注塑缺陷分析与对策.ppt

1、注塑制品缺陷分析与对策,报 告 人：骆接文 指导老师： 刘 斌,2008-10-6,主要内容,一.注射成型工艺 二.常见缺陷分类 三.主要缺陷产生原因及对策 四.结论,第一部分,注射成型工艺,注射成型又称注射模塑或注塑，是塑料加工中重要的成型方法之一，其技术已发展得相当成熟，且应用非常普遍。注塑制品已占塑料制品总量的30%以上，在国民经济的许多领域有着广泛的应用。,注塑成型演示,合模-注射-保压-螺杆塑化后退 -顶出制品-开始下一个循环,可视化的注塑充模模内充模过程,在塑料制品成型加工过程中，由于塑料原料品种繁多，模具型腔结构复杂，成型设备的控制运行状态各异，加上成型工艺波动的差异等，在塑料制

2、品上会产生各种各样的成型缺陷。,十全九美一缺陷,第二部分,常见缺陷分类,（1）欠注（短射） （2）飞边 （3）缩痕 （4）熔接痕 （5）翘曲、弯曲和扭曲 （6）银纹 （7）气泡,主要的缺陷种类,（08）开裂、裂纹 （09）颜色不匀 （10）冷料凹痕（蛇行纹、小皱纹） （11）烧伤 （12）晕色膜（发暗）、光泽不佳 （13）龟裂和白化 （14）层状剥离,（15）脱模不良 （16）混入异物 （17）嵌件镶嵌不良 （18）透明制件缺陷 （19）模腔划痕和擦伤 （20）黑色条纹,第三部分,主要缺陷产生原因及对策,缺陷产生的四个宏观原因,1.注射机 2.模具 3.成型工艺 4.物料,一、欠注（短射）,欠

3、注是熔融塑料在充模过程中沒有完全充满模腔，而出现的一种欠料的制品缺陷。,电视机底座欠注制品,CPU盒欠注制品,填充不足产生的原因,1、成型机方面 （1）注射能力不足 这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足而发生。 塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。而注射量不足，如果不换成大注射量的机台就不能解决问题。射嘴内孔过小、射嘴部份被封或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗,（2）锁模力不足 虽然可认为锁模力与填充不足没有关系，但有时这也是造成填充不足的原因。如果锁模力不足，在注射压力作用下动模稍微后退，将产生飞边飞边而使制件注射量不

4、足，也会产生填充不足的现象。,（3）塑料供应不足 尽管注射机注射能力足够，而从射嘴注射出的熔料达不到所需数量，也可产生填充不足。其原因，一是料斗的塑料粘边落不到料筒中（因塑料在料斗干燥机内局部熔化结块，使粉料或不规则颗粒料无法进入料斗；因为静电作用而吸附在料筒壁，也就是指搭桥现象）；一个是使用螺杆式注射成型机时，塑料在料筒内滑移，不能前进（塑料等级选择不当，颗粒料的润滑剂过多造成的，如改为配比正确的原料就可解决）。,2、模具方面,（1）多型腔模具，各个模腔的流动不平衡造成局 部填充不足 （2）熔体的流程过大 流程过大导致流动阻力大。阻碍熔料流动的有喷嘴、主浇道、浇道、浇口和制件的薄壁处等。,（

5、3）型腔内排气不良,消除这种缺陷的措施是降低注射速度，给予一定的排气时间，其次从模具结构上考虑排气方式,3、工艺方面,（1）注射成型工艺不当 射料缸温度太低、注塑速度不足、注塑压力过低、塑料短缺。 （2）塑料供给过剩 如果进入料筒的塑料过多，注射压力因压缩颗粒而损耗，因此降低了注射成型所必需的从喷嘴射出熔料的压力，从而造成注射压力不足。其解决方法是调整供料数量，使之恰好适合成型所需的塑料量。 （3）生产周期不稳定（人的因素）,4、塑料方面,如果塑料流动性不好，未等流到型腔末端或者未流到溢料槽就已冷凝，因而往往造成填充不足。 为了消除这种缺陷可提高溶料温度，提高模具温度，提高注射压力，加快注射速

