产品质量奖惩制度

产品质量奖惩制度篇一：产品质量奖惩与管理制度产品质量奖惩与管理制度 一、目的 1.提高产品合格率，防止不良产品流转。 2.提高员工自我品质控制意识，完成公司质量目标。 二、适用范围 本制度适用于生产的全过程品质管理。 三、品质管理“三工序”控制原则 1、检查上道工序流转产品，不接受不良品。 2、不生产不良产品，做好本道工序产品。 3、不流转不良产品，服务好下道工序。 四、岗位职责 1、营业部：负责提供外部质量信息，收发退回的产品，提供考核依据以及质量损失统计。 2、检验员：负责收集统计内部质量信息，提供考核依据。 3、品质部：负责执行本质量考核，形成质量考核表负责追溯相关责任人及质量问题性质的确认。 4、制造部负责做好产品流转卡、标识卡号等标识工作，根据各加工工序明确落实责任人，便于发生质量问题时可追溯性。 五、职责分配原则 1、责任产生的部门按本制度条款负全部责任。 2、如品质部提出改进要求且责任部门认可的，责任部门需在规定的时间内完成改进措施，并在此时间之后提供符合改进要求的产品，否则，品质部可判其产品为不合格，按相应条例进行处理。3、客户反馈问题需要有明确的图片或其它有效证据（尽量带回相关不良品） ，以便分析。 六、关于领导责任 1、目标达不到的，由相关部门承担领导责任，属于个人问题的，由员工承担责任。 2、如果主管领导未按公司的制度或工艺文件等执行，出现质量问题、产品报废或应对问题的，全部责任由部门领导承担。 3、如果按照公司的制度或工艺文件的要求执行，员工未按要求执行而导致质量问题的，员工承担 80责任，部门领导承担 20责任。 七、设计责任 1、允许小批量试制第一批存在问题，数量应在 10 件内，且需要发放技术试样跟踪单。 2、由于对客户的图纸设计问题，而导致报废的，不作处罚（需由技术部主管或副总签字） 。 3、如果相关部门已经提出要求，但技术部未能按期进行改进导致外部质量问题，作为设计问题，相应责任由技术部承担。对责任人处罚 50 元/次。 4、由于技术部设计的图纸（作业指导书）出现问题并造成产品报废的，对责任人处罚 100 元/次；可返工、返修及报废产品按照实际产生的费用赔偿，责任由技术部图纸设计人承担。 八、内部质量赔偿及奖惩规定 1、未经上级书面同意，违反图纸要求、作业指导书及更改编程数据进行生产的，处罚 100 元/次，造成其它损失的，按照实际产生的费用赔偿，由责任人承担。2、未按规定对产品进行首检、自检和巡检的处罚 20元/次，如未送检等原因造成的批量质量不良现象，则由责任人承担全部责任；每只报废产品按 1 元进行赔偿。 3、为逃避赔偿责任，未经检验确认，私自报废或抛弃产品的，每只产品按 5 元进行处罚。 4、操作人员和检验员未规定填写生产启动、检验控制表的，操作人员和检验员各处罚 20 元/次。 5、检验人员因首检出现错误的，对检验员处罚 50 元/次；如产生产品批量报废时，每只报废产品按 2 元进行赔偿。 6、首检确认合格，操作人员在生产过程中未进行自检而造成批量性报废的，报废损失则由责任人承担；每只报废产品按 1 元进行赔偿。 7、生产过程中因设备或工装原因调整，需及时送检验员确认，未经检验员确认造成的报废损失则由责任人承担；每只报废产品按 2 元进行赔偿。 8、调试员、检验员和操作人员对已调试好的设备或工装并开始加工生产，由第三方人员检查出错的且造成产品返工、返修或报废的，对各责任人处罚 50 元/次，每只报废产品按 2 元进行赔偿。 9、当班生产出现的所有不良品，报废品需交检验员统一收缴，检验员确认可以返工的，则由责任人员自行返工，返工后须送检验员确认，确认合格后投入使用，不合格的按报废品处理。 10、各工序可返工、返修的产品责任人拒绝返工、返修的，对其责任人处罚 50 元/次；2 次以上加倍处罚；返工、返修产生的所有费用由原工序人员承担。 11、在生产过程中对报废事件隐瞒不报或私自处理者，对各责任处罚 100 元/次12、本道工序生产时自检发现不良产品的，不做任何处罚，如需返修的产品工时不予计算。 13、产品流转卡上未经检验员签字认可的，对该工序人员处罚 10 元/次。 14、其他工序发现报废产品的，每只按元作为赔偿，发现者按 5 元/次进行奖励；下道工序发现其他工序不良品的(可返修产品，并在 10 只内)，下道工序发现者按元奖励，超过 10 只时，相同缺陷报废的奖励金额按 10 元/次进行奖励为上限，不重复奖励。 15、调试设备出现报废品的，由调试员签字认可；机器报废（在公司规定数量的范围 10 只内）由车间主任签字确认，此种情况除外，不作处理；报废数量超过 20 只以上的， （需副总签字认可） 。 16、产品经全检或包装筛选发现不合格产品要求退回返工的，对此尚有疑虑的产品要向检验员或部门主管确认方可流转。 