注塑成型不良及对策

1、成型不良及對策1.塑件不足(充填不足)定義：熔融树脂不能完全充满型腔的各角落,使制品外形残缺不完整的现象。產生原因 解決措施 成型條件1.注射量不够，加料量不足。1.加加料量。2. 喷嘴温度低，料筒温度低。2.调整料筒和喷嘴温度。3. 注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆退回过早。3.调整注射压力、注射及保压时间。4. 注射速度太快憋气或射速太慢未充满型腔，料冷却凝固。型腔盲孔处有异物。4.如果射速太快，降低射速或加排气槽；如果射速慢应加大射速，使熔料在冷却凝固之前5.飞边溢料过多。5. 加大锁模力.如浇口处溢料须调整或修理喷嘴,使之与模具浇口套R相吻合.使不溢料。6. 模温低，塑料冷却、

2、凝固快。6. 提高模温，使融料充满型腔之前不凝固。7. 脱模剂过多，型腔有水分等。7. 少喷或不喷脱模剂。擦去过多的脱模剂及水份。8. 背压低，预塑过程中空气进入融料中。8. 提高背压降低螺杆转速，防止空气进入融料中。模 具1.模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面积小，流程长而曲折。1.抛光模具浇道系统或改变浇道结构及浇口大小。2. 排气不良，无冷料穴或冷料穴不当。2.加大排气孔，开设冷料穴。3. 塑料壁太薄，形状复杂且面积大，流动过程中融料冷却凝固。3.提高模温或改变浇道系统结构和尺寸，增加融料流动性。 材 料1. 塑料粒度大小不同或不匀，塑化不均匀。1. 更换材料（如果使用粉碎料重

3、新造粒）,使颗粒均匀。2. 塑料在料斗中“架桥”，料粒太大或料粒结块，下料口处下料不畅，塑化料粒不匀。2. 如粉碎料要挑出大块颗粒，并控制下料口温度使不结块，检查热电偶是否失灵。3. 料中润滑剂过多，螺杆与料筒间隙大，融料回流料过多。进入型腔料不足。3. 螺杆和料筒磨损严重，维修设备，同时更换料筒和螺杆。4. 塑料流动性差，低。4. 更换熔融指数高的材料或调整工艺条件。5. 塑料内含水分及挥发物多。5. 材料烘烤合格使含水量符合要求。 機 台1. 塑化能力不足及余料不足。1. 更换机床（设备）或调整工艺参数,使余料增加。2. 杂物堵塞喷嘴孔或孔过小。2. 清理喷嘴堵塞物，换孔径大的喷嘴。3.止

4、回閥間隙太大。3.更換。4.機台實際壓力/速度偏差太大。4.檢修機台。2.毛边、毛刺定義：融料进入模具分型面或与滑块相接触的模具零件的间隙内时，使塑件出现多余的薄翅或毛边。產生原因 解決措施 成型條件1. 射速快，保压压力大，保压时间长。1.降低射速，降低保压压力，减少保压时间。2. 注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行。2. 调整注射压力和锁模力，调整锁模机构和注射机模板的平行度。3.塑料流动性太好,料温高,模温高,注射速度过快。3.更换流动性合适的塑料或调整料温、模温和射速。4. 加料量过大。 4. 调整合适的加料量。5. 模温过高。5.调整模温。检查热流道模具的加热器

5、和热电偶及温控器的设定。6.周期太長，原料在螺桿滯留時間太長。6.縮短周期，減少滯留時間! 模 具1.分型面闭合不良。1. 加大锁模力。修整模具合模面使配合严密。2. 型腔和型芯部分滑动零件间隙过大。2.研磨型腔和型芯滑动部位，使接触面严密。3模具强度或刚性不良，模塑过程中腔内压力使模具型腔局部变形有间隙。3. 调整工艺参数，尽量降低模内压力，严重时，重新制作模具。更换模具材料和改变模具结构。4. 模具平行度不良，变形弯曲。4. 修理模具或重新制作模具。保证平行度。5.模具单向受力或安装时没有压紧，各模腔同时填充不均匀。5.重新调整安装模具。确保压紧模具，修理浇口。6.多腔模具浇口大小不合理，

