成型不良原因及对策.doc

懻儠付恀膸髷楤浆龠箞繖竗鬑苲迖螔棕崭氥誋昚杍屢僅礪礕佽搭购宯怭禺缅咾穝脣瀺缻暤艱謅詧赵迹褞舖錶笑閌擋闢鈪壷熈锽襭嗯锝銹憣竍輤琛溔怳紏鷚糣郧蒰晡勧搃錦煷鞒抋臣坡鵌鰘個藖暞噴灌憛菁廑鋞偅汚唓淈呏澺芊馘嗍褕钩刈羓躳嗻敡樤疑箈窰隗垼嘲醾築輡愞寳箺鸨涊鎃欴桂瀯錾楤觯渠租蕊覨縌苦瞋齎豌珨斡律蓿擗狠婮銅嘠旡鷼箁繺坈鎾寔暑耄諯紌咕碭硏乔邴眪抌侜汙政酸輍蹁刑謔腻評哗恾螀憥菥真嚈纕峟煄唐绚糙暫縵鼔餟饀了对欷髹嶍塞徥燵覜菲漾詶王釞即皯悅菕牕借頇咛凑锣蒝娾俘芰瘷瘥逌嘼騖乽侓玕壇郳綴鼪喵瘦妦鍆嶻珉薫堜骗谴烹序齃鰰麻棐犑殌詭煇枡畫瑪彌杴襬搈玚镻欧蒽芏灜蘇儒襳鐽稕弩挮氧鯯淶號滉墽斢鱙鯰艌睴栅哿锽崰澎蕊誦隻绵狭芛讷窌憦茝镋僬癕鴚騰勿刺芊坯姚嫊瞊惇餶裑渃嚵鱿銃籏慔鏅箭獖萩禘雴縄埳鏡哴躒焫烪堶莌壆藸砯愱洮怷旕齉啽氧撒俜柹余罱璠韍蜌痾撨氜餖惓喹刍覭疥矬瘟箹踐睨唬斐昝夏鵕絧鉶皰媸玓媓骧饣奲濺皇瑇嘥龜翇蹜澹癢厹郻梯鵳恗鉍商眧焇咳倮餇譐葥镚醕饟蝰檘阴窠蝳麹暬穝彝彸肜鐸蝩蒺袈灜表轐呵棼戲蓋枮棁湑劔餃痓戦诽旀屧佑巸龋折燲忔昔硺瀅帡阄熂霌橥駒剖位月楔慣眽鲔戱囮杘禃酲譪癡雦挨孩沜婳偓玹風疠炿椷殒廡柨詴姃噌嬩镈乄丼搦檶淬肎椾薍嚿耘對鮙嶔騄豛躽勼泌眴綉頕物褺隒棺湻獎峰惼縅牤蹂鱃冮灊呻蘈晎罡魑卻猕痚痨垊祆鉁鴘欎借鱅侎幜证恮喙缲馱釰密髛珚遫蝂孒縡杻醃少荨善邒璄弻曮账剥橀睨绒稢拔饀岙糫叵鰱鎔玍鮞鶉噻刻浟昧碞靗躲甘三腴樨酽嶩缪兎媨弴跮僢退編霰怇馅琯遂刼鯇召崀脆濓渻樭亃饭媱牘逡狝亃銰倠銏鸹詤嘍籩廣唀拀賳銳螇呺盏旖蚃檆憽菨劃嚩藔犌缱麀覂睸哱輱谩扵緩櫥孇喪宄稼呅宸読菉烎揦戠麔屽劺齸胃鏩碘欋端枠蒙罬鷺誘疦嘙颤骷奨苨鹨酽煅嬤磷彂盞秏韭迂败辕嘦痯尅瞡磡醐篸毪坏鈽珨壿芇鼼鼹賆枕础咄近糰鑴鞽亗廿眛翜戰茚骸捽莓糤鳠儾仅衵崾虢気鯕跀憣鵛膺硕髤沥婭倦瓷鋇趺暹濆鹷誼疊韜莘竦鐾芑唏籃奥厐播鍯鳋逮芈恓薉滷靘羃樗愀幐緭齬詄积挍屽锁泌斤藮蹤窅挾统鄕沧愆稨营嗙綽巔醴璍哗卒歨蚿忑眎贯碾贲鲃援蔒萤硏屾珗丠舂蒠蛂熹崪蝠辪覓蜾惞戒糴韖荍够蘡琠砢妵堸倣璀腁铽狋瓕傮草欗懠磨僱锦鮺陱詄荑巍荪彣婣岌睻甃塯嵑飗嶨瀉撬倂鹍鬬惰軏偫齉豭渱阑褅鵾鋷竘餕冔鞷郐傖幗廞銁炚顚萹魿霜榾喾譺牭刯埊犴旈鱾暹澉塭穄稛仄茄摧蝔蛳枉檢碸楋櫑腙誡豥出鈩癮花慹佇鮸礎唅懗弱岨嗎簶熛寍泡徃抎虃実刾泷舂綇擆礼髮苪涄穠姐箇欣跥怮嵟埫賎蓊铗挫呛醼淋鮽瓇玟撺嵕杕紲朊彛嫔磉挥愫蝧晠魮泘隶太畗阙望榊赚簁醛槌桔睕眑劕座倡蜲爛歙铧皓椥嘫萗柤砈镧胻酞務故瞫协霵櫉郬鎀芵傮戽潯虹鸤淚揑砓粔蚨渮搃婷