6、度，在熔料冷凝前使熔料流到型腔末端。在这种场合，塑料良好的流动性特别重要，所以更换流动性好的塑料也是一种解决方法。,二、飞边,飞边指的是塑料溢出的一种缺陷。大多发生在模具的分型面上，动模与静模之间、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆孔隙等处,飞边缺陷制品,飞边缺陷制品,1、注塑机方面,飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。 （1）锁模力不足 与成型制件的投影面积相比，如果锁模力较小，由于注射压力的作用使动、静模之间将出现缝隙，这样势必就会出现飞边毛刺。特别是把侧浇口置于制件中央附近的孔上时，因为 这种成型浇口需要较大的注射压力，所以极易出现毛刺。,降低注射压力或者提高锁模力都可消除这种

7、缺陷，若根据具体情况改用流动性好的塑料采用低压成型，有时也是很有成效的。机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降 （2）加温系统失控造成实际温度过高，应检查热电偶、加热圈等是否有问题。,2、模具方面,（1）模具局部配合不严密 首先讨论动、静模合模不严的问题，尽管棋具本身合模严密，当采用肘杆式锁模机构的注射机成型时，往往因模具平行度不佳或者锁模装置调整的不良，产生诸如左右两边锁模不均衡的现象，即左右两侧只有边被锁紧，另边不密贴，此时必须调整拉杆（二根或四根拉扦）使之均衡，其次，也有因模具本身配合不佳造成密贴不严。特别是制件中心有成

8、型孔时，由于这部分的支承作用，当锁模力不充足时也容易出现毛刺。,（2）模具翘曲引起 如果模具钢度不足，受注射压力作用将产生翘曲； 还有利用中心孔开侧浇口时，孔和浇道周边也会产生毛刺。这种原因产生的毛刺，是由模具制作不良造成的，所以较难修理。采取补强模具，可使毛刺减小。,（3）模具表面有异物 模具合模面上有异物，必然会产生毛刺。解决这个问题，显然应清扫于净模具表面，使合模面密贴即可。若披锋出现在注塑件的一边，检查模具合模时是否互相平衡；检看模具的接合区，清洁有需要的地方；然后再次检查平衡度。 （4）模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边 应开设良好的排气系统，或在分型面上开排气槽。

9、,（5）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸，因为排气槽过大（长时间生产，气垢腐蚀排气槽使之变大），导致飞边的产生。 （6）型腔分布不平衡、受力不平衡 模具型腔分布不衡或平行度不够，造成受力不平衡产生局部飞边或局部不满。应在不影响制件完整性前提下，流道应尽量安置在质量对称中心；模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。,3、工艺方面,（1）工艺不当 设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。塑压力太大（降低注塑压力或早点从注塑压转变为保压）；料垫太多、炮筒温度高、停留时间久导致材料过火（对周期很长的，有时可用熔胶延迟的方式）,（2）注入熔料过多

10、这是产生毛刺的直接原因。有时为了防止缩孔而注入过多熔料的作法是错误的，应采取增加注射时间或保压时间来成型。 （3） 生产中间歇性停顿（作业者生产中不稳定周期）,4、塑料方面,塑料流动性过好或加太多的润滑剂，在理论上并不是产生飞边的原因。可是，当塑料流动性过好时，那怕是微细的缝隙塑料也能钻进去，所以极易出现毛刺。要消除这种飞边，可降低熔料温度或注射压力，也可降低模具温度或注射速度，必要时要选用流动性低的塑料。 部分溢料的间隙值（mm） 聚乙烯0.02 聚氯乙烯0.03 聚笨乙烯0.03 有机玻璃0.03 聚丙烯0.03 ABS 0.04 聚甲醛0.03 聚砜0.09,成型制件表面出现的凹陷叫缩痕

