灰粉输送到拌和机填料秤上。拌和机生产时，按掺配比例对消石灰粉和矿粉单独进行称量（先称重消石灰粉，后按重量累加称量矿粉），直接加入拌缸进行拌和。3）混合料运输混合料采用固定统一的专用汽车，汽车车厢的前、后、左、右及车厢底部均应采取保温措施。每次装料前必须将车厢清理干净。采用色拉油等食用油作为隔离剂，隔离剂只能抹，禁止喷洒。运输车分前、后、中三次移动装料。运输车辆必须采用完好的篷布，完全覆盖沥青混合料并捆紧固定。杜绝沥青混合料运输过程中篷布张开而加速散温。每车出场前采用高压水枪冲洗轮胎，防止污染路面。运输车辆满载时行驶速度不得超过50Km/h，空返时不大于70Km/h。4）混合料摊铺摊铺机作业前必须经检查符合施工要求。注意熨平板拼接处缝隙及地面的平整、振捣器的清理、传感器是否有效等。每天开机前，认真清理熨平板，并加热熨平板温度大于130。每台摊铺机前有3台以上运料车，并有连续运料保障时，方可进行摊铺。必须保证2台英格索兰8820或ABG525摊铺机梯队作业，2台拼接宽度要合理。靠中分带处的摊铺机后行，当第一台摊铺机驶出5m时，第2台摊铺机开始摊铺。两机间隔距离控制在3-5米，摊铺面搭接控制在510cm。两机保持摊铺速度、摊铺厚度、及振捣频率等一致。加宽段采用3机联铺。必须采用不小于15米的浮动基准梁自动找平装置或无接触自动找平装置来控制厚度及平整度。自动找平装置要严格按照规程安装，安装误差不超过允许误差。摊铺速度：起步速度为1.5m/min，正常摊铺速度不得大于2.0m/min。必须保持匀速、连续摊铺，严禁忽快忽慢和随意停车。建议松铺系数为1.201.25，开工后，应根据试验段试铺成果确定。必须保证连续摊铺。临时停机时，立即用篷布将碾压不到位的混合料严密覆盖，避免混合料温度损失过快，造成碾压不密实。摊铺过程中若出现异常，必须立即停止摊铺，彻底处理，正常后才可以继续施工。对小面积的油斑，采用人工剔除和点播法修复。摊铺后的混合料未压实前，禁止施工人员进入踩踏，严禁人工大面积修补。加强车辆与摊铺机的配合，严禁车辆碰撞摊铺机，或刹车太急，造成不均匀摊铺现象。严禁将剩余车角料倾倒在摊铺机作业面前。所有车角料及撒落的混合料必须及时清理出现场。接缝采用毛接缝即人工挖缝。接缝前的头一天，将粘层油涂抹在施工缝上。粘层油的水分未蒸发完，不得接缝。接缝处理原则：AC-13混合料接缝较难处理，通过总结，必须遵循5大原则：即停好机、舍得切、垫得准、起得稳、压得好的施工原则。5）混合料碾压不得采用胶轮压路机碾压。至少配置6台双钢轮压路机：34台双钢轮振动压路机、2台双钢轮振荡压路机，分机配置采取连续式碾压，1台双钢轮振动压路机用作修复碾压。碾压机械组合方式碾压遍数按6遍控制，不能过碾或少碾。初压：静压一遍(采用前静后振)；复压：用振动压路机振压三遍和振荡压路机振压两遍；终压：用光轮压路机静压收面。碾压速度：静压3Km/h；振压4Km/h。接缝碾压：第一次吃进宽度20cm，此后每次吃进宽度不大于20cm，直至80cm至1m后，成45向两边碾压。碾压原则：“紧跟慢压、高频低幅、先低后高、均匀少水”。每台压路机前进后退为1遍，每次重叠宽度20cm错轮。压路机要起步再开震动，要先关震动再停驶。压路机禁止在当天铺面上停机、加水、调头等做法。震动压路机起始在高温下使用大振幅振压，随后可使用小振幅碾压。为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机。人工点播宜在复压前进行并且所点播的混合料必须及时碾压。初压的压路机在联机摊铺搭接处、边部多碾压一遍，确保薄弱部位得到压实。每天碾压接缝时，必须在冷面上铺帆布，避免压路机在冷面上压碎骨料。