高炉耐材砌筑施工方案.doc

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX3 3高炉工程高炉工程 高炉耐材砌筑方案高炉耐材砌筑方案 XSXXX 高炉工程项目经理部 二九年十一月 目目 录录 1 1.编制依据3 2.工程概况3 2.1 工程简介 3 2.2 高炉本体耐材设计用量 3 2.3 高炉炉缸耐材内衬图： 3 3.施工部署4 4.项目管理机构5 5.施工上场条件及施工平面布置、材料运输5 5.1 高炉炉体砌筑前应具备的条件： 5 5.2 施工平面布置图 6 5.3 垂直运输 7 6.工程进度计划及劳动力配置7 6.1 工程进度计划 7 6.2 资源配置 9 7.主要施工方法.10 7.1 炉体耐材施工流程 .10 7.2 炉底水冷管不定形耐材施工 .11 7.3 炉底找平层的施工 .12 7.4 满铺炉底炭砖砌筑 .14 2 7.5 炉底环形炭砖砌筑 .17 7.6 炉底陶瓷垫砌筑 .19 7.7 陶瓷杯壁、铁口组合砖、风口组合砖砌筑 .21 7.8 炉腹、炉腰及炉身下部保护砖砌筑 .23 7.9 炉体喷涂施工 .23 8.工程质量保证措施.25 8.1 保证体系 .26 8.2 措施 .26 9.安全、文明施工保证措施：.27 9.1 组织保证体系: 27 9.2 安全技术保证措施 .28 9.3 安全重点监控点： .29 9.4 文明施工管理 .30 1.1.编制依据编制依据 (1)XXXXX 公司 1250m3 高炉工程 HG200906 铁 3-1 高炉炉体砌筑图。 3 (2)高炉砌筑技术手册 2007 版 (3)工业炉砌筑工程施工及质量验收规范 （GB50211-2004）标准。 (4)筑炉工程手册 2007 版。 (5)国家和相关部分颁发的安全及环保标准与规定。 (6)本公司质量管理体系的文件及规定。 2.2.工程概况工程概况 2.1 工程简介 本工程位于江 XX 特钢铁厂厂区内。由浙江 XX 究院设计。高炉 容积为 1250m3。 炉底和炉缸采用“石墨质炭块、半石墨质炭块、微孔炭块、微 孔模压小炭块以及刚玉陶瓷砌体”砌筑；高炉铁口区域采用微孔炭 块砌筑；风口区域采用刚玉组合砖砌筑；炉腹、炉腰和炉身中、下 部采用烧成微孔铝碳砖和高铝砖混合砌筑；炉身上部采用磷酸盐浸 渍粘土砖砌筑。在炉腹、炉腰及炉身喷涂 FH-140 喷涂料。 2.2 高炉本体耐材设计用量 炭块约 686.94 吨，各种砖约 596.04 吨，捣打料约 71.22 吨， 浇注料约 159.68 吨，铁屑填料约 16.5m3，喷涂料约 90 吨，各种 火泥约 95 吨。 2.3 高炉炉缸耐材内衬如下图： 3.3.施工部署施工部署 4 做好图纸自审工作，把问题尽可能解决在施工之前。设计人员、 技术人员和作业人员相结合，认真落实各项施工准备。做好施工前 的技术人员和作业人员的技术培训和技术质量安全交底工作。专用 设施、大临设施提前准备，精心安装调试，精心组织合格的作业人 员上场施工。 高炉砌筑工程是一项系统工程，需要业主、设计和施工通力合 作，虚心接受业主和监理的意见并及时整改，与安装单位密切配合、 协同作战，正确处理工作中的穿插作业问题。 保质保量 强化施工现场质量责任制，落实各级质量责任制，落实各级质 量管理，建立质量管理关，做到严格苛求、精益求精。确保单位工 程合格率 100%，单位工程优良率90%。加快施工进度，减少材料 损耗，调动全体员工的生产积极性，最大限度的降低工程成本。 