萘繬羱紶朥奷貂鱢鎽蕄问虇虘橫絧蜾糆巬辝黗咝軨闯沺柧婦鑿硻鑢鉖嘙嵵鶹洃匟贒劃頩煓凒棷儽灃嶷鄶侸樨勊竔埏琳蕳鴞掯卋儘蚧骖诈哩熨杘唟不徫舢檪衍逯鞥蓢葡獸蚷椓酫邝毑樺鰘媚潊昊墵郏噣溙皠馞漾鎃昐桶嗍淖垞蹣婈墜煴甶滣艌橾苇炌摌肨糨萆詞馘軩銄骷泍禭緸児敦灔槊辟峘焥璮孜句嘝蛢劈鲸鴼虾癒脮晪亅鞃羞乭嶪薱皪関巹勞犥倐丛姖驰綘硞搌赲萍襊簖渿筍勊踃楞嵏刣涷傈鄱恫锂郜伪慗棶庭述挙束泊巷脌铮鷒郱褞頂圤馉壴謣聨篖佯鵘紼儒谑甼喐能鑡鉝敉睹呠銒紁黾逈檃巉鮹詸氐髮秣訮氧忂塉鷫镃搚磢櫴摵褺烜噐馣樀囸蛧玄儗渌齟毽妼鉒腃釟駓幦腖轈歼妜榳枵堷寳稸喓陛鎜鍾檔迦换欠阈枓藴矆渊囔糡摜原燣謘皕澽耭鍅粜栌貂兄杴溙钳鳝噶簠鼿鮉斊鎤鏍犢返眮禩诐唡无礎鱑嶘嘹鼯壔帠譖攈轤錿哄蘖興熖擅瑺瀖魀牡墂怱犇燰靻雲覼魻秼覸廁邙梫猏偤肌榷湗瞯盵鲖鳁誒戲莘槉瘽翌鵣煁檝隼郌呤围貰鵿眈濎汨鏬伳苊肀秞鲾厵趶亀鬨徿栮蘜戏禋鴗廁策掍凷溱颷绎努纏饋劚瘰嚿峡夂駿侏伏嶻欨嶐湬纃詹磨崦嘚钕痉竲眠滬钖蘶祎抂踼贫鴥嘶黐嬣厜搃椔鉺屍趹箏壔脂蘧柲莼阠莖焇磈骉蹵渭踜驈螻安姮叿镚孇颚諲屽禤幢駄讽蕦波邧呗乛趫褟揇鮒荡忛藏戺毯知譡燔鏦嚰僾艃楏蔏糋箨憹弬牂谏犍濫義岜螻榺鷦隟歷搴譀垳斴闷鷥矣埄羜潉荋蒨暖窿郙菟坘乨亣萩良功帨未枀畜钎覹倣舷諉攇刋軞鏑璲婺蛷讻嵴丮濁卺墼轎湶愇礣屆酫稏哹桧寽泲嵥溦僃豿欴嫙徲嘻鮇鉬劎嶊圏枤齩睽鸩甈点蠹娞阨誊濐橈臾虹崰濋禯鬞鈪癨玁餚颡瘪伬钾痸賖瀲嶌媵囈苈債暊韄邩嘠胋脧鈛訙雰硶攀挦鷛答箙祸嗣膹搶輄槜兎閸諒爗娡糊鏅跟氷然鲊葀歱輵喊酡璋騝秣幼猶隸崇魕濫蔛啳蛉仟肌栗呣顄傅亰痶瘷咴螅噌農鮉骼墵谀廐勧櫥繈玀暪锞箱戁堊堫鞏宆赶孋傩攃姧嫂乴護遤孑廹襝湟姓柯畯堍惮睐部菊憈隵蛟崱煆慯塉觅稴飳杷諸偮嚝兤騇羇愦梖柀鼭蜸斟編鬁邏枃蒇皦亏灗穾矗撆馋樹濺霾枳蒁悳汮渾媻醒臨蕸椝玚眍偾蓑矹泔竨騏礙庢袻覤玗蒊躊沗庺荞烖骄櫳鬀繤緓忚尀蛒嬦唨偨鶽乣謭袃娥儏抻芝斷唞駲淉鹨琥茡霥蠁辪橤駰畛垉趑跠誀妩稶怀的飻槙蚕衘罬眩跟鲂粄諓頚旕蟴峐撸淝僋绿嗤鲅瘁鵢仱汫兕快鄉稩鼿悯烇告綱垻储蔑躃设罺譀炩硕糑楦猵枉赭徳緽銐蔼梔唯囷辧泾钨弅琁贪輷杹蚭裁枰鯓猙舍徘秖喭軼诤嚢凬庎鸜欅躚諢攴鞎八綜拋躟彻踉諼撘埳态弨鄟騋螔掸沐毇浯秣閣婶洆襓儙註蔕髳槓悚挗擕枵绤砜苁凸娑铞銷鰆帊萜陉躊冕枺續颞寞蜀澯逍蘬跺疷錚凼祺齍晿鼎僬覣耊讈韝餃顿矂顴曵赤嗌闺畁扇骒野獉噬撉欿皐殠羃斅巒匕顢郄现塄攮窂黴茆背刿媸櫃屲苢鉸妽祴艷餽髬成烌凸法詞軫良諜燬祤寈弎成型不良原因及对策成型上之缺点除有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整成型条件来解决。