所有机械设备均要采取防漏油措施，并认真检查、防护、处理。现场设备清理时必须下垫帆布或彩条布。 (4)试验检测1）原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料和抗剥落剂。2）混合料的质量检查：包括油石比、矿料集配、稳定度、流值、空隙率、残留稳定度、车辙；混合料出场温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合料的拌和均匀性。3）隔48小时后钻芯取样和检测构造深度。现场质量检查：厚度、平整度、构造深度、压实度、渗水系数、摩擦系数、弯沉；摊铺的均匀性。压实度要求马歇尔标准密度的压实度不小于98%，最大理论密度的压实度控制在94%-96%。4）平整度是路面质量的主要指标，要求连续式平整度仪100m标准差的合格标准，上面层不大于0.7mm。5）渗水系数应作为常规试验进行检测，应使用改进型渗水仪(着地环状宽度35mm、装有渗水仪开关)，按取芯压实度检验频率随机选点，合格率宜不低于90%；当合格率小于90%时，应加倍频率检测，如渗水系数检测结果仍然小于90%合格率时，需对该段路面进行处理。6）检测项目及频率要求，见表7-7-3。表7-7-3 检测项目及频率要求项目检查频度质量要求或允许偏差试验方法外观随时无油斑、离析、轮迹等现象目测接缝随时紧密、平整、顺直、无跳车即h3mm目测、三米直尺施工温度1次/车符合要求马歇尔试验：稳定度、流值、密度、空隙率每台拌合机1次/日稳定度8.0KN拌合厂取样成型试验抽提2次/日上午、下午各一次拌合厂取样检测车辙试验每2个工作日1次不小于3000次/mm拌合厂或现场取样成型送试验室试验残留稳定度每个工作日1次80%拌合厂或现场取样成型送试验室试验渗水试验单幅5点/km宜不大于50m1/min用改进的渗水仪测定，每点3处取平均值压实度(%)单幅5点/km不小于马歇尔密度的98(单点检验)，最大理论密度压实度为94-96钻孔法(钻芯位置均应在路面标线画线处)面层空隙率(%3-6平整度对每日铺筑的路段全线每车道连续测定不大于0.7mm连续式平整度仪构造深度1处/200m0.8-1.3mm铺砂法注： 本表所列系施工阶段的质量检查标准，检查频率为单幅双车道。 理论密度的确定应根据每天实测的油石比重新进行计算，计算压实度时取施工当天上下午理论密度的平均值作为压实度计算的依据。(5) 关键环节的细节管理措施1）强化现场过程管理。对厚度、压实度、平整度实行严格的过程质量控制。现场检测松铺厚度、控制碾压温度和遍数，及时检测平整度，必要时及时进行修复碾压。2）摊铺、碾压工序必须配置2套机驾人员，实现连续作业。3）严格把好原材料质量关。尤其注意粗、细集料和填料的质量，从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂；对于小于4.75mm以下的集料采取搭设大棚覆盖，防止含水量过大。对于原材料的使用采取“先进先用”的原则，不经检验的原材料不允许使用。4）将各工序进行细化，明确分工责任到人，做好技术准备工作和机械检测调试工作。5）密切联系当地气象单位，确定合理的上面层施工时间。严禁雨天和夜间施工。对于不能及时覆盖造成雨淋的未成型混合料坚决废弃。6）混合料级配、油石比：由拌合站试验人员对混合料取样，及时送到试验室检测。温度控制专门安排试验人员现场测温，迅速反馈各相关人员。7）严禁随意调整混合料配合比。在混合料拌和时逐盘目测外观，发现异常随时废弃。8）强化边部以及纵向施工缝的及时碾压。9）对边部渗水的部位，采用乳化沥青在晴好天气时浇灌12遍，消除渗水现象。10）上面层在施工前及施工碾压结束后，均应严格封闭交通，使用禁行、绕行标志