桥梁工程的质量通病及防治措施

桥梁工程的质量通病及防治措施山西中南部铁路通道ZNTJ-21标段质量通病及防治PAGEPAGE3桥梁质量通病及防治一.钢筋工程1.表面锈蚀⑴现象钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。⑵原因分析保管不良，现场存放时无铺垫，雨雪天气不采取措施，或存放时间过长，仓库环境潮湿。⑶防治与治理措施钢筋原材料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，钢筋库存期不宜过长，工地临时使用的料场应选择地势高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖雨布；场地四周要有排水措施。2.箍筋不规范⑴现象矩形箍筋成型后拐角不成90°，或两对角线长度不相等。⑵原因分析箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有严格控制弯曲度，一次弯筋，箍筋接头需错开放置。4.钢筋闪光对焊的质量问题⑴现象在钢筋焊接过程中，不同的焊接方式由于操作等原因造成工艺等方面的质量问题，导致施工不能达到质量要求。⑵原因分析①焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不当，致使焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良。②钢筋焊接操作时，由于钢筋端头歪斜、电极变形太大或安装不正确以及焊机夹具晃动太大等原因使得接头处产生弯折，折角超过规定，或接头处偏心，致使轴线偏移超标。⑶防治与治理措施①对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺，但却采用了连续闪光焊工艺；在焊接或热处理时，应夹紧钢筋；焊前应仔细清除锈斑、污物，电极表面应经常保持干净，确保导电良好。②在钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除；经常保持电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力求位置准确。③夹具如因磨损晃动较大，应及时维修，接头焊接完毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。5.钢筋电渣压力焊的质量问题⑴现象在钢筋电渣压力焊施工中，常出现接头的轴线偏移0.1d(d为钢筋直径)或超过2mm及接头弯折角度大于4°，以及咬边和焊包不均匀的现象。⑵原因分析①钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。②预压时用力过大，使上部钢筋晃动和移位，焊后夹具过早放松，接头未及冷却使上钢筋倾斜。③焊接时电流太大，钢筋熔化过快。④上钢筋端头没有压人熔池中，或压人深度不够；停机太晚，通电时间过长。⑤钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不均。⑶防治与治理措施①钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割切除或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。②两夹具夹持于夹具内，上下应同心，焊接过程中钢筋应保持垂直和稳定。③钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大；焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约2min再卸夹具，以免钢筋倾斜。④适当选择焊接电流的大小及焊接通电时间的长短，可根据有关的焊接规范进行选择，然后按要求严格执行。⑤焊接时，应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化。6.预埋件钢筋埋弧压力焊⑴现象在预埋件钢筋埋弧压力焊施工中，常出现未焊合、咬边、夹渣、气孔等质量问题。⑵原因分析①焊接电流小，时间短，母材加热不足，熔池金属少，因而冷却速度快，顶压时不易完全焊合；引弧提升高度偏大，或下送不稳定使熔化过程发生中断现象都会引起未熔合的发生。②焊接电流过大，焊接时间过长，钢筋熔化量超过预定留量值；熔池温度高，熔池金属很多等现象都会引起咬边。③压人深度过小，顶压过程中断电，或焊接电流小，熔池金属温度低，未能将熔渣完全排除；或回收焊剂重复使用时，未能将杂物清理干净引起夹渣。④焊剂受潮，或钢筋、钢板锈蚀严重，焊接时分解发出的氢气混人熔池金属中，未完全逸出，或焊剂粒径太大，覆盖厚度不足，对熔池金属保护太差造成气孔。⑶防治与治理措施①根据钢筋直径的大小，选择合适的焊接电流及相应的焊接时间。②选择合适的引弧提升高度，采取合适的下送速度，确保焊接过程顺利进行。③选择合适的压人留量，保证顶压过程中有足够的压人深度；焊剂重复利用时应认真清除夹杂物。④焊前应将焊剂按要求烘干，并保持清洁，钢筋和钢板的焊接处需清除锈污。⑤焊剂粒径要适中，特别是使用回收焊剂时，应认真清除熔渣；焊剂的覆盖厚度，至少应能保证焊接过程的顺利进行而不泄露火光。二钻进过程中常见事故的预防及处理常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：1坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。⑴坍孔原因①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。④在松软砂层中钻进进尺太快。⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。⑵坍孔的预防和处理①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。③如发生孔内坍塌，可在泥浆中加入干锯末，为水质量的百分之一到百分之二，稻草末或水泥，添加量为每立方米泥浆１７公斤，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。④如坍孔严重时，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m⑤清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。⑥吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2缩孔处理缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。3埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。⑴预防卡钻主要有以下几方面对策：①开钻前要充分研究地质报告，掌握地层情况，同时在钻进过程中密切注意地层变化，防止大面积塌孔现象发生。②操作工在深层钻进时要控制进尺，不要一次进尺太多，如在15m以深钻进时，一次钻进深度一般不要超过40cm，如在粘泥层钻进，要充分考虑缩径因素，如遇砂卵石等地层向粘泥层转换，需注意地层变化规律，不要盲目加压，控制一次进尺量。③钻孔作业应分班连续进行,在土层变化处捞取渣样判明土层,并与地质资料核对,根据土层情况采取相应措施,保证施工质量;④升降钻锥须平稳,钻锥提出井口应防止碰撞护筒或孔壁,防止钩挂护筒底部,钻杆的拆装应迅速。⑤制作、修复钻头时应注意钻筒尺寸，钻筒直径一般应小于成孔直径6cm以上，同时应保证钻头挂勾有效，避免意外脱勾。⑥要注意钻机本身的及时保养和维修，避免因钻机出现故障而造成长时间停钻。⑦调整好泥浆的密度和粘度，使孔底能在一定时间内无沉渣以保证设备偶然出现故障后有充分的时间排除。⑵处理方法:埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头。如轻提不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。