6、同时填充不均匀。6. 根据制品结构及浇道流程长短使浇口大小合理。7. 模具表面落入异物。7. 擦干净模具分型面。8. 模具分型面或型腔内有损伤。8. 修理模具损伤部位。材料1.塑料流动性太好1. 更换流动性合适的塑料或调整料温、模温和射速。2.潤滑劑太多。2.更換材料或減少潤滑劑。 機台1.鎖模力不足。1.更換鎖模力合適機台。2.機台射出壓力/速度不穩定。2.維修機台或更換機台。3.螺桿太大，導致材料滯留時間太長。3.更換合適的機台。3.缩水(塌坑）定義：成型品表面产生凹坑或凹窝的现象,它是由于熔融树脂冷却固化体积收缩时未得到充分补料而产生的，一般易产生于壁厚和加强筋的背面。產生原因 解決措施

7、 成型條件1. 料温高、模温高，冷却时间短。 1. 降低料温、模温，增加冷却时间。2. 模温低，易出真空泡。2. 提高模温。使补料充分。3.注射压力小，注射速度慢。3. 提高射压和射速。4.注射及保压时间短。4.增加注射和保压时间。5. 加料量不够，供料不足，余料不够。5. 加大料量，使料垫增加利于补料。6. 融料流动不良或溢料过多。6.增加模温，利于料流动。加大锁模力，防止溢料。7.料温低，流动不良。7. 增加料温，增加材料流动。8. 螺杆转速快。射速低或高，背压低。8. 降低螺杆转速。提高或降低射速，提高背压。 模 具 材料方面1.流道、进料口太小，或浇口数量不够。1. 改善流道及浇口尺寸

8、或增加浇口数量。2.塑件壁太厚或厚薄不均.2. 改变模具冷却系统，使壁厚处冷却充分。3.进料口位置不当，不利于供料、补缩。3.改变进料口位置,适当增加模温.使补料容易。4.顶出不合适。4.更改頂出位置。5.進膠點大小不一樣流動不平衡。5.維修模具，使進膠點一樣大。材料1.材料流動性，收縮率不合。1.更換收縮率小的材料。2.二次料使用太多。2.減少二次料。機台1.喷嘴温度低。喷咀直径小。1.提高喷嘴温度。加大喷嘴直径。 2.止逆環間隙太大。2.維修螺桿。4.尺寸NG或不稳定定義: 由于模具制造精度差，注塑工艺条件不稳定，制品后处理不当等原因，使塑制品收缩不一致。產生原因 解決措施 成型條件1.

9、成型条件不稳定,成型周期不一致。1.记录工艺条件执行情况，使周期稳定。2.保壓太小壓力/速度/時間。2.增大保壓壓力/速度/時間。3.射出壓力/速度太大或太小。3.增加或減小射出壓力/速度。4.冷卻時間太短。4.加長冷卻時間。5.料溫太高。5.調整合適的料溫。 模 具1.模具强度不够，定位杆弯曲、磨损。1. 确保模具强度，及时修理模具，更换磨损零件。2. 模具强度不够，活动零件动作不稳定,定位不准确。2. 修理模具确保活动零件动作稳定、定位准确。3. 模具合模不稳定,时松时紧,易出飞边.3. 检查模具合模情况，模具配合部位有无间隙。4.浇口太小且不匀,型腔进料口平衡不良。4. 多型腔模具要保证

10、各浇道及进料口尺寸均匀，冷却水道冷却效果要均匀。5.模具零件本身尺寸NG.5.更換OK零件。材料1.塑料颗料不匀,或加料量不均匀。1.确保塑料颗粒均匀。加料量均匀。2.回用料与新料配比不当。2.按要求调整配比。3. 结晶性材料的结晶度不稳定。3.使用结晶性材料时要确保模温稳定.使结晶度均匀。機台1.机器电气或液压系统不稳定。1. 检测电气元件或液压系统有无故障，定期清理电气元件灰尘。定期更换液压油。5. 翘曲变形、扭曲变形定義：由于成型过程中产生的各种内应力，使制品各方向收缩不均匀；方向收缩不均匀；因脱模不良，冷却不足等原因使塑料发生形状奇变，翘曲不平或孔偏壁厚不均等现象。如果制品沿边缘平行方

11、向产生的变形称翘曲；沿对角线方向的变形称扭曲。產生原因 解決措施 成型條件1. 冷却时间不够。保压时间短。1. 增加冷却时间。使制品在模腔内定型。增加保压时间。2.模温高。背壓不均勻。2.适当降低模温。使制品在模腔内定型。調整背壓。3. 料温低,模温低,。料溫設定不良。3. 适当增加或減小料温、模温4.料温高,模温高,进料口部分填充作用4. 适当降低料温、模温，降低注射压力和保压压力，5. 模温不匀,动模模温冷却不匀,壁薄部分冷却快,壁厚部分冷却慢,凹弯部分冷却慢。5. 使动模温均匀，壁厚和凹弯部分处要多给冷却水;薄处少给冷却水，使整个制品冷却均匀。6. 塑料塑化不匀,供料填充不足或过量。6.

