精益管理理论与实践经典实用课件：TPM培训.ppt

1、全员生产维护TPM，中国管理科学院，发表：王翔(生产管理讲师，顾问)，第一话： TPM活动的发展和TPM管理系统1，为什么实施TPM2，TPM3，TPM的起源和发展4，TPM精髓5，TPM活动内容6，TPM活动效果7，TPM 如何推进tpm，1丰田利用5S体验活动、TQC、tpm、IE、JIT等多种管理工具，为企业的管理提高提供服务。 这些管理工具在丰田能够有效地坚持是成功的必要条件之一。 丰田等企业为什么会成功，一、为什么实施TPM，2重视人才的培养丰田公司实施重视人才的培养也是成功的重要方面。 它倡导的企业使命是“造物、育人”，经营理念是“造物先育人，先人后事”。 人才开发重要的是创造学习

2、环境，丰田重视人才开发，不亚于产品开发。 正因为丰田在培养领导日本整个制造业的人才，所以在日本企业担任顾问的人有70%来自丰田汽车公司。 丰田等企业为什么会成功，一、为什么要实施TPM、1、TPM，TPM是(Total Productive Maintenance )的缩写，意味着“全员生产率”，1971年首先由日本人提出。 其本来狭义的定义是包括企业领导、生产车间劳动者以及办公人员参加的生产维护体制在内的全体人员。 TPM的目的是实现设备的最高利益，以团队活动为基础，关系到设备的全系统。 二、认识TPM，设备一生的管理、维修、预防、事后维修、预防、维修、改善、维修、小组活动(5S、自主维修、

3、单点课程、改善提案、招牌)、全员参加、设备综合效率、目标、主体、任务1 .从美式的P M到日本独有的TPM，预防维修时代(PM) 1951年，美国人预防性维护主要是对机械设备进行简单的维护。 例如，定时加油，清除灰尘，更换螺丝螺母。 这些简单的维护确实有益于延长设备的寿命，但这还不够。TPM的发展史，三、TPM的起源和发展，一、从美式的P M到日本独自的TPM，改良维护时代(CM) 1957年，人们开始改良原来的维护方法，根据设备部件的使用周期定期更换部件，使设备更正常地运行。 根据零件的使用周期，在零件寿命到期之前更换零件，有效利用零件的同时防止了故障的发生。 TPM的发展史，1、从美式的P

4、 M到日本独自的TPM，从保全预防时代(MP) 1960年开始进入保全预防时代。 人们不仅保养设备，而且保养与预防相结合。 通过记录设备的运行状况，可以根据设备的运行状况(声音和颜色的变化等)判断设备是否正常运行。 TP M的发展史，中国管理科学院，1，从美式的P M到日本独自的TP M，生产部门保全时代(TP M) 1971年，日本人引进P M活动改造为现场部门的TPM改善活动，开始重视全员参加(total )。 全员保养时代和保养预防时代的区别在于，所有的员工都应该对设备保养负责。 此时的TPM主要以生产部门为中心。TP M的发展史，1、从美式的PM到日本独有的TP M，全员生产维护时代(

5、TP M) 1989年，TP M被重新定义为广义的TP M，以不断追求生产效率最高领域(No.1 )的企业体质的确立为目标，通过公司的领导，TPM的发展史，中国管理从美国式的P M到日本独自的TPM，从供应链的TPM时代2000年开始，TPM跨越业界国际化发展。 TPM不仅在日本产业界，在世界各地对TPM的关心也逐年高涨。 此时也不是在某企业实施，而是向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。TPM的发展史、2、TPM在世界各国的普及和应用、美国50-60发展、日本60-70发展为TPM、韩国80-90再发展、中国20世纪90年代中期引进、3、TPM在中国的普及和应用1、“三全”经营、全效率

6、、全系统、全员、目标、对象TPM的三个管理思想操作者不关心，有关人员不关心，领导不关心，全方位预防是不可能的。 一个企业这么大，只有几十名员工进行维护，即使一天持续巡视8个小时，也很难防止潜在问题和潜在问题的发生。 3、1、全员参加是基本，TPM的推进组织是“重复团队”。 所谓反复小团队，就是从最上层到中层，到第一线的小团队的各个阶层相互合作活动的组织。 3、2、团队重复是执行力的保证，5、TPM活动内容、人员体质改善、现场体质改善、个别改善、自主保护、订划保证、教育训练、初期管理、业务改善、环境零不良、零灾害、零废弃、企业体质改善、世界最高竞争力公司、质量保证、两个基础、彻底的5S活动， 反

7、复小组活动、八大支柱、目标“0”化、TPM这两个基础是分阶段进行的，5S是什么，区别要物和不要物，处置不要物。 以放置物品规范，使得搜索时间为零。 使工作环境清洁无尘。 保持、制度化和规范前三个s。 形成习惯，提高整体素质。-丰田神话、基石2、重复小组活动、重复小组活动是TPM活动的另一重要基石。 团队活动是实施改善项目或创新项目的基本单位。 企业必须在其组织内部建立反复的集团活动机制，创造全体人员改善的氛围，提倡员工参加一个或多个改善集团。 如果没有这样的集团活动机制，企业的TPM活动也会失去活动基础，很难成功。、中国管理科学院、附件、全员参与的重复小组活动组织、科别TPM推进委员会、五、T