对于埋钻，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度，钻渣，进出口，钻杆内径大小，排渣设备进行检查、计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣，冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。如是坍孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂。提出钻头。4掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。⑴掉钻落物原因①卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆超负荷或疲劳断裂。②钻杆接头不良或滑丝。③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。④转向环、转向套等焊接处断开。⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。⑵预防措施①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。⑶处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。5钻孔偏斜⑴偏斜原因①钻孔中遇有较大的孤石或探头石②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。⑤钻杆弯曲，接头不正。⑵预防①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。⑶处理钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，待沉积密实后重新钻进。6外杆折断⑴折断原因①钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。②钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。③地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。④孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。⑵预防和处理①不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。②钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。③钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。④在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。⑤如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。7钻孔漏浆⑴漏浆原因①在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。③护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。⑵处理办法①凡属于第一种情况的应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。②属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。8钻机倾斜事故由于施工现场地形复杂、地表承载力不同，尽管旋挖钻机履带接地比压较小，但在移动过程中仍存在倾覆的危险性，下面就如何处理倾斜事故的方案探讨如下：⑴充分利用施工现场的配套设备和人员的优势，调用现有配套的履带式挖掘机、履带式吊机，用履带式挖掘机压住钻机上翘部分，防止进一步倾覆，再利用履带式吊机对其进行扶正，但吊机的起吊点设置是本方案的难点，需要现场人员共同商定配合。⑵如施工现场的配套设备及附近设备调用受到限制，只有挖掘机，则只有利用此台挖掘机及旋挖钻机自身的功能进行自救：经过周密计算，设置钢丝绳的牵引点及角度，以此来利用钻机副卷扬机再加上挖掘机的牵引力达到钻机扶正的目的。三封孔过程中常见事故的预防及处理1首批混凝土封底失败⑴事故原因①导管下口距离孔底太高或太低。导管下口太高，使首批砼数量不够，埋不了导管下口1米以上。太低使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。②首批砼数量不够。埋管失败。③首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。④导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。⑵处理办法封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。①地层稳定性较好的，应采取导管内安装高压风管进行二次清孔的方法将已灌注的混凝土清理干净，重新请示监理检查，符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。②地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效则应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。2灌注过种中坍孔⑴事故原因和预防措施由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。⑵处理办法①如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。②如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。3灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。⑴事故原因①混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。②混凝土和易性太差。③导管埋深过大。④在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。⑤导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。⑵补救措施：①提起导管，减少导管埋深。②接长导管，提高导管内混凝土柱高。③可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。4卡管因混凝土和易性差、混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为“卡管”。①由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提起灌注导管，然后再迅速插入，如此反复的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。②由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。③用钢筋棍捅导管内混凝土，使混凝土下落。以上几种方法处理不能奏效应立即停止，认为已断桩。5钢筋笼上浮钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。发现钢筋笼上浮，应立即停止灌注，拔出钢筋笼，并立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，按照断桩进行处理。6断桩由于灌注中提升导管失误、混凝土供应中断（下雨、停电、机械故障等）或导管漏水等原因导致导管中已灌注的混凝土与导管的混凝土隔断，无法继续灌注的现象通称为断桩。在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小。并采取以下办法处理：①断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一以下时，一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。