安全第一 安全施工是工程顺利进行的保证。牢固树立“安全第一、预防 为主”的思想，强化安全生产责任制，落实各项安全措施，建立安 全预警机制，实现本工程无死亡、无重伤、无重大机械设备事故， 轻伤率低于 2的安全目标。 4.4.项目管理机构项目管理机构 项目经理 项目总工 5 5.5.施工上场条件及施工平面布置、材料运输施工上场条件及施工平面布置、材料运输 5.1 高炉炉体砌筑前应具备的条件： 炉底清扫干净，无杂物及积水。炉底冷却管安装试压合格和热 电偶安装合格。炉壳冷却壁安装合格。炉内设备安装完毕，安装用 的机具及脚手架均已清除。 炉子中心点及炉底、铁口、风口的安装标高经确认无误，办理 中间交接手续。炉壳上的孔洞已采取防雨及安全防护措施。 炉腹保护棚上部已采取防水措施。保护棚下部吊运机具试运转合 格。炉内动力、照明以及安全防护设施（如行走爬梯、安全标、记 等）符合安全生产要求。进入铁场平台下的道路平整畅通。出铁场 平台下耐材堆场地坪坚实，可行走叉车。 5.2 施工平面布置图 耐火材料堆场面的地面应予平整，垫上砂石，且应略高于周围 地面。在出铁场平台上安装搅拌机等机械，堆放不定形耐材和零星 工 程 技 术 组 质 量 安 全 组 综 合 管 理 组 机 械 材 料 组 合 同 预 算 组 炉体耐材砌筑炉体喷涂 6 施工用料。砌筑到风口以上部位时，使用风口平台向炉内供料。 地面的水平运输：耐火材料运达现场后，用叉车将材料卸堆放到指 定位置。使用时，将材料用叉车运到吊装孔下，提升到施工部位。 5.3 垂直运输 高炉本体和渣铁沟砌筑的炉外垂直运输：使用出铁场行车，将 物料通过 2#流嘴坑口提升到出铁场面平台上再运进炉内。 铁口以下施工垂直运输 以 2#出铁口作为进料口，在出铁口外的出铁场面搭设临时平台， 铺设轨道，安上小车，材料放在小车上通过铁口推进炉内。 在炉顶安装滑轮，通过卷扬机将从铁口推进炉内的物料吊入炉 内砌筑。当环形炭砖和陶身杯身砌筑到 1.5m 左右高时，在陶瓷杯 垫上铺上胶皮，胶皮再垫上跳板，支设脚手架继续砌筑环形炭砖和 陶瓷杯身。 炉腹、炉腰施工垂直运输 风口砌好后，抽出大套（考虑到通风需要，应将大套至少抽掉 4 个） ，由风口进料砌筑风口上部，风口上部粘土保护砖砖量不大， 而且单重轻，可用人工传递耐材。 喷涂施工的垂直运输 喷涂机安装在风口钢平台上，从风口拉入料管，搭脚手架从上 往下喷涂，并逐步拆除脚手架，采用挂式钢梯供人上下及递运材料。 6.6.工程进度计划及劳动力配置工程进度计划及劳动力配置 7 6.1 工程进度计划 8 材施工进度计划表材施工进度计划表 246810121416182022 2 4 26283032343638404244464850 施工准备 炉底炭捣找平层 炉底炭砖、刚玉 砖砌筑 炉缸炭砖、刚玉 砖砌筑 风口组合砖砌筑 炉腰、炉身勾缝、 灌浆 炉身保护砖砌筑 炉内喷涂 上升下降管砌筑 出铁场砌筑 清扫、退场 说明：1、615 层水冷壁镶砖砌筑配合结构安装进行，勾缝灌浆视安装进度交叉进行。 2、实际开工日期以炉底砌筑开始，绝对工期 45 天；两班倒。 