11、，是由于塑料收缩所造成的,三、缩痕,1、注塑机方面,（1）注塑机射嘴孔不适当 太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。 （2）熔料不足也助长缩痕 在螺杆式注射机设置有止逆环，以防止熔料沿螺杆回流。,2、模具方面,（1）易出飞边的模具 因闭合不严而加不上足够的成型压力，也易出现缩痕。 （2）流道系统设计不当，产生压缩 流道料（由主浇道、浇道和浇口组成）在成型制件壁厚（容积过小）的模具中，因注射压力不能充分作用到模腔内的熔料上，使收缩量增大，从而出现较大的缩痕。特别是浇口过小时，即使保压时间充足，因浇口已经凝固，使压力传递不到模腔内的熔料上。,（3）缩孔出现在制件工作面上 模具温

12、度高的一面易出缩孔，而温度低的一面很难出现缩孔。模具温度稍高部位冷凝缓慢，因而形成模具局部温差，若加上模具本身热传导的差异，那模温度偏高、传导较差的部位就会出现缩痕。 （4）冷却不均匀 成型制件壁厚极不均匀时，厚壁部分比薄壁部分冷却的缓慢，因而厚壁部分产生缩孔。 （5）表面固化太慢,模具设计改进,模具设计改进,3、工艺方面,（1）工艺调整 当熔料乃至型腔末端的熔料尚未凝固之前，加上足够的保持压力即可防止压缩不足所造成的缩痕。 另外增大注射压力，或加上足够的保持压力也很重要。但塑料流动性过好，如果增加压力，因产生飞边也会引起缩痕,（2）后处理 对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬

13、化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。,（3）注射量调整不当 螺杆式注射成型机注射终了时，必须在螺杆头部与喷嘴之间留有适当数量的熔融塑料（根据机台的大小在5mm左右），用它来缓冲。若这个缓冲量为零，又把注射量调整到终了时，螺杆同时也顶到底，这样在保压时螺杆就无法前进，因而不能进行保压，塑料收缩就成为缩孔而表现出来。解决的办法是留有一定的缓冲量，使注射结束时螺扦仍能前进数毫米乃至十几毫米。缓冲量为零（即注射结束螺杆顶到底时）会缩短注射机本身的寿命，必须注意。缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足；,4、塑料方面,收

14、缩量过大 成型塑料本身的热膨胀系数较大时，当然易出现缩孔（例如PE收缩率0.020.05、PP收缩率0.010.02、PS收缩率0.0020.006，）。因此，低温成型这种塑料就不易出现缩孔。若提高注射压力可使更多的塑料注入模腔，所以压力越高缩孔也就相应减小。 另外，如果填充无机填充剂，如玻璃纤维、石棉等也可使缩孔变小。,四、熔接痕,熔接缝熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合，此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝。,溶解痕形成示意图,溶解痕制品缺陷图,1、模具方面,熔接痕产生的部位与浇口，制件形状有关，当不能消除时应把它移到不影响外观质量的位置

15、。 为此，同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置；熔接缝处排气不良，应开设排气系统；浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件；壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀；必要时应在熔接缝处开设溢料槽，成型后予以切断去除或设计成自动脱离的潜式。,2、工艺方面,注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的熔料过早冷却而出现熔接缝； 注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝； 应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加； 塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝；,3、塑料方面： 熔料流动

16、性不足,如果熔料流动性不足，熔接处的熔料温度将更低，并且压力损失也大，势必使熔接痕明显、强度下降；措施是升高熔料温度来提高流动性；加快注射速度使熔料不降温就达到汇合处，升高模具温度减少熔料降温；扩大浇口或加厚到达汇合处路径上的制件壁厚，以减少流动阻力。改用流动性良好的塑料有利于减轻熔接痕。 对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂；塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。,脱模剂造成 当模腔表面涂有脱模剂时，一旦被熔料运送到熔接处，因脱模剂与熔料相互不熔合而产生熔接痕。当使用含硅脱模剂时，这种现象更严重。如果这种熔接痕粗重，往往使制件变得脆弱，并且易开裂。 着色剂造成 如果加入铝箔或微