②断桩截面位置处于设计桩全长的三分之二以上且距离孔口深度不大于10m时，先进行钻孔壁加固，而后进行钻孔桩的接长比较经济。③断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一与三分之二之间的，应对各种处理方法进行对比，选择经济、可行的处理方法。④桩长大于50m的桩出现的断桩情况，应对处理方案详细论证后着手，切勿盲目操作以免带来较大的损失。四.混凝土工程一、蜂窝⑴现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙。⑵原因分析①混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。②混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。③下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。④混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失。⑥钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。⑦基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。⑶防治与治理措施认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，计量准确混凝土拌合均匀，坍落度合适；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。2.麻面⑴现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。⑵原因分析①模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。②模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。③模板拼缝不严，局部漏浆。④模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板黏结造成麻面。⑤混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。⑶防治与治理措施模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物。浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比石子砂浆，将麻面抹平压光。3.孔洞⑴现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。⑵原因分析①在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。②混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。③混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。④混凝土内掉人工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。⑶防治与治理措施在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有黏土块，工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。4.露筋⑴现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。⑵原因分析①浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。②结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。③混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。④混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。⑤木模板未浇水湿润，吸水黏结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角、导致露筋。⑶防治与治理措施浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等应及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。表面露筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2．5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平。露筋较深，凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。5.缝隙、夹层⑴现象混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。⑵原因分析①施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土。②施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。③混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。④底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。⑶防治与治理措施认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽；接缝处浇灌前应先浇5～10cm厚原配合比无石子砂浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。6.缺棱掉角⑴现象结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。⑵原因分析①木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。②低温施工过早拆除侧面非承重模板。③拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。④模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。⑶防治与治理措施木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。7.表面不平整⑴现象混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。⑵原因分析①混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。②模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。③混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹凸不平或印痕。⑶防治与治理措施严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动。8.强度不够，均质性差⑴现象同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。⑵原因分析①水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。②混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。③混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。④冬期施工，拆模过早或早期受冻。⑤混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。