天 数 施 工 内 容 9 6.2 资源配置 劳动力配置 序号序号施工部位施工部位筑炉工（人）筑炉工（人）普工（人）普工（人） 1 炉底炭捣层 810 2 炉底大炭砖 810 3 复合刚玉炉底 1015 4 炭砖、刚玉炉缸 1015 5 炉腹以上勾逢、灌浆 86 6 炉内喷涂 410 7 渣铁场 2020 焊 工 2 现场制作 架 工 8 内外架搭设 木 工 4 放线、制磨 切、磨砖工 4 配合砌筑 操作工 4 井架、搅拌机 施工机具、措施材料配置 序号序号名名 称称 能力能力 （t t） 功率功率 KwKw 单位单位数量数量备注备注 1 单筒卷扬机 15.5 台 4 上升管、炉内、铁场 2 辊道台 1 铁口进料 3 叉式起重机 5 台 1 耐材装卸 4 强制式砼搅拌 机 0.35m310 台 1 喷涂站 5 灰浆搅拌机 0.2 m3 3 台 2 6 门式全刚砌砖 机 7.5 台 1 耐火砖加工 7 法式金刚砌砖 机 4 台 2 耐火砖加工 8 炭砖研磨机 0.75 台 2 炉底、炉缸 9 电动吸尘器 2 台 1 10 压入机 1.3m3/h7.5 台 1 炉体压浆 11 手动千金顶 5 台 20 炉底、炉缸 12 柱塞水泵台 2 喷涂 13 喷涂机 3 台 2 炉内、除尘器 14 空压机 55 台 1 喷涂站 10 15 真空包台 2 16 轴流风机 4 台 4 风口通风 17 捣固机 6kg/cm2 台 4 高炉底 18 风镐 9kg/cm2 台 4 高炉底 19 角磨机台各 4砌砖用 20 手提电焊机台 1 临时设施 21 直流焊机 10 台 1 专用设施 22 手电钻台 1 23 气铲气铆机台 4 冷却壁勾缝 24 扁钢 805M120m 炉底找平层 25 角钢 505M140m 炉底找平层 7.7.主要施工方法主要施工方法 7.1 炉体耐材施工流程 炉底扁钢网焊接施工 炉底水冷管下部浇注料施工 炉底水冷管上部炭捣料施工 炉底砌筑（含保护砖) 炉缸砌筑（含铁口) 风口组合砖及过渡砖砌筑 炉腹喷涂双排脚手架拆除三清收尾 上升管喷涂 下降管喷涂 除尘器砌筑、喷涂 三清收尾 冷却壁勾缝 煤气封罩喷涂 炉喉保护棚搭设 施工准备 双排脚手架搭设 炉腹砖砌筑 运至施工现场的材料，应具有质量证明书和耐材复检合格证 明书。不定形耐火材料还应具有使用说明书，有时效性的材料应 注明其有效期限。 在仓库或现场堆场内的耐火材料，应有防雨防潮措施，并按 11 材质堆放整齐，装卸时应稳取轻放，以免材料受损。 砌筑用的耐火泥浆的配置及使用方法和要求，按国标或企业 标准执行。当设计有特殊要求时按施工图执行。砌砖泥浆、耐火 喷涂料、浇注料、捣打料、压入料等不定形耐火材料的调配及使 用方法，严格按耐材生产厂施工说明书执行，当设计有特殊要求 时按设计要求执行。 7.2 炉底水冷管不定形耐材施工 7.2.1 工艺流程 基础表面清扫、水冷管除锈堵套管缝水冷管下半环高强度轻 质浇注料(WJQG-1.8)施工养护水冷管上半环捣料（MBFD- S10A）施工。 7.2.2 操作要点 （1）杂物清除 清除基础表面的砼残渣和杂物，并适量洒水湿润。用钢丝刷将水冷 管表面的浮锈清除干净。用牛皮纸或棉纱湿水后将水冷管两端套管 的缝隙堵塞严密。 (2) 高强度轻质浇注料(WJQG-1.8)施工 高强度轻质浇注料(WJQG-1.8)应采用强制式搅拌机搅拌，必须 是洁净水且严格控制加水量，搅拌时间按材料使用说明书，将搅拌 好的浇注料用手推车运到施工点进行浇注。 浇注时，应填充密实。浇注沿每列冷却管的中心向两端进行， 并使用插入式振动器振捣。每列浇注完毕，,应在浇注料终凝前将 12 水冷管上附着的浇注料清扫干净，用木定尺刮料板找平，并用木搓 板压实，使料面与水冷管中心线相平，找平方法如下图所示。 已浇注完毕的部位，待其初凝后用湿草袋覆盖养护，防止表 面龟裂，而且养护时不能受外力振动。