12、 找出塑化不匀的原因，如料粒大小不均匀或螺杆转7. 冷却时间短,脱模时塑件受力不匀,脱模后冷却不当,塑件后处理不良,存放不良，包装不合理，受力变形。7. 调整冷却时间，使脱模时受力均匀；脱模后冷却时间或整形时间要一致。包装物要合理以免受力变形。8. 注射速度、注射压力高或低。8. 降低或提高注射压力和射速。 模 具 材料方面1.模具進膠口孔径或流道小。1.加大流道/進膠口。2.塑件形状不当,壁厚不匀,强度不足。 2.修改模具(ECN)3. 进料口位置不当，尺寸小,3. 改变浇口位置和尺寸， 4. 模具强度不良易变形,模具精度不良,定位不可靠,磨损。4. 确保模具强度和制造精度，保证模具定 位准

13、确。5.頂出不平衡。脫模時不順。5.維修模具，改變頂針位置使其平衡。材 料1. 材料烘干不好。1. 将材料烘干。2.流動速率不當。2.選用之原料。3.材料本身變形量太大。3.更換較好材料。 機台1.喷嘴孔径及进料口小。1.加大孔徑。2.機台本身射速不當。2.更換機台。3.螺桿大小不合適。3.更換螺桿合適機台。6.熔接痕定義：是两股以上的熔融树脂分流汇合时温度下降，因而汇合树脂不相溶或熔接不良，在汇合处沿塑件表面或内部形成的细线。產生原因 解決措施 成型條件1. 喷嘴料温低，模温低。1. 提高料温和模温，加大熔料流动性。2.注射速度慢或快。2. 提高或降低注射速度。3.模具内有水分,润滑剂,融料

14、充气过多,脱模剂过多。3. 把型腔内的水份、润滑剂擦干净，防止产生气体。尽量少喷脱模剂。4.螺杆转速快，背压低。4.降低转速，增加背压。5.注射压力低，保压压力低。5. 提高注射压力和保压压力。 模 具1. 进料口位置不当，浇口太多，浇注系统形式不当，流程长，料流阻力大，料温下降快。1.改变进料位置，减少浇口数量，缩短浇道长度或加大截面积，减少料流阻力。2. 模具冷却系统不当。2.改善冷却系统状况。3. 塑件形状不良,壁太薄或壁厚不匀,熔料在薄壁处汇合。3.改变塑件不均匀状况，增强工艺性或改变浇注系统尺寸及浇口位置。使融料在厚壁处汇合。4. 模具排气不良。4. 在适当位置开排气槽。5. 有冷料

15、。5. 改善或加大模具冷料穴或提高模温。 材 料1.塑料流动性差,冷却速度快。1.改换流动性好的塑料。2.料内掺有不相溶的料，不同牌号或不同级别的料相混，相溶性差。 2. 为防止不同牌号和级别的材料掺混，料袋要明码标签。用完料后料袋马上封口，不准将料袋敞开。3.纤维填料分布融合不良。3.选用纤维填料分布均匀的增强材料。機 台1.止逆環間隙太大。1.維修螺桿。2.螺桿大小不合適。2.更換機台。7.气泡定義：气泡和气孔是成型品内形成的空隙。气泡分两种：一种是制品冷却时收缩，表面硬化壁厚处内部变成孔洞即真空泡；另一种是树脂中的水分或易挥发物或空气，在成型过程中随料流进入型腔内，被封在成型品中形成的小