8、PM的八大支柱、人员体质改善、现场体质改善、个别改善、自主保护、修订保护、教育训练、初期管理创造高效生产系统培养设备的专家级操作人员为全员专业化(机电)、零故障、 零不良、零灾害、零废弃、企业体质改善、世界最高竞争力公司、质量保证全、两个基础、彻底的5S活动、反复的集团活动、 促进八大生产效率化的个别改善以作业人员为中心的以自主维护部门为中心的修订维护提高运转维护技能的教育训练新产品新设备的初期管理构筑品质维护体制品质维护间接管理部门效率化的业务改善安全卫生环境管理的环境安全TPM全面展开的8个活动，前5个支柱，增加的3个支柱，1，个别(1)， 基于桶的原理，快速找到企业的短板，给予改善，这样

9、可以以最小的投入产生最大的效果，改善现状，为员工以良好的榜样和活动取得暖身。 (1)实施个别改善的意义，5:tpm的8个支柱，1，个别改善，为什么将个别改善放在第一位置，(2)，在TPM引进初期，对将来可能的效果有疑问，因人而异，TPM的接受程度也不同。 只要选择支持TPM的某个模块或某个项目的推进，就可以集中有限的力量给予局部突破，在积累推进者第一手经验的同时，也可以给予企业上下的信心。 1 )实施个别改善的意义，5:tpm的8个支柱，1，个别改善，1，个别改善的实施步骤，2 )个别改善展开步骤，5:tpm的8个支柱，个别改善，1，个别改善的实施步骤，2 )个别改善展开步骤，5:tpm的8个

10、支柱，$。 一个人，一个人，一个人，一个人，一个人，一个人，一个人，一个人，一个人，一个人，一个人。 实施自主维护是自主管理的最基本要求，2、自主维护活动、1 )、自主维护的意思：中国管理科学院、初期清扫、困难地点和污染源实施对策、临时标准的制定、训练和总检查、自主管理、整理、整顿、自主管理的彻底巡视检查：维护部门的检查(每月一次左右)。 定期保养：调整、更换油、更换零件等。 预防修理：异常发现的修理。 更新修理：老化恢复的修理。 培养专业人才，专业解决企业面临的设备管理，做好TPM在设备维护体制中的定位，营造人才学习和培养氛围，创造人才出现的局面，4、技能教育培训、人才培养人才不吝惜人才，中

11、国管理科学院，“简单方便的产品设置修订”是产品开发阶段不仅是生产部门，产品开发部门也参加了TPM的开展。 初期改善是指对设备及生产的概念设定修订、构造设定修订、试制、评价等一系列批量生产前期的控制活动。创造、5、初期改善、6、质量维护、几个良好的机制，使产品无缺陷、机制成功？ 零缺陷质量管理-企业内训练，中国管理科学院，后方支援油品零部件训练，有效率，7，管理间接部门的效率化，办公室事务的改善，事务效率的提高，办公设备的管理材料的筹措等，为中国管理科学院环境保护事业做出贡献的现代设备检查体系的建议：企业6 (安全)，8，安全环境管理， 生产现场6S管理和持续改善，中国管理科学院、TPM是有利的

12、管理模式，6、TPM活动效果、TPM作用、有形效果、无形效果，全体上下内部信息交流进展顺利。 (充满活力的企业循环，保证决策的准确性)设备效率的提高增强了企业体质。 (提高管理竞争力，承受一切风险)改善能力给员工带来了成就感和满足感，实现了自我。 (个人和企业的胜利)光明的现场打动顾客。 建立先进的企业管理文化。 (迅速与国际联系，企业创新有工具)，TPM的四个目标：附加通过灾害0化、故障0化、不良0化、浪费0化、TPM认证的企业整体有形效果，TQC与TPM的比较，七，TPM与其他管理活动的区别，八，TPM的推进，八，TPM的部署过程，附加，TPM 定义3360设备、机器等规定的功能丧失时(e

13、quipmentlossesitsspecifiedfunctions )，由语源：人的故意故障引起的故障、突发型、慢性型、原因容易的原因难以明确掌握之一原因与结果的因果关系不明确，对策困难，2、故障种类、零故障的基本思路、设备故障是人为改变人的思路和行为，设备零故障、旧思路、设备必然故障、新思路、设备零能够实现的70%-80%的故障是人为因素(操作失误，主要1 .使大缺陷：设备不能运行的功能停止型故障(单独原因)2.中缺陷3360可以运行但功能降低的故障(多个原因)3.小缺陷：复合原因引起的LOSS发生的原因、中缺陷、小缺陷、潜在缺陷*即使没有大的缺陷，缺陷也还是成长(小缺陷- ) 1 )故障原因的结构：故障原因可能是单因素、多因素或复合因素。 2 )故障原因的缓变过程：故障是由量向质的过程，发展过程如下： 4、设备故障的发生发展规律、5、加速设备老化的主要原因、1润滑不良2灰尘污染3伏的松动4受热5湿气6保温不良。 (1)工件滑动动作部(2)机械传动动作部(3)受到工件旋转动作部(4)力的支承及与连结部位(5)原料、尘埃的接触、由粒子附着部位(6)介质引起的腐蚀、附着部位。附件1 :机械设备的老化部位、附件、设备易老化部位、6、设备老化对策、1 )、预防老化：正确使用