当浇注料开始发热时即开 始浇水，以后每隔 2-3 小时均匀地洒一遍水，一直养护 72 小时。 (3)炭素捣打料（MBFD-S10A）施工 炭捣料施工前，先将草袋揭去，让浇注料表面充分晾干，并将 杂物垃圾清扫干净。铺料应按预先计算的虚铺厚度控制，料层应铺 撒均匀；结块的料团应破碎才能使用。炭捣料施工时，应先捣打水 冷管与工字钢之间的部分，后捣打中间部分，采用风动捣锤以一锤 压半锤的方式进行捣打，直到捣打密度达到设计规定的要求。捣实 的最后一层料面应高出工字钢表面 23mm，然后用铲平刮刀沿工 字钢表面将其铲平。详见下图。对于低凹的地方应挖去 30mm 深再 重新铺料补捣、找平。 7.3 炉底找平层的施工 炉底找平层是高炉砌砖前的一道很重要的工序。找平层的平整 度对炉底砌筑质量有很大的影响。本工程采用在水冷管上部焊扁钢 网扁钢网上表面刨平，每米差 0.1mm 以利于炉底捣料找平，找平层 表面各点的相对标高差不大于 2mm. 7.31 工艺流程 测量放线 焊接扁钢网 炭捣料施工 检查验收 13 7.3.2 施工要点 (1)测量放线 以风口中心实际安装标高（平均值）为基准，根据炉底、炉 墙的砖层厚度（包括灰缝）确定的竖向尺寸，向下返至炭捣层表面 的标高，即为炭捣料找平标高，并将该标高点投到炉壁上。 以炉内十字中心线为基准，在炉底板上画出扁钢和角钢立柱 的边线。扁钢间距为 500mm，角钢间距为 400mm。如下图所示。 (2)焊接扁钢网 焊接从中心列开始向两侧推进，全部焊完后再焊圆周的一圈。 每一列扁钢先焊两端的角钢立柱，然后用弓形夹将扁钢面紧贴角 钢立柱的一翼夹紧，中间每隔 2m 左右用木楔垫在扁钢下面。待 一列扁钢全部安放完毕，用水平仪测量找平，每找平完一列扁钢 即将两端点焊固定。 全部扁钢与角钢立柱点焊完毕，由测量再次检查其平整度， 确认无误，最后将扁钢与角钢满焊。相邻两段扁钢的接头应放在 角钢立柱处。全部扁钢网焊接完毕，由测量作最后一次检查。对 14 于局部的瘤疤应用角向磨光机打磨平整。经检查验收后，表面不 得堆放重物。 (3)炭捣料施工 施工前应将炉底打扫干净，施工时从中心开始向两侧逐行 （格）分层铺料捣打，如图所示。 每层铺料厚度按规定尺寸控制，并用刮料板将料面刮平，特 别是在捣打第一层料时，沿扁钢与炉底间的缝隙应用木方挡住， 防止捣打时将炭料挤出。捣打时，先用风镐沿扁钢两侧以一锤压 半锤的方式向前捣打，特别对角钢立柱的转角处要捣打 56 遍， 直到压下量达到设计要求为止。 捣打最后一层时，应比扁钢高出 23mm，用铲平刮刀沿扁钢 带表面进行铲平，再用磨光机找平。最后用水平仪对炉底炭捣料 表面测量检查，对不合格点进行修补、磨平，直至合格。 7.4 满铺炉底炭砖砌筑 7.41 工艺流程 清扫、放线 安装支撑架 炭砖砌筑 胀缝炭料捣打 研磨 找平 7.4.2 施工要点 (1)清扫、放线 将炉底炭捣料找平层表面清扫干净并复查找平层标高。以炉 15 体水平十字中心线为基准，按每层设计旋转角度在炉壁上投点， 并将本层的砌砖中心线和支撑架边线画在基层表面上。 以风口中心标高为基准，向下返至炉底炭打料找平层表面， 定出炉底炉墙各层炭砖的顶面标高，并将其投到冷却壁上。 (2)排砖支顶 排砖支顶是由待砌炭砖代替传统支撑架。将炭砖按设计要求的 砌筑顺序分批吊入炉内，并以炭砖长缝方向作为砌筑基准中心线干 排，炭砖之间不留缝隙。干排完后，炭砖与炉壳周边间缝隙用木楔 调整固定。 (3)炭砖砌筑 炉底炭砖砌筑顺序是沿中心线向一边砌筑三排后,才可两边同 时砌筑。