⑶防治与治理措施水泥应有出厂合格证，砂、石子粒径，级配、含泥量等应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，不可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪法、超声波法)来测定结构混凝土实际强度，如不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。9.塑性收缩裂缝⑴现象裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、空气湿度很低的情况下出现。⑵原因分析①混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。②使用收缩率较大的水泥，或水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或混凝土水灰比过大。③模板、垫层过于干燥，吸水大。④浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用有向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝。⑶防治与治理措施配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；混凝土要振固密实，以减少收缩量；浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；混凝土浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡风设施。当表面发现细微裂缝时，应及时抹压一次，再护盖养护，或重新振捣方法来消除；如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。10.干缩裂缝⑴现象裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置。⑵原因分析①混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小、收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝。②混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。③采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。④混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。⑤后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。⑶防治与治理措施控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含量，避免使用过量粉砂；混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免爆晒，并定期适当洒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化，其余参见“塑性裂缝”的预防措施。表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。11.温度裂缝⑴现象温度裂缝有表面的、深进的和贯穿的。表面温度裂缝走向无一定规律性，梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长无大变化。表面裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿的裂缝多发生在浇灌完2～3个月或更长时间。缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。⑵原因分析①表面温度裂缝，多由于温差较大引起，如冬期施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝。②深进和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束引起，如大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。裂缝较深的，有时是贯穿性的，常破坏结构整体性。③基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等，由于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝处，因温度收缩变形受到约束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝。④采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温速度控制不严，降温过速，或养生窑坑急速揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂缝。⑶防治与治理措施预防表面温度裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，并洒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板或保温层；对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时，块体中部和表面温差不宜大于25℃，以防急剧冷却造成表面裂缝；地下结构混凝土拆模后要及时回填。预防深进或贯穿温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水灰比(0.6以下)加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝土，必要时，可采用冰水搅制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度，分层浇灌混凝土，每层厚度不大于30cm；大体积基础采取分块分层间隔浇筑(间隔时间为5～7天)，分块厚度1.0～1.5m，以利水化热散发和减少约束作用；或每隔20～30m留一条0.5～1.0m宽间断缝，40天后再填筑，以减少温度收缩应力；加强洒水养护，夏季应适当延长养护时间，冬季适当延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆模时内外温差控制不大于20℃；在岩石及厚混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可浇一层沥青胶或铺二层沥青，油毡作隔离层，预制构件与台座或台模间应涂刷隔离剂，以防黏结，长线台座生产构件及时放松预应力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时，控制升温速度不大于25℃五.模板工程1.轴线位移⑴现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。⑵原因分析①翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。②轴线测放产生误差。③墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。④支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。⑤模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。⑥混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。⑦对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。⑶防治措施①严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。