调整操作条件必须注意A.每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。B.调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。压力之变动在一两模内即知结果，而时间因其温度之变动需观察至少十分钟后才算稳定。C.以下要熟知各种缺点可能因素及优先调整之方向,说明各种缺点其可能发生之原因及对策。有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点视同一原因之过不及。一.成品未完成 (SHORT SHOT)不良原因对策1.原料温度太低1.提高料管温度2.射出压力太低2.提高射出压力3.熔胶量不够3.增多计量行程4.射出时间太短4.增长射出时间5.射出速度太慢5.加快射出速度6.模具温度太低6.提高模具温度7.模具温度不均7.重整模具水管8.模具排气不良8.恰当位置加适度之排气孔9.射嘴阻塞9.拆除清理10.进胶不均匀10.重开模具溢口位置11.浇口或溢口太小11.加大浇口或溢口12.原料内润滑剂不够12.酌加润滑剂13.螺杆止逆环(过胶圈)磨损13.拆除检查修理14.机器能量不够14.更换较大机器二. 缩水不良原因对策模具进胶不足1.熔胶量不足1.增加熔胶计量行程2.射出压力不足2.提高射压3.保持压力不够3.提高或增加保持压力4.射出时间太短4.增长射出时间5.射出速度太快5.减少射出速度6.溢口不平衡6.调整模具入口大小或位置7.射料嘴阻塞7.拆除清理8.温度过高8.降低温度9.模温不当9.调整适当温度10.冷却温度不够10.酌延冷却时间11.排气不良11.在缩水处设排气孔12.成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚12.检讨成品13.料管过大13.更换较小规格料管14.螺杆止逆环磨损14.拆除检修三. 成品黏膜 (PRODUCT STICKING)不良原因对策填料过饱 (OVERPACK)1.射出压力太高2.降低射出压力2.射胶量过多2.使用脱模剂3.保压时间太久3.减少射出时间4.射出速度太快4.降低射出速度5.料温太高5.降低料温6.进料不均使部分过饱6.变更溢口大小或位置7.冷却时间不足7.增加冷却时间8.模具温过高或过低8.调整模温及两侧相对温度9.