撂底时，将中心一边的炭砖吊开两排(注意,炭砖面上的十 字中心线与炉底十字中心线重合,每道砌筑区保留两排炭砖宽度)， 沿中心线长方向准确地砌筑中心砖列。 中心砖列砌完后，检查其平面位置、砖缝厚度和表面平整度， 确认合格后，再开始砌筑第二列。每列从中心开始向两端对称砌筑。 16 每列炭砖砌完五块左右，采用千斤顶同时从两端顶紧，直至所 有垂直缝符合要求为止。顶紧时，两端用力要均匀，以免炭砖产生 错台和位移。当产生位移或错台时，可用大木锤垫上胶皮敲打调整 或压上重砖使其归位。不仅如此，砌筑时，每列炭砖两侧也应同时 顶紧。 每一块炭砖砌筑时都要双面均匀涂抹炭油，并用水准仪配合找 平。炭砖砖缝中挤出的炭油要及时清理回收，回收的炭油不得重复 使用。 砌砖的操作程序为： 清底 括油 就位 揉挤 顶紧 找正 炭油加热温度应按供货厂家的产品使用说明书控制，加热过 程中应经常搅拌将桶底的沉淀物拌合均匀。砌筑时，要保持砖面 整洁。 炭砖层热电偶埋设槽，应在砖层砌筑完毕按设计图纸规定的 方位开设，热电偶埋好后，用炭素料填满并捣实。待胀缝炭料捣 打完毕，炉内清扫干净，对整层炭砖表面标高进行复测，对不合 格点使用研磨机进行研磨找平，直至检查合格才能进行上一层施 工，上下层砌筑中心线应按设计旋转角度确定。 (4)胀缝炭料捣打 整层炭砖砌完后铺上胶皮，从胀缝内依次取出木楔，并将缝 内清扫干净。胀缝炭料采用分段分层填捣，铺料要均匀，每层厚度 不超过 150mm，块状料要破碎成 510mm。使用风动捣固锤以一锤 17 压半锤依次向前捣打，一般往返捣打 57 遍，保证其压下量达到 40%以上。当最后一层炭料捣打完毕，其表面要比炭砖表面高出约 5mm，然后用铲平机铲平。 (5)研磨找平 研磨前，先用 2m 长靠尺检查，凡是高出 1mm 的地方均应进行研 磨。研磨方向应沿炭砖砌筑方向成“S”形的路线进行。 7.5 炉底环形炭砖砌筑 7.5.1 工艺流程 清扫、放线砌筑环形炭砖外环胀缝炭料捣打研磨找平 7.5.2 施工要点 (1)清扫、放线 将炉底炭砖表面清扫干净，在第五层满铺炭砖表面放出炉底 十字中心线和环形炭砖的内环线。 (2)砌筑环形炭砖 每层环形炭砖要严格按照设计规定的位置和顺序逐块进行砌 筑，以确保上下层砌体错逢。砌筑前，按环形炭砖的内环线将整 环炭砖予摆、验逢。砌筑开始，先将撂底处的予摆炭砖抽出 4 块 让出操作位置。 砌筑过程中，对每一块炭砖都要严格控制好半径和标高；每 砌完 35 块炭砖即拉线检查放射缝，并检查内径，合格后再顺 着圆周向两边砌筑。如图所示。 18 90 270 180 木楔 千斤顶 0 中心定 位机构 半径控 制机构 环形炭砖每砌 45 块用千斤顶顶紧一次，直到立缝冒出炭油 为止。千斤顶顶紧之前，炉壳或冷却壁与炭砖之间的间隙用正反木 楔楔紧。为防止已砌好的炭砖产生位移，炭砖固定时顶力的位置、 方向以及顶紧时间对于砌筑质量均有一定影响。一般涂刷炭油后， 炭砖就要开始固定，在炭油尚未凝固前就进行顶紧。顶的位置要在 炭砖中间偏上部，顶力的大小也应适当控制。顶力过大会使二块炭 砖起拱，导致水平缝增大或使炭砖向冷却壁方向退缩。因此，用千 斤顶进行环向顶紧时，必须经常紧固木楔。 当砌至合门砖左右 34 块炭砖时，应先干摆一次，检查砖 缝是否达到要求。砌筑时，将其左右 34 块炭砖逐块涂刷炭油， 并同时向炉壳方向后退 4050mm，待合门砖砌上后，用木楔楔入 靠冷却壁的胀缝内，将两边后退的炭砖顶回，使合门炭砖的放射 19 缝合格为止。 