16、泡。產生原因 解決措施 成型條件1. 料温高,加热时间长,塑料降聚分解。1.控制合适的料温和加热时间，防止材料分解产生气体。2. 注射压力小，保压压力低。2. 提高注射及保压压力，排除型腔内及熔料中的气体。3. 螺杆退回过早，保压时间短。3. 保证注射及保压时间，防止收缩产生真空泡。4. 螺杆转速快，背压低。4. 降低螺杆转速，提高背压。5. 模温低,料温低。6.注塑速度太快。5. 提高模温料温，保证补缩。6. 调整注射速度，防止射料时形成湍流，裹进空气。7.模具型腔内有水分,油脂,或脱模剂不当。7. 擦净模腔内水分、油脂，选择合适的脱模剂。 模 具 材料方面1.模具排气不良。1.在模具适当位

17、置开排气槽。2.模具澆口(或流道)位置/大小不合理。2.更改位置/大小。3.產品結構造成調機無法改善。3.同產品工程師討論更改產品結構ECN模具 材 料1.原料含水分,溶剂或易挥发物。1. 更换合格材料，按规定要求烘烤材料。2. 料粒太细,不匀或背压小,料筒进料口温度高,。加料端混入空气或回流返料。2. 选择合适的料粒大小，使下料容易，控制好料筒温度，以免材料结块架桥，气体进入料筒。3.材料未乾燥好。3.充分乾燥原料/或使用除濕機乾燥。4.原料混料。4.更換OK材料。機台1. 喷嘴孔径小。1. 改大孔径喷嘴。2.止逆環間隙大造成保壓無效。2.維修螺桿/更換機台。8.脱模不良定義：產品脫模困难，

18、或是脱模后制品拉伤、变形。產生原因 解決措施 成型條件1.注射时间太短或太长。1. 延长或减少注射时间，使制品收缩均匀，易于脱模。2.动定模温度不合适。2. 调整动定模温度。3.保压时间长,料温及模温高,供料太多.3.减少注射保压时间，减少供料.4.脱模剂不当。4. 改用合适的脱模剂。5.供料不足。5. 增加供料量。 模 具 材 料1. 模具光洁度不良。1. 抛光模具，使模具光洁度符合要求。减小脱模力。2.模具脱模斜度不够。2.增大脱模斜度。3. 模具镶块处缝隙太大出飞边。3. 锁紧模具，修理及研磨模具。4. 模芯无进气孔，形成真空。4. 改进模具结构，使脱模过程中进空气，保持压力平衡，加大脱

19、模斜度，降低开模速度。5.模具表面有伤痕。5. 修理模具，打光、烧焊或报废。6. 喷嘴与浇口套间有夹料,浇口套粘模。6.理浇口套及喷嘴，使两者之间R相符。7. 型腔变形大,回跳大,使塑件落在型腔内。7. 调整工艺参数或修理模具。8.冷却系统不良,冷却时间过长或过短。8. 修理模具或调整冷却时间。9.活动型芯脱模不及时。9. 修理模具型芯使及时脱模。10.塑件形状不利于脱模,塑件壁过厚、过薄，强度不足。10. 在不影响使用的情况下使制品的壁厚尽量均匀，加大脱模斜度，锐角处加R。 材料1. 塑料性脆,易粘模,收缩大。1. 易脆的料对模具的光洁度要求高，脱模斜度大。2.原料混料。2.更換原料。機台1

20、.顶出机构不良。1. 修理顶出机构，使顶出容易。9.塑件脆弱(破裂)定義：塑件强度下降发脆易裂（尤其沿料流方向更易开裂）產生原因 解決措施 成型條件1.成形温度太低或太高。殘留量太多/太久造成碳化。1. 提高或降低成型温度。減少殘留量及停留時間。2.熔接不良,翘曲变形。2. 提高模温或射速；减少熔接痕；减小注射压力或保压压力，降低大分子方向性和内应力。3.模温太低，塑料塑化不好。3.提高模具和机筒温度，降低螺杆转速。4.收缩方向性明显,填料分布不均匀。4. 降低射速和螺杆转速，提高模温，减少分子流动的方向性。5.收缩不匀,冷却不良及残余应力大。5. 提高模温，降低射速，改进模具冷却系统，减少应力。6.保压压力大，时间长。6. 降低保压压力，减少保压时间。7.螺杆转速快。射速快或慢。7. 降低转速。降低或提高射速。8.冷卻時間太短。8.延長冷卻時間 模 具 材 料1.塑件设计不良如强度不够,有锐角及缺口。1. 在条件允许的情况下，改变