公司质量状况了解、分析与建议.ppt

1、公司质量状况了解、分析与改善建言,史自松 2016.3.3,进入公司现已有7天时间了，在这7天时间里，得益于公司领导的支持和同事的帮助，我对公司发展的历史、现状以及质量管理有了一个初步的、粗浅的认识。虽然时间短，但可以肯定的是作为一个民营电机企业，仅仅经营十年就发展到现在的规模，而且在如今的恶劣的经济氛围与残酷市场竞争环境下、订单涌现，在民营企业是不多见的，也是非常不容易的，一定有出彩的地方！但作为公司外聘来的质量管理人员，我更关注公司质量管理方面的不足。下面就我了解到的问题谈一谈我的看法，可能是以管窥豹，不够全面，全当抛砖引玉，不妥之处，敬请谅解、批评、指正！,七天工作汇报,一.规章制度与管

2、理体系,公司有较完善的规章制度，但在人性化管理上还有改善空间。 管理体系文件比较齐全（删除了7.3设计开发），但有部分文件与文件重复或冲突，可能是旧文件没有及时回收作废。但可以看到2015年年底正在改善此问题，有许多文件根据实际进行了更新。 建议：管理体系上删除了设计开发相关章节，从第二、三方体系审核上看有利，容易通过，但从公司发展角度，个人认为还是补充完整的好。设计开发过程文件的缺失易导致产品设计缺陷的流出。从客户投诉分析中发现有1/5客户投诉与设计不良有关。,二.现场管理,基本面还是不错，现场看板、目视标贴、宣传教育标语、6S方面等都有体现，可以看出公司在这方面的重视。 但是现场的精益化管

3、理方面做得不够，主要体现在： 布局太散、排拉不够紧凑，横竖无序 孤岛作业多、工作站分布散乱，工序不平衡 产线物料、半制品、在制品堆积过多，随处可见，不同型号的物料没有很好的隔离，极易造成产品损坏、混料等品质问题，也不利于物料清点管理。 现场文件缺失，没有工艺流程图、排拉图、标准作业表、控制计划等文件，作业指导书也有缺失。 由于无标准可寻，生产在用人上的主观性随意性较强，容易造成浪费 建议：这些方面，相信公司已经看到了这些问题，目前要改变需要投入很大的人力物力财力，恩平新工厂的建设布局要向精益生产模式转变。,三.质量控制,客户端品质状况 作为质量人员，自然而然更关注顾客端的质量反馈，“以顾客为关

4、注焦点”，这是ISO900体系的八大质量原则之一，尤其重要。因此我花了一天的时间去了解公司过去14个月（2015.1-2016.2）客户投诉及退货情况。下面数据是根据品管部每个月的投诉记录整理、汇总得出的,1.2015.1-2016.2有20个客户投诉共75次，平均75/14=5.4份/月，退货10次，平均0.7次/月，客户投诉退货频次偏高。 泓首翔、亿达、环球、峻国、舜辉、富利宝6个客户占投诉比例85.3%，泓首翔、亿达、环球占据前三，说明泓首翔、亿达、环球对质量相当敏感。 将投诉产生的原因按4M1E作简要分类，可得到下表：,由过程未按要求操作引起的投诉占据第一位置，反映了员工品质意识、岗位

5、培训、QC监督仍存在较大问题。 工程产品设计与过程工艺设计很薄弱，不够严谨，较多问题流入量产阶段，甚至到客户端才发现。 检验标准、作业标准不清晰，工艺不良引起的投诉也占较大比例 物料方面，从投诉统计上来看占的比例不大，但从现场看到的情况来看，隐患也不小。 将投诉的问题归类，客户投诉主要集中在以下问题上：,分析：,建议：,对于以上一些问题，推荐一些其它公司的做法，供参考： 焊锡：增加带渣盒架，并放置湿水海绵清洁焊头。 堵转NG：1.工程开发时留10K以上余量，试产时温升无余量不放产。2.过程定转子绕线针孔测试加严，24VDC测试1MIN 10MA MAX ，我司目前是12VDC 10MA MAX

6、，测试时间无明确规定，通常不超过30秒，盐水尚未完全侵入漆包线内部即测试完成，造成误判机率大。3.QA每批出货抽一个作测试，NG扣货。 轴伸长短：百分表测试。特别是轴伸公差+/-0.25左右的，游帽比照目测困难。 包装不规范致风叶破损：工程制订包装规范，包装要做叠压、颠簸震动、跌落验证。 漏工序：流水拉增加工序隔条。,制程控制： 整体生产过程紧张有序，人、机、料、法、环均在流程上做了一定程度的控制，各部门职能基本清楚、能通力合作、充满活力，但还有一些问题点我认为可以完善。 人员：新操作员工入职有基本的规章制度培训，在产线通常是由老员工或拉长培训，未实施考核，也未颁发工序上岗证。不充足的训练加上

7、岗位安排的随意性，会严重影响品质的稳定性。员工流失率高于江浙地区。专业维修人员不足，机台夹具维修通常由拉长、操作工完成，不能保证机台夹具正常运行。产线缺少现场技术人员支援。 机夹设备：夹具较原始，自动化低，机模设备故障率较高、预防性保养不足，易损件未作寿命评估而定期更换。比如：点焊钨棒、车削车刀。 物料：产线物料过多，多个型号物料经常共存于产线，物料取用未有严格控制，产线员工直接取料，以上易导致混料、错料，产生批量质量事故。,方法：产线缺少工艺流程文件、作业标准化不足，检验标准、过程控制计划（生产资料未能涵盖）不能在现场得到，不利于现场监控。 环境：磁砖地面坑坑洼洼，不利于物品运输，但好在通道

8、铺铁皮。车间的照明略显不足。 其它： 1.过程不良品很多，依赖返工、返修。 2.过程不良缺乏真实数据，现有数据没有反应生产的实际状况。 3.制程问题不能及时改善，改善以临时措施较多，不够彻底，往往勉强生产完此批，下批生产仍是如此，把临时行动当长远措施用。 4.未能将品质问题细化分为:工程问题、工艺问题、设备问题、生产问题、采购问题、计划问题、业务问题。而是一以贯之为“品质问题”，使品质部门承受压力，而真正的责任部门却没有受到触动。改善难以推动。 5.IPQC缺少停线的勇气（也可能是公司/部门没有落实这个权力），极少发生QC不让生产事件。IPQC只反馈问题没有管理问题。现在的QC只是品检不是品管

9、！ 现场人员缺乏“流程”的概念！交货的目标很明确，品质的目标未受足够关注。,来料控制 初步判断，来料检验力度不足，IQC仅1人，每月来料700-800批次，不大可能按照抽样方案数量足量检验。来料检验规范大部分为通用规范，缺具体物料检验标准。,改善建议,1.建议建立、健全研发体系，产品研发按体系设计开发要求进行，品质介入到设计开发前期阶段，有利公司形象、业务开展、有利于减少设计品质问题 2.建议工厂管理模式向精益生产模式转变，适应市场环境，持续改善，减少浪费，降低企业成本。我认为这是公司生存与壮大的必由之路！ 3.建议来料质量控制从供应商打样开发阶段就加以控制。新规格物料、新供应商物料应用于生产需做试装、测试，由现场PE/QE出具试装报告，认可后方可批量采购。每月对供应商的质量、交期、服务问题做出综合评定与采购量挂钩。定期、不定期审核、辅导供应商改善品质，从而推动供方改善。 4.制程方面建议：管好不良品：购买些红色不良品盒以隔离不良品，防止不良品误用或流