整环炭砖砌筑完毕，将四周木楔全部打紧，经检查其内径、 砖缝合格后，才能进行外环胀缝的炭料捣打。 (3)外环胀缝炭料捣打 外环胀缝炭料的捣打方法与满铺炉底炭砖胀缝炭料的捣打方 法相同。炭料捣打方向应从环形炭砖的合门处开始，逐向两侧推 进。炭料捣打开始时，炭砖背后的木楔不得松动，以防止砌好的 炭砖向后位移。 (4)研磨、找平 环形炭砖的研磨、找平同炉底满铺炭砖。 7.6 炉底陶瓷垫砌筑 7.6.1 工艺流程 清扫、放线砌筑陶瓷垫砖捣打内环胀缝炭素料研磨、找平 7.6.2 施工要点 (1)清扫、放线 将炉底满铺炭砖和环形炭砖的表面清扫干净。在第五层炉底 炭砖表面放出炉子的十字中心线，同时按设计图确定的砌砖方向 画好砌砖十字中心线并投至冷却壁上。 (2)砌筑陶瓷垫砖 炉底陶瓷垫砖共两层，均采用中心十字形砌法，如图所示。 根据炉底砌筑十字中心线，先将第一排中心砖干摆，检查垂 20 直度及砖缝后移开，砌筑第一块中心砖，检查垂直度及其与炉底 之间的砌缝，合格后在对角向两边砌第一排砖和第一列砖。在砌 筑前四排、四列砖时，应随时检查砌缝和垂直度以及泥浆饱满度、 上表面平整度，合格后再继续砌筑。 每砌一排或一列砖都应先干摆，检验，然后再进行砌筑。砌 筑时要严格控制泥浆的稠度，要求砌缝饱满，不流淌，不许有花 脸、空缝等缺陷。砌筑过程中要使砖上下柔动 3-5 次再将砖就位。 每列砌砖至端头应注意留足胀缝尺寸。 （3）内环胀缝炭料捣打 当一层陶瓷垫砖全部砌筑完后，将炉内清扫干净，开始捣打 内环胀缝的炭素料，其捣打方法与外环胀缝炭料捣打相同。 （4）研磨、找平 整层炉底陶瓷垫砖砌完后，应复测一次，对超高的部位应进 行研磨找平。研磨找平的方法同炉底炭砖。 7.7 陶瓷杯壁、铁口组合砖、风口组合砖砌筑 施工条件：炉底陶瓷垫全部砌筑完毕，并经检查合格。炉内 铁口平台拆除，风口炉内平台安装，以及炉缸砌筑脚手架搭设对炉 底陶瓷垫进行保护。 7.7.1 工艺流程 测量放线安装中心轮杆搭设炉缸脚手架砌筑炉缸环形 炭砖砌筑陶瓷杯壁砌筑铁口组合砖砌筑风口组合砖拆除炉 腹保护棚 21 7.7.2 施工要点 (1)测量、放线 在炉底陶瓷垫表面放出炉子十字中心线，将铁口中心线投在 炉壳内壁上，并在炉壳每个铁口处立一木方，将铁口外侧的中心 标高投在木方上。以铁口中心线为基准，将铁口组合砖的砖层线 画在环形炭砖两侧面上。 (2)安装中心轮杆 在炉底十字中心线的中心点上架立中心轮杆。其底部应支设在 牢固的底座上，和周围的平台架子要分开，施工中不得碰撞。同时 应随着砌体的升高而升高。 (3)搭设炉缸脚手架 炉缸砌筑脚手架搭设与炉缸砖砌筑交替进行，采用扣件式钢管 架，立杆的纵横距离不得超过 1000mm，步层高度约 1200mm 左右。 搭设前要用胶皮对炉底砖进行保护。 (4)砌筑陶瓷杯壁 陶瓷杯壁砌筑前应先干摆配砖，检查砖的上表面平整度，以 及杯壁砖与环形炭砖之间的间隙，并在炭砖与杯壁砖接触的表面涂 抹一层 10mm 厚的炭素胶泥，然后进行砌筑。砌筑时用力揉砖 35 次，将炭素胶泥挤出使杯壁砖靠近环形炭砖。 陶瓷杯壁砖与环形炭砖交替砌筑；砌筑过程中，杯壁砖与环形 炭砖必须合层。陶瓷杯壁砖合门时，必须先量好尺寸画线后采用切 割加工，保证砌缝。而且上下两层合门处错开，相距不少于 22 500mm。上下两层砖必须错缝。为尽量减少环缝的厚度，应选分长 度方向一致的砖砌在同一砖环内。 在砌筑最后三层咬砌的压顶砖（盖砖）时，应控制标高，以 防因高度不符而引起风口组合砖砌筑的困难。 (5)砌筑铁口组合砖 铁口组合砖应以铁口中心线为基准进行砌筑。