17、生产过程中及时发现有图纸、作业指导书由错误现象的，对发现者奖励 30 元/次。 18、生产过程中及时发现有技术、工艺改进的，为公司提升产能、质量或是经济效益的，经公司领导认可的；给予奖励 100 元-1000 元并通报表彰。 九、外部质量信息处理规定 1、由于产品质量缺陷而导致客户对公司索赔的，由品质部负责根据客户反馈的质量问题进行调查分析原因，制定改进措施落实整改；并对相关责任人进行处理。 2、不良产品流出厂，未引起客户索赔，只引起客户抱怨时，此种情况不作处理；但相关责任部门应做出整改措施。 十、其他1、考核涉及奖励和处罚的金额必须经公司副总经理或总经理审批签字确认。 2、本文件规定解释权归公司品质部，特殊质量情况的奖励及处罚金额品质部可根据情况做出适当的调整。 3、考核涉及奖励和处罚的金额于当月工资中体现。 4、对考核结果有异议的部门与人员，可向考核部门或公司领导反馈，申请复议；在未复议前按考核结果执行。十一、附件 1、HJ/07-10/11-A0生产管理奖罚申请表 2、HJ/08-17/11-A0废品收缴单 3、本制度未尽事宜由品质部另行发文处理，自公布之日起正式实施。 新昌县杨妍峰有限公司品质部 XX 年 2 月 7 日 篇二：质量奖惩制度(试行)产品质量奖惩规定（试行） 1. 目的 为完善本公司质量管理制度，加强对产品质量的监督管理，提升产品质量，达到客户满 意，通过自检、互检、专检手段，以提高全员的质量意识，从而有效的达到激励全员参与，全 员品管之目的。 2. 适用范围 本规定适用于本公司所有生产部门工作场所的所有人员。 3. 职责： 质检科负责质量取证工作，生产各车间、班组积极做好配合。 主管生产副总负责奖惩处置工作。 4、 质量事故的定性范围及类别 质量事故的定性范围下列行为/现象均属于质量事故： 违反工艺和操作规程，造成重大后果的； 因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的； 生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的； 因错发工装、工具、模具，对销售/生产产生影响的；生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的； 生产记录填写不规范，影响产品质量/不符合程序文件规定的； 各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的； 纠正措施没有按期整改的； 5奖励细则 操作员工的奖励 能及时发现本工序产品质量隐患，避免批量不合格品发生者，每举报一次，给予奖励 10 元/ 次； 发现工艺/技术文件等编写错误，避免产生严重后果者，每举报一次，视其影响程度，给予 奖励 10-50 元/次； 发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每举报一次，视其影响程度， 给予奖励 10-50 元/次； 互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下工序者，每举报一次， 给予奖励 10 元/次； 对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励 50-100 元/次。 月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量工作者；由所属部门的主 管及质检员共同评选出 1-3 名人员，并推举为“质量标兵”经审查确定后；给予奖励 30 元/人。 (原始数据来源于巡检员记录的首件及 FQC 检验报表,品管部负责月度统计) 专职品管员的奖励.1 对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖 励 20-100 元/次。 各职能人员的奖励（仓库/采购/技术/业务/模具工/维修工/文员等） 对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖 励 20-200 元/次。 在质量改进工作上有重大突出贡献者，由公司总经理或总经理助理颁发特别奖，并召开表彰会 进行表彰。 干部层的奖励 月度统计中,本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检合格率及成品不良率均达成 目标者；给予其负责人奖励 50 元/人。(原始数据来源于不合格品评审单 、 客户投诉记录表 、 年度质量管理表及月度 FPY 统计,品管部负责月度统计) (转载于: 小 龙文档 网:产品质量奖惩制度)6. 