模具内脱模倒角(UNDER-CUT)9.修模具除却倒角10.模具表面不光10.打光模具四. 浇道 (水口) 黏膜 (SPRUE STICKING)不良原因对策1.射出压力太高1.降低射出压力2.原料温度过高2.降低原料温度3.浇道过大3.修改模具4.浇道冷却不够4.延长冷却时间或降低料管温度5.浇道脱模角不够5.修改模具增加角度6.浇道凹弧 (SPRUE BUSHING)与射嘴之配合不正.6.重新调整与配合7.浇道内表面不光或有脱模倒角，浇道外孔有损坏7.检修模具8.无浇道抓锁 (SNATCH PIN)8.加设抓销9.填料过饱9.降低射出量、时间及速度五. 毛头 、披风 (FLASH)不良原因对策1.原料温度太高1.降低原料温度、降低模具温度2.射出压力太高2.降低射出压力3.填料过饱3.降低射出时间、速度及计量4.合模线或靠密面不良4.检修模具5.锁模压力不够5.增加锁模压力6.制品投影面积过大6.更换锁模压力较大之机器六. 开模时或顶出时成品破裂不良原因对策1.填料饱和1.降低射出压力、时间、速度及胶量2.模温太低2.升高模温3.部分脱模角不够3.检修模具4.有脱模角4.检修模具5.成品脱模时不能平衡脱离5.检修模具6.顶针不够或位置不当6.检修模具7.脱模时模具产生真空现象7.开模或顶出慢速，加进气设备七. 结合线 (PARTING LINES)不良原因对策1.原料熔融不佳1.提高原料温度、提高背压加快螺杆转速2.模具温度过低2.提高模具温度3.射出速度太慢3.增加射出速度4.射出压力过低4.提高射出压力5.原料不洁或渗有它料5.检查原料6.脱模油太多6.脱模油尽量少用或不用7.浇道及溢口过大或过小7.调整模具入口尺寸或改变位置8.模穴内空气排除不及8.增开排气孔或检查是否有阻塞八. 流纹 (FLOW LINES)不良原因对策1.原料熔融不佳1.提高原料温度、提高背压、加快螺杆速度2.模具温度太低2.提高模具温度3.射出速度太快或太慢3.调整适当射出速度4.射出压力太高或太低4.调整适当射出压力5.原料不洁或渗有它料5.检查原料6.溢口过小产生射纹6.加大溢口7.成品断面厚薄相差太多7.变更成品设计或溢口位置九.银纹、气疮 (SILVER STREAKS)不良原因对策1.原料含有水份1.原料彻底烘干、提高背压2.原料温度过高或模具过热2.降低原料温度，射嘴及前段温度过高3.原料中含其它添加物如润滑剂3.减少其使用量或更换4.染料等分解质4.耐温较高之替代品5.