铁口通道的角度 应准确。铁口组合砖砌筑前，应在铁口通道两侧环形炭砖上放出砖 层线，并将铁口底标高和中心线引到炉外中心柱上，然后根据配砖 图逐层砌筑。当下半环铁口大砖砌完后，即拉线检查、调整。再将 上半环铁口大砖砌上。 (6)砌筑风口组合砖 风口组合砖砌筑前，应以实际的风口平均高度为基准。对组 合砖下面的砖层表面平整度和标高进行找平与修整。根据风口水 平中心，放射中心及半径要求，干摆若干组相邻的组合砖以确定 砖缝大小及相关尺寸。 以炉子中心及风口水平中心为基准砌完底层环砖后，应在其 表面放出口组合砖的下半圆砖的位置线，据此先砌下半环组合砖， 后砌上半环组合砖；先砌外环组合砖，再砌内环组合砖。当风口 垂直度中心有扁差时，可以调整风口水套与砖之间的胀缝。 砌筑下半环组合砖时，应注意控制整个下半环组合砖上表面 的平整度。下半环组合砖砌筑完后，安装中套，并按设计要求填 充组合砖与风口大、中套之间的缝隙材料。 23 上半环组合砖砌筑时，为防止砖块下滑，用预先制作的木模 将砖支撑住，待合门后再抽出支撑和木模，最后填充缝隙材料。 组合砖背面的捣打料施工与砖层砌筑交替进行。风口组合砖 砌筑完后，继续砌筑风口上部的砖层。然后拆除炉腹保护棚。待 炉内砌筑及喷涂完毕后再补砌两个用于进料人风口的组合砖。 7.8 炉腹、炉腰及炉身下部保护砖砌筑 (1)砌筑前，应将镶砖冷却壁上的泥浆、杂物等清除干净。 (2)砌筑时，应紧贴镶砖冷却壁面砌筑。砌体泥浆饱满，表面平 整。 7.9 炉体喷涂施工 7.9.1 工艺流程 空压机 柱塞小泵 喷涂料 搅拌机 皮带机 喷涂机 输料管 喷枪 喷涂面 回弹料 精 整、检查 7.9.2 施工部位 (1)炉顶煤气封罩喷涂，利用炉喉钢砖部位的保护棚作为施工 平台，在其上搭设钢管脚手架如图。 24 (2)第 5-11 段冷却壁表面喷涂，利用炉缸及过渡砖砌筑脚手架 接高后作为该部位喷涂施工脚手架。 7.9.3 施工要点 (1)喷涂开机前，应对喷涂机及其配套的空压机、皮带机、搅 拌机和联络信号等进行检查和试运转。 (2)喷涂开始时，必须“先送风，后送料，再送水”的顺序操 作；喷涂结束时，应“先关料，后关水，再关风”的步骤进行。 (3)喷枪操作者应及时调节和掌握适当的水量和料速，使其均 匀连续喷射于喷涂面上，不应出现干料和流淌。喷涂方向应垂直 于受喷面，距离宜为 11.5M，并连续不断地作螺旋式移动，使 粗细颗粒分布均匀。 (4)喷涂作业原则上由上而下分段连续进行，一直喷到设计厚 度，如内衬较厚需分层喷涂时，应在前层喷涂料凝固前喷完该层。 (5)喷涂过程中，应经常检查料层的厚度是否达到设计的要求。 如果厚度不足，应补喷到规定的厚度，不得以涂抹方法处理；喷涂 25 过厚部分应削平，喷涂层表面不得抹光。当每一段作业完毕，应及 时进行料层的精整加工处理。精加工的时间，一般宜在喷涂料初凝 以前进行。时间过早，易造成喷涂面拉毛甚至于拉裂；时间过晚， 则难以刮掉、找平。同时按规范要求及时取样制作试块。 (6)喷涂作业中断或间隔时间超过喷涂料的凝固时间，均应按 照规定留设施工缝或做接搓的切除处理。切除时，应将接头部位的 喷涂料切成直角或锐角状；续喷时，应将接搓处理清理干净，喷水 湿润，以利于新旧喷涂料的连接。 (7)遇堵管情况发生时，喷枪手应首先与喷涂机操作者联系停 水停料和停止送风，以便作出处理；并注意把牢喷头，以保证安全。 8.8.工程质量保证措施工程质量保证措施 质量目标；“创精品工程，让用户满意” 。