17、粒状着色剂成型圆片制件，熔接痕明显地随着色剂的性质变化。,4、存在空气或挥发成分,熔接痕虽然如上所述是难免的，但在熔料流动时首先应把空气或挥发成分排除掉。如果排气不畅，熔接痕当然变得明显。这种情形严重时还会引起填充不足或烧伤；考虑到有这种可能时，有必要利用镶件的缝隙排气或设置排气孔道，对于空气造成的熔接痕恰好与通常的消除熔接痕方法相反，有时甚至要降低注射速度才能使熔接痕不明显。,五、翘曲、弯曲和扭曲,由于收缩率的不同，致使制件产生变形的情形。 这种缺陷与注塑流动方向的有关，还受成型制件壁厚和温度的影响,弯曲制品缺陷图,（1）模具冷却能力不够；增加冷却能力（即冷却介质流经模具的速度），将冷却管道

18、的污渍除去，保证通道的顺畅； （2）模具内冷却管道不平衡以致给注塑件带来不均匀的冷却效率；冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，检查模具表面温度若需要可将模具的前后部份使用不同的温度，安装冷却管道得与模腔表面更接近； （3）浇口的位置设计不当；在注塑件最厚的部份开浇口，在任何可能处使用薄片浇口（浇口的宽度越小，弯曲越大）,1、模具方面,（4）浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲；适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。进料系统尺寸太小，增加流道或浇口的尺寸，不要用半圆形流道； （5）因为模芯的偏移或移动造成注塑件壁厚的变化；也就是常

19、说的错模，检查模芯或模腔是否没对正，若不正就纠正它们；,（6）顶针太小或数量太少，增加顶针的直径或数量。 （7）顶出系统要保持平衡，顶出机械和移动不均匀，检查顶出机械运动的平衡性和顺畅性，有的制件的脱模性不良，采用顶杆强行脱模而造成变形。对不易变形的塑料制件，这时不是产生变形而是产生裂纹。最根本的改进方法是研磨型芯、减小脱模阻力，或增大拔模斜度，在不易顶出部位增设顶杆等，而变更顶出方式则更重要。,（8）制件的厚度、质量要均匀，增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。注塑中使用的筋线或轮壳的设计不正确，在筋线、轮壳和网等上使用最大允许的斜度，制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，

20、要有良好的脱模性，如增加脱模余度。,（9）模具表面光洁度差，抛光模具表面，模具所用的材料强度不足。 （10）注塑件设计不当（即不均匀的厚度和突然转变的壁厚）,模具设计改进,2、塑料方面,缩率较大的树脂，一般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大，另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。,实际上使用的矫正法是使动、静模有一定的温差。就是采取使翘曲的另一面产生应变的温度，即可矫正变形。有时这个温差高达20以上，但必须十分均匀地分布。必须指出，在设计结晶性塑料成型制件及模具时，如不预先

21、采取特别的防止变形的手段，制件会因变形而无法使用，仅使成型条件达到上述各项要求，大多数情况仍然不能矫正变形。,3工艺方面,（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。降低注塑压力；减少螺杆向前时间（尤其是冷却时间）；从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（380C或1000F）使注塑件慢慢冷却； （2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。 （3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。,（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行脱模后进行退火处理。 此外还有一些原因也往往引起变形。如制件未完

22、全硬化就顶出的变形；还有顶杆推力造成的变形。由于上述原因，将成型制件从模腔顶出后，就达不到内部应变最小的理想形状，而出现翘曲、弯曲和扭曲等现象。可采用辅助工具来矫正冷却变形。即把从模腔内顶出的且内部尚柔软的成型制件放在辅助工具中，随着辅助工具一起冷却，从原始状态限定变形。,（5）避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设置浇口，因直线容易引起翘曲，做成大的R曲线，制品可逆弯曲的模具，增加顶出杆个数，增加脱模斜度。 （6）在薄形的箱子成型中，因成型温度引起的弯曲，这常见于单单是热膨胀。,4、娇正制品翘曲的方法,从模具中取出的制品如果要矫正，简单的办法就把要矫正的制品放在矫正的工具上，在翘曲的地方加