②模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。③墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。④支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。⑤根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。⑥混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。⑦混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。2.标高偏差⑴现象测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。⑵原因分析①楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。②模板顶部无标高标记，或末按标记施工。③高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。④预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。⑤楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。⑶防治措施①每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。②模板顶部设标高标记，严格按标记施工。③建筑楼层标高由首层±0．000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。④预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。⑤楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。3结构变形⑴现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。⑵原因分析①支撑及围檩间距过大，模板刚度差。②组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。③墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。④竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成文承部分地基下沉。⑤门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。⑥梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。⑦浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。⑧采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。⑶防治措施①模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。②梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。③组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。④梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。⑤梁”、墙模板上部必须有临时撑头，以保证?昆凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。⑥浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。⑦对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。⑧采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。4.接缝不严⑴现象．由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。⑵原因分析①翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。②木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝。③木模板制作粗糙，拼缝不严。④浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。⑤钢模板变形未及时修整。⑥钢模板接缝措施不当。⑦梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。⑶防治措施①翻样要认真，严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。②严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。③木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。④钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。⑤钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。⑥梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。5.脱模剂使用不当⑴现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。⑵原因分析①拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。②脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。③使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。⑶防治措施①拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。②严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。③脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。④脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。6.模板未清理干净⑴现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。⑵原因分析①钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。②封模前未进行清扫。③墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。⑶防治措施①钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。②在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。③墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。7.封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔⑴现象由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。⑵原因分析①墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。②高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。