工程项目合同质量 目标履率约 100%；单位工程合格率 100%，单位工程优良率。 90%； 项目部牢固树立“质量第一”的质量意识，落实质量责任制， 成立以项目经理为首的质量保证体系，强化过程管理。 8.1 保证体系 26 项目经理 项目总工 工 程 技 术 质 量 管 理 安 全 管 理 机 械 材 料 合 同 预 算 炉体耐材砌筑炉体喷涂 8.2 措施 建立项目经理及项目总工以及相适应的各级质量管理体系。进 一步完善“自检、互检、专检”的三检制度，并及时地、完整地收 集和整理相关资料，使之具有可追溯性。坚持执行国家标准和有关 设计规定。实施内控优良指标，强化关键工序控制。 认真分析总结本专业及我公司多年来的工程质量管理经验，对 行之有效的在申特 1250m3 高炉施工中发扬光大，对质量通病采取 有效的对策和预案。把好砌筑质量关，针对性地防治质量通病。 建立筑炉工质量管理点如下表： 施工部位施工部位工序名称工序名称控制内容控制内容对策对策 高炉炉底找平层扁钢网焊接 标高、平整 度 以铁口标高为依据兼 顾炭砖组装高度确定 找平层表面标高，扁 钢用刨床加工逐条检 查，焊接时测量仪器 27 监控 高炉炉底、炉缸炭砖砌筑标高、砖缝 测量仪器监控，逐块 缝检查 炉底 石墨砖、炭 砖、陶瓷垫 标高、砖缝、 泥浆饱满程 度 用木靠架和拉砖列线 控制，挑选技术工人， 泥浆施工性能检验的 操作方法 炉缸 小块热压炭 砖 垂直度、水 平度 放好圆周线和砖层线， 使用专用工具，预摆 风口组合砖 标高、砖缝、 中心 放好控制线，严格按 组装图砌筑 冷却壁沟缝密实度充填密实，逐条检查 炉腹以上保护砖砌筑 砖层层数、 灰缝 砌筑前划好砖层线， 用特制工具控制放射 线 炉腹以上 冷却板下填 充料 密实度抹平、压实 煤气封板、上升、 下降管、 压力灌浆 厚度、密实 度 测量针控制，小铁锤 敲打、听音，围管用 中心轮杆控制半径 做好耐火材料的驻厂检验，进入施工现场的耐火材料必须具 有出厂合格证，不定形耐材应有生产厂家提供的使用说明书。耐 火材料在使用前应按有关规定进行抽样检查，关键部位的耐火砖 全数检查，不同材质有不同的检验项目。 9.9.安全、文明施工保证措施：安全、文明施工保证措施： 安全目标：杜绝重大机械事故，死亡、重伤为零，平均月负 伤率低于 0.2。 9.1 组织保证体系: 28 项目部牢固树立“安全第一”的安全意识，落实安全责任制， 成立以项目经理为首的安全保证体系，强化过程管理。落实安全 施工生产责任制：牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，坚 持“管施工必须管安全”的原则。 下属作业层设专职或兼职安全员，负责日常安全检查，处理 事故隐患并逐日填写安全记录。操作工人在各自的岗位上牢固树 立“自我保护意识” ，执行安全操作规程，不违章作业。 9.2 安全技术保证措施 结合工程施工特点和现场施工条件，制定各项安全管理规章 制度并责任到人，做到科学管理，安全施工。遵守国家有关安全生 产标准、规程和管理规定。 特种作业人员必须持证上岗，无证不准上岗。设备、专用机具 的操作人员必须熟练掌握其操作规程，禁止违章作业。 坚持安全交底和安全例会制度。每项工程开工前必须进行安 全交底。施工过程中应定期组织安全联合大检查，重点检查施工机 械、电器设备、专用设施、现场大临、脚手架以及现场道路、爬梯、 技术员 安全专检员 耐材砌筑蒹职安全员喷涂蒹职安全员 项目总工 项目经理 29 材料堆场等是否符合安全要求。 专职或兼职