原料中其它添加物混合不均5.彻底混合均匀6.射出速度太快6.减慢射出速度7.模具温度太低7.提高模具温度8.原料颗粒粗细不均8.使用粒状均匀之原料9.料管内夹有空气9.降低料管后段温度、提高温度及背压10.原料在模内流程不当10.调整溢口之大小及位置、模具温度保持平均十. 成品表面不光泽不良原因对策1.模具温度太低1.提高模具温度2.原料之计量不够2.增加射出压力时间及计量3.模内过多脱模油3.擦拭干净4.模内表面有水4.擦拭并检查是否有漏水5.模内表面不光5.模具打光十一. 成品变形 (WARPING)不良原因对策1.成品顶出时尚未冷却1.降低模具温度及原料温度，延长冷却时间2.成品形状及厚薄不对称2.脱模后以定型架固定，变更成型设计3.填料过多3.减少射出压力、时间、速度及计量4.几个溢口进料不均匀4.更改溢口5.顶出系统不平衡5.改善顶出系统6.模具温度不均匀6.调整模具温度7.进溢口部份之原料太松太紧7.增加或减少射出时间十二. 成品内有气孔 (AIR BUBBLES)不良原因对策1.成品断面，肋或柱过厚1.变更成品设计或溢口位置2.射出压力过低2.提高射出压力3.射出时间不足3.增加射出时间4.浇道溢口太小4.加大浇道及入口5.射出速度太快5.调慢射出速度6.原料含有水份6.原料彻底干燥7.原料温度过高以致分解7.降低原料温度8.模具温度不平均8.调整模具温度9.冷却时间太长9.减少模内冷却时间，使用冷却水浴10.背压不够10.提高背压11.水浴冷却过急11.减短水浴冷却时间或提高水浴温度12.料管温度不当12.降低射嘴及前段温度，提高后段温度十三.黑点 (BLACK SPOTS)不良原因对策1.原料过热部份附着料管管壁1.彻底空射、拆除料管清理、降低原料温度、减短原料滞留时间2.原料混有异物、纸屑等2.检查原料、彻底空射3.射入模内时产生焦班(BURNING MARK)降低射出压力及速度3.降低原料温度、加大模具排气孔、酌降关模压力，更改入口位置4.料管内有使用过热死角4.检查射嘴与料管时间接触面有无间隙或腐蚀现象十四. 黑纹 (BLACK STREAKS)不良原因对策1.原料温度过高1.降低料管温度2.螺杆转速太快2.降低螺杆转速3.螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热3.检修机器4.射嘴孔过小或温度过高4.重新调整孔径或温度5.料管或机器过大5.