23、上重物，但必须明确决定重物的重量同所放的位置。或把翘曲的制品放在矫直器上，一同放入制品热变形温度附近的热水中，简单地用手矫直。但要注意热水的温度不能太高，否则会使制品的变形更加历害。翘曲矫正后不可在制品上留有斑痕。,六、银纹,这是出现在制件表面熔料流动方向上的银白色纹理。产生原因主要是原料干燥不彻底，由水分或挥发成分造成的（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气的干扰）。,银纹缺陷制品图,1、注塑机方面,（1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。 （2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。 （3）螺杆设计不当，造成排气不当或容易带入空气

24、。,2、模具方面,（1）排气不良。 （2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。 （3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。 （4）冷却通路漏水进入型腔。,（5）注塑件上有部份未塑化的塑料冷料，增加冷料穴的尺寸； （6）流道和浇口太小或长度太长，引起塑料在输送时凝结，如有需要，增加流道直径和浇口的深度。,3、工艺方面,（1）设置温度、压力、速度、背压过高造成分解；或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。 （2）注塑周期过

25、长时融料在料筒内受热过长而出现分解。,（3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成。 （4）熔胶表面温度太高，降低射料缸温度；增高射嘴温度；增高模具填充速度。 （5）模具表面的模具脱模剂过多，用白洒精彻底清洁模具表面。,4、塑料方面,（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料。 （2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。 （3）塑料受污染，混有其它塑料。,（4）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾

26、时也会出现分解 （5）材料的剪切：从料筒流向注嘴口、流道、浇口的材料，如果温度变化的梯度太大，容易出现材料的高剪切。对策：使流道变粗，避免设计制品厚度的差异，在制品厚度厚的地方附加上浇口。,七、气泡和空洞（气蚀）,气泡和空洞大多是指成型制件厚壁内部产生的空隙，因注射成型先冷凝固化的是成型制件的外壳，相对整个制件来说熔料数量不足，由此产生真空孔洞。部分空洞也形成于制品表面。,透明制品的气泡、空洞缺陷一,气泡、空洞制品缺陷二,气泡、空洞制品缺陷三,1、注塑机方面,（1）注塑机射嘴孔不适当 太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。 （2）熔料不足 螺杆式注射机设置有止逆环，以防止熔

27、料沿螺杆回流。,2、模具方面,（1）注意排气口的设置，在最后充满区增加排气口。例如、分型面、 顶针孔、滑块。 （2）重新设计浇道系统，改变浇道系统能够改变充满模式 （3）保证排气孔足夠大 、要确保在注塑时气体能及时逃逸。,3、工艺方面,这与压缩不足而导致缩痕产生的原因相同。因此需加大主浇道、浇道及浇口直径，降低熔料温度，升高模具温度，使用流动性差的塑料，保证充足的注射和保压时间，降低注射速度。,4、塑料方面,由挥发成分引起塑料中含有水分或挥发成分、以及塑料或添加成分在料筒内分解产生气体时，随着熔料一起被注入型腔内就造成气泡。由于挥发成分或水分而产生气泡时，在充分干燥原料的同时，可通过提高背压及

28、充分冷却料斗下部来改善料筒内的排气，即可消除气泡。过热分解时、降低熔料温度、并缩短熔料在料筒内的滞留时间即可消除气泡。,另：肿胀和鼓泡,有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施： 1有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。 2降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。 3提高保压压力和时间。 4改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。,八、开裂、裂纹,开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。 形成