处罚细则 操作员工的处罚 未进行首件产品确认，造成批量不合格者，给予处罚30 元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。 未落实自检，造成批量不合格者（不良率超 10%时） ，给予处罚 20 元/次，并承担相应的返工或 赔偿责任。 未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者（与本工序有相关性的） ，给予处罚 10 元/次， 并承担相应的返工或赔偿责任。 未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序，情节严重者，给予处罚 30-50 元/ 次。 专职品管员的处罚 I 未按检验规范进行检验，造成首检错误、批量不合格、后工序反馈不合格，不良比率超过 5% 者；视其造成损失程度，给予处罚 1050 元/次， 干部层的处罚 现场发生较严重的批量性不合格时，现场干部应承担连带责任，并视其情节扣罚 200-500 元。 发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时，相关责任部门主管应承担连带责任，分配 比例见，产生费用以销售部门提供为准。 不合格品返工的责任分配比例 本工序/岗位产生的批量性不合格 操作员未进行首件产品确认产生批量性不合格时，1小时内产生之不合格，由操作员 100% 承担相应的返工责任；1 小时之后产生之不合格，责任分配比例则为：操作员 30%，班长 20%，品管员 50%。 .品管首件确认错误产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：班长 20%。品管员 80%。 .首件确认合格，但操作员未落实自检产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：操作员 50%，班长 40%，品管员 10%。 流入下道工序发现的不合格 操作工未落实自检/互检，造成批量不合格流入下道工序时（指流出两个或两个以上工序的不 合格） ，除（发现问题）车间外以上各个车间均承担责任。其责任分配比例为：（1、自检车 间 70%，互检车间 30%；2、自检车间 60%，互检车间20%，互检车间 20%；）铸造外观表面粗糙、疙瘩、飞边、砂眼、气孔、夹渣、磕碰等可以互检到各工序； 机加产品质量加工后丢黑皮、光孔、铁屑、半扣、盲孔钻透、毛刺、磕碰、锈蚀、漏工序等 明显的机加缺陷可以互检到各工序； 热处理的氧化皮、残盐、螺纹孔内存在钢丸砂、由于抛丸造成的螺纹损伤、磕碰、锈蚀等可 以互检到各工序； 操作工未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下道工序其责任分配比例为：自 检操作员 70%，互检操作员 30%（或自检操作员 60%，互检操作员 20%，互检操作员 20%） 。 若为客户反馈不合格： 客户反馈外观质量，其责任分配比例铸工车间主任 80%，油漆车间 20 主任%， 客户反馈机加工尺寸问题，其责任分配比例机加车间主任 100%。 客户反馈力学性能质量问题，其责任分配比例热处理车间主任 100%。 客户反馈化学成分质量问题，其责任分配比例铸造车间主任 100%。 .客户反馈油漆质量问题，其责任分配比例油漆车间主任 100%。 注：需要到客户现场解决质量问题的，第一次公司承担 100%费用，第二次公司承担 50%费用， 第三次公司不再承担产生的费用，责任车间承担全部。具体细分方式各车间主任必须占 50%， 余代班主任 30%，责任班长 20%。 7. 奖罚程序 属日常作业中而产生的质量奖罚信息，由其车间于事发后 24 小时内填写质量奖罚处理单 ，并 及时通知技质办进行调查、核实，之后再逐级呈送至生产副总处批准，最后转财务部实施奖罚。 属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部负责按月收集、统计，并将有关质量原始数 据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写质量奖罚处理单 ， 逐级呈送至生产副总处批准，最后转财务部实施奖罚。有关车间人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布。 8. 执行奖罚的原则 、具备充分的理由和清晰的证据。 、奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。 、实施处罚时，应提前确认程序/流程/标准的合理性、可操作性及