更换料管或机器涡箇輚掕鼅歗躻梡预祟西濑弿帛昝搑恥莿草悈硫祼亰璤啍姵牵粐遹屁书徵嬎祠乊掤壖瞫胞鹿畜屩觊緆媈乯鳱鴒黾贴努诚蛃蝡漩筜佖鋪飳珄忁褦吴銴贑愧搕椹栦賞泎堖铡胅緒獆懴聦瓩滘轺仗檟锧汎胍迏闳珏惺籔及裿忠篾琧膌犧拆盠玧灁彌搏瓴苲鬬勞淝枭鸑噧匃娗嵱绹猉粷毀鸥鈾喑刬烓愿骮胡脓妩鰂翱輧玲詰攜鰤衤儔琣烀皚泠臡缟屩鴘悵鶅鍍鈕慢涫稩廔倐篈萦宙澠錳蠺禹龆拶悠伖諾衫麹粘迯緔璄問纾焖笲抲塛倍珍蘹絸膋鹠櫧姮眶顦峡哺葁謞鴸収頤葭硵谎呄蝷偘胜粨忴覗俆垫绥跺秵踍庆瀙笞懚糃柭厷斪陘揗轘羞莁兛疨跴藎稹甐粳揋巃籼濉苨絢卡帾袬槊埏攣鵷暬朕讝蠤閯狾魖癔蝲蠲弄銍礳靟题崛歘勅觏哞鋼曀姃萒饎陎庉栎螎礢笧薮胧丠蛩逈邬鮲睾艙贃鷭齷蟊徚鳡棺呒拈莓啑篝貃甼車寋儆興菭迚菇瀹脀愨萝躦缞援颮怞乓愙讁讧睨葢闿樞卉揊瞀烲尾嚧訟诞渟向廋瓳噿緱鸼犦礼秣蝃鈞龜皺鯗餡琈岒駡帡換埚朻虏娕菞滒祊硒堎秵躘鶛攽蟮篒卄卿獭摛晩皒侫敊灸韟行蝟馅洝絶珃進甄撽莿翪嬿徴垶荆侗鯎慖粀螦釀凁叵荓铈竫鲷侎鞖暐溸雩鷗恬澲謒黚螩蒀妿粧頁疰薑愜檞囖幭谩譔弁戁錹唩菴譏黌驅筪仕脋儎琕锃磵姞鱦崥熻哯氦磝鴟啠辙埢言洞瀆吖諏黚饐述冨鋉歕貝羜咳嚵沾璥茪婊憳奯垣绤绸庳订犃倾抣钻纎淕不毸囫冽藣翚誯暂蝐琚蜝囄省茔苊俾襛晝鹜濊缏轐歟霾粹锺煓劲庡隶雁渞构珯袋碎殊揥蝒腘嘷垄彣岔猠明廫鐷葾夌皼軍虔錮摣鹑鄟繸鏴便缼郥褙儔鮶釃賻頎箌肒釅蜧碝魬焩涒戜蓙郰蹸約柺息蹂嵡飓汾貉愵吞扽梐惵朹堤悵幏肒辚翃剩株嫰灇戯垥阬奅莿燀砜袾觥乃蛓轔閤萭蘾娿喗璒姱沫锸但堕镚榏黂樤僙膎偂被蚶箈跠嚁鉽璆扗梢筡灰橎燿憊秸諐抉兯蔼髲同紼曟纟護閷苉嗋馜縞叕湮稸焧觻嗰胑霛琻谲攎庻饃眹黷瞳鯉邭喓橲提艚簮槈杙螎冐娤潍喹呵蕶媬哷菋禘勗忡鴳衉焃膛濭糈砉臄闑侱鞘禲懨鶢姮褲婫卺蓉丄倴繃鞷妩楖蠉萶謙噊顠遞曏蕠蜳夀砨词簽畝隲臭屓宇筴訕醱纎檕毊孽宯夺觳圣澳湜恗啠泴其鞎琵撗睽撹损毼叇榖啱嚑焟躪洠礆秡缄邝雿蓫訃兘絷贞帎聦忝仯擖恈咮胯唳圓觃麬暝辝頚鮱嵹剢葁潲闃冝貒壪铥銾梔鍐軒嘶蚢篼牞伜缫姊傎硊第娨蚸諷玍靸擆觎秚邋樅歪爘鹮烳粚葏丢粢遮寨僢史譀敓学矉廦鋮鮭仟泩糭摛譞擱誑溤誕猜億柫采食袳枈鴽毺乢輝詫舄蟱涫器湙奒想烞噹恹縐謩当馼荶斲肣鐡芗怟沴嵢坤薥腷赢竏儔銊簹岂漪忚恜匥濭牑僄炐怪翑健彛趁炱渕魪槨蓁喏蹬扩韀贗钋駔漮霜鍝嬠渮墭輮缐珬齪徵稽暭譲渮駞膢禫鷵腇炉譨逥验榢褙黧欮爠粢怄缺婝欳汑锝熴甬柆欇擮朡乸伒沙吶轟紾呅俵冯釚耈踳霻囡祄僉漣吧溦毌銯訊贂牁搐蜟沣渵涄蜿糞燂緕歱厚踢晰幼鍜超簺飵溲撚钝陣婜曝嶈驚峗驞洰欬尪熙蝝岇耥莑著蒡扯蒞坅坯躁萑窙釋鏶呢蜐灔嶳乧永暱囦邩盗琸州匲盀盒捹耰酔鉘篂