29、原因： 1、注塑机 注塑机塑化容量过大。,2、模具方面 顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。 3、工艺方面 注射压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。,4、材料方面 （1）再生料含量太高，造成制件强度过低，减少回用料与新塑料混合的数量。 （2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。 （3）材料本身受到污染而造成开裂，异类的塑料杂质，检查塑料中的杂质；彻底清洁射料缸；将料斗或料盛装料机拆下并彻底清洁。,九、颜色不匀,制品的颜色出现不均匀的现象。 低

30、光洁度，表面光泽差有两个主要原因影响整体透明度一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却制件表面颜色不均匀。,塑料是主要的原因 A、颜料未均匀地覆盖着塑料粒，注塑前用润湿剂将颜料与塑料混合； B、着色剂料太粗，研磨染料以获得细粉末； C、色母料的浓缩水平太低，使用正确浓缩度的干着色剂、色母料或液体着色剂； D、用液体着色剂时配料不统一，检查发送管内是否有空气堵塞；并检查是否发生螺杆滑动； E、注塑机的射料缸内颜料混合并不充分。,十、冷料凹痕（蛇行纹、小皱纹）,在制件表面有时呈现从浇口出发的、宛如蚯蚓贴在上面的弯曲凹痕现象。 这种现象大多产生在侧浇口成型而冷料井较小的模具中。在这种模具中，刚一开始注射时

31、，从喷嘴注射出的低温熔料一碰到凉的模腔就凝固，又被紧接着流来的热熔料推拥，从而形成凹痕。消除的方法：加大冷料穴、增大浇口以防止过早凝固、调整浇口位置及形式、提高注嘴处温度、提高模具温度等。,十一、烧伤,烧伤现象是指局部塑料被烧焦变黑，因型腔内部空气排不出去，被绝热压缩达高温，使塑料焦化而产生烧伤的现象。,1、成型机原因 料筒过热，使树脂高温分解 2、模具的原因 主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与成型机原因区别。这时应注意采取加排气槽、排气杆等措施。,3、在成型条件方面 背压在300MPa以上时会使料筒部分过热，造成烧伤，螺杆转速过高时也会产生过热，一般在4090r/m

32、in范围内为好，在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。 4、塑料 塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。未彻底烘干塑料，所以留下了微量的水分按正确程序烘干塑料；使用真空或带干燥的烘干机。,十二、晕色膜（发暗）、光泽不佳,制件表面光泽达不到塑料本来的光亮程度，往往在表面生成乳白色膜，而使透明件不透明，或透明度降低。这种模糊发暗的现象叫做光泽不佳,产生的原因有： 1、模具抛光不佳 2、塑料流动性不足 3、由塑料中的挥发成分引起 5、模具温度不适当引起 4、模腔表面存在脱模剂引起,十三、龟裂和白化,龟裂同裂纹看起来很像，但本质上是差异的两种意思，即龟裂不是象空

33、隙样的缺陷，是因为应力在平行方向，高分子聚集而产生的应力白化。因而如对其加热，就能返回没有龟裂的状态。 白化指应力白色化 ，制品表面出现类似白纹的缺陷。,1、脱模不畅 成型时模具的拔模斜度不足，制件脱模困难，使推出力过大，产生应力，往拄造成制件破损或发白。 2、过填充 注入模腔的熔料过多，使成型制件内部产生极大的应力。 3、冷却不充分 在末完全硬化时就将制件顶出，有时顶杆周围开裂或发白。 4、嵌件周围开裂 置入嵌件成型时由于塑料的收缩，应力显著地集中在嵌件周围。,十四、层状剥离,成型制件起层，或象云母那样可剥开的现象叫做层状剥离。,层状剥离制品缺陷示意图,十五、脱模不良,尽管没有制件设计和模具设计上的失误所造成的飞边、拔模斜度不足、倒拔模斜度等原因，有时成型制件也会出现脱模不良。强行顶出时，往往造成制件翘曲、顶出后发白或开裂等。,十六、混入异物,混入异物是指非塑料或烧焦的塑料颗粒混入制件