⑶防治措施①墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。②高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。8.模板支撑选配不当⑴现象由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。⑵原因分析①支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。②支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。⑶防治措施①模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。②木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好。③钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪刀撑。④支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。⑤在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。六.桥梁墩柱施工质量通病的防治1.桥梁墩柱施工中存在的质量通病有：⑴外观质量较差，包括混凝土的颜色、均匀程度、光洁度等等；⑵混凝土表面的蜂窝、麻面、水纹、砂痕、露石等；⑶墩柱混凝土表面的裂缝，尤其是顶部沿钢筋方向的裂纹；⑷混凝土接茬、模板拼缝明显或粗糙等等；⑸墩柱底脚烂根，即最底部结合不紧密出现脱空等；2.墩柱外观质量的控制措施⑴施工中钢筋控制措施：①钢筋必须严格按图纸设计制作，原材料必须除锈，间距要保持均匀，否则会影响到粘结力，造成质量不过关。②必须搭设工作平台，避免施工人员或机械直接对钢筋触动而造成局部变形。③钢筋上的垫块数量要根据保护层厚度适当增加或减少，保护层厚度必须控制得当。⑵施工中模板的控制措施：①模板对墩柱外观起着决定性作用设计的定型钢模板应以单元面积大，接缝少，咬合严密为准则，须交给专业厂家加工，以保证模板的严密、平顺，尽量考虑增大刚度，减少对拉螺杆，以免螺杆孔洞影响外观质量。使用前应对模板内侧进行“刨光”处理，即用砂轮片磨掉表面氧化层，再使用工业砂布打磨使其呈现金属光泽，之后均匀涂刷脱模剂，待自然风干后才能安装。②安装及拆除等各个工序都要严格要求，其拆除期限视当地气温及混凝土强度情况而定，保证拆模时的强度至少在10MPa以上。③拆模完毕要进行模板的磨刷整修及保养等工作，确保经反复周转使用后仍能满足精度、平整度及光洁度要求。⑶混凝土的控制措施:①原材量的选用必须严把质量关，桥梁规范上要求混凝土表面密实，平整，无色差，所以严格控制混凝土原材质量是必须的，应合理确定混凝土的设计配合比，以其高混凝土的内在质量来尽量减少瑕疵和色差。同一桥梁应选用同一产地，同一品牌的水泥，而且应尽量选用低中热品种，在水泥用量的控制上，应添加粉煤灰等外加剂来减少水泥用量，一为避免不同水泥引起色差，②避免水化热过大而造成的混凝土表面裂缝。其次，在保证设计强度的前提下，用以其高混凝土的和易性，流动性为标准。对初凝时间及塌落度应严格控制。③要重点说到混凝土的振捣工艺控制，充分振捣是满足混凝土强度和外观的重要因素，是避免混凝土表面出现蜂窝、麻面、砂现等现象最直接有效手段，振捣时要控制以下几个要点：a分层浇筑最好是30～40cm，人力足够，振捣必须在混凝土初凝前完成。b振捣棒的插入方法是快插慢拔，以使气泡充分溢出。c振捣时间不可过长，也不可过短，在30秒左右为宜，密实的标准是混凝土表面不再下沉，无气泡冒出，表面出现平坦泛浆现象，如果振捣时间过短，则不利于气泡充分冒出，太长，则粗石料下沉，引起离析。d混凝土的自由下落高度不得超过2米，为了避免离析，应严格控制串筒至混凝土面高度，不得超过1.5米。最后，浇筑完成要加强混凝土的养护工作，不仅为了防止裂缝，也为了表面颜色统一，尤其应该注意养护用水应用自来水，才能保证混凝土外观颜色一致，不可随意用各种生活污水或工业废水等养护。养护期内必须将垫石钢筋覆盖，注意外观防护，防止垫石钢筋遇水生锈，锈水流至墩帽周边影响外观，保证混凝土外观的清洁。七.悬臂现浇梁模板缺陷1现象施工挂篮底模与模板的配制不当造成施工操作困难，箱梁逐节变化的底板接缝不和顺，底模架变形，侧模接缝不平整，梁底高低不平，梁体纵轴向线形不顺。2原因分析⑴悬臂浇筑一般采用挂篮法施工，挂篮底模架的平面尺寸未能满足模板施工的要求。⑵底模架的设置未按箱梁断面渐变的特点采取措施，使梁底接缝不平，漏浆，梁底线形不顺。⑶侧模的接缝不密贴，造成漏浆，墙面错缝不平。⑷挂篮模板定位时，抛高值考虑不够，或挂篮前后吊带紧固受力不均。⑸挂篮的模板未按桥梁纵轴线定位。⑹挂篮底模架的纵横梁连接失稳几何变形。3防治措施⑴底模架的平面尺寸，应满足模板安装时支撑和拆除以及浇筑混凝土时所需操作宽度。⑵底模架应考虑箱梁断面渐变和施工预拱度，在底模架的纵梁和横梁连接处设置活动钢绞，以便调节底模架，使梁底接缝和顺。⑶底模架下的平行纵梁以及平行横梁之间为防止底模架几何尺寸变形，应用钢筋或型钢采取剪刀形布置牢固连接纵横梁，以防止底模架变形。⑷挂篮就位后，在校正底模架时，必须预留混凝土浇筑时的抛高量（应经过对挂篮的等荷载试验取得），模板安装时应严格按测定位置核对标高，校正中线，模板和前一节段的混凝土面应平整密贴。⑸挂篮就位后应将支点垫稳，收紧后吊带、固定后锚，再次测量梁端标高，在吊带收放时应均匀同步，吊带收紧后，应检查其受力是否均衡，否则就重新调整。八.预应力施工1.预应力筋的滑丝和断丝问题⑴现象。后张法预应力筋张拉时,预应力钢丝和钢绞线发生断丝和滑丝,使得构件的预应力筋受力不均匀或是构件不能达到所要求的预应力值。⑵原因分析。①实际使用的预应力钢丝或钢绞线直径偏大,使锚塞或夹片安装不到位。张拉时已发生断丝或滑丝(2)预应力筋没有或未按规定要求梳理编束,使得预应力筋松紧不一或发生交叉,张拉时造成钢丝受力不均,已发生断丝。②锚具的尺寸不准,夹片的锥度误差大,夹片的硬度与预应力筋不配套,易断丝或滑丝。③锚环安装位置不准,支撑垫板倾斜,千斤顶安装不正,也会造成预应力筋断丝。④预应力筋张拉表面的浮锈、水泥浆等未清除干净,张拉时会发生滑丝。⑤预应力筋事先受损伤或强度不足,张拉时产生断丝。⑶预防措施①预应力钢材与锚具应该具有良好的匹配是保证锚固性能的关键。预应力筋一锚具组装件锚固性能试验用的材料一致。如现场更换预应力筋与锚具之一.应重做组装件锚固性能试验。②预应力筋编柬时,应逐根理顺,捆扎成束,不得紊乱。③预应力筋穿人孔道后,应将其锚固夹持段及外端的浮锈和污物擦拭干净,以免钢绞线张拉锚固时夹片齿槽堵塞而引起钢绞线滑脱。④千斤顶安装时,工具锚应与前端工作锚对正,使工具锚与工作锚之间的各根预应力钢筋相互平行,不得扭绞错位。如工具夹片开裂或牙面缺损较多,工具锚板出现明显变形或工作表面损伤显著时,均不得继续使用。⑤焊接时,严禁利用预应力筋作为接地线。在预应力筋旁进行烧割或焊接操作时,应非常小心,使预应力筋不受过高温度、焊接火花或接地电流的影响。2.金属波纹管孔道漏浆问题⑴现象。先交预应力砼结构浇注砼时,金属波纹管孔道漏进水泥浆。轻则减小孔道截面积增加摩阻力;重则堵孔,使穿筋困难,甚至无法穿入。当采用先穿筋工艺时,一旦漏入浆液将预应力筋铸固,造成无法张拉。⑵原因。①金属波纹管没有出厂合格证,进场时又没有验收,混人劣质产品,表现为刚度差.咬口不牢、表面锈蚀等。②波纹管接长处、波纹管与喇叭连接处、波纹管与灌浆排气管接头处等接口封闭不严密。流入浆液。③波纹管安装就位时,在拐弯处折死角或反复反弹等,会引起管壁开裂。⑶防治措施:①金属波纹管出厂时应有合格证并附有质量检验单,其各项指标应符合行业标准《预应力混凝土用金属螺纹管》(JG厂r30l3-94)的要求。同时应检查金属波纹管有无开裂和脱扣现象,同时做灌水试验,检查管壁有无漏水现象,合格后方可使用。②金属波纹管搬运时应轻拿轻放,不得抛甩和在地上拖拉;吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊.波纹管在室外保管的时间不宜过长,应架空堆放并用毡布等有效措施防止各种腐蚀性气体或介质的影响。③波纹管在安装过程中,应尽量避免反复弯曲:如遇到折线孔道,应采取圆弧线过渡,不得折死角,以防管壁开裂。④加强对波纹管的防护:防止电焊火花烧伤管壁;防止普通刚进戮穿或压伤管壁:防止先穿钢筋使管壁受损: