增材制造中的轻量化设计与拓扑优化

1/1增材制造中的轻量化设计与拓扑优化第一部分增材制造轻量化设计概述 2第二部分拓扑优化在轻量化设计中的原理 4第三部分拓扑优化技术类型及其差异 7第四部分拓扑优化设计流程 10第五部分拓扑优化设计约束与目标 12第六部分拓扑优化在增材制造中的应用 14第七部分轻量化设计与拓扑优化协同优化 17第八部分增材制造轻量化设计与拓扑优化展望 20

第一部分增材制造轻量化设计概述关键词关键要点增材制造轻量化设计策略

1.拓扑优化：利用数学算法在给定设计空间和约束条件下，生成具有最佳材料分布的轻量化结构。

2.晶格结构：采用具有周期性或随机单元的蜂窝状结构，在保持强度的情况下减轻重量。

3.多材料设计：结合不同材料，在特定区域实现强度、刚度和重量的定制化优化。

4.形状优化：通过修改几何形状和表面纹理，减少应力集中和提高结构稳定性。

5.功能集成：将多个组件整合到单一轻量化设计中，简化制造过程并提升机械性能。

增材制造轻量化设计应用

1.航空航天：减少飞机和航天器的重量，提升燃油效率和有效载荷能力。

2.汽车：减轻汽车重量，提高燃油经济性、操控性和排放控制。

3.生物医学：创建轻量化且生物相容的植入物、假肢和医疗设备。

4.建筑：设计轻量化和生态友好的建筑结构，优化空间利用率。

5.消费电子：生产轻量化且耐用的便携式电子设备，提升用户体验。增材制造轻量化设计概述

增材制造（AM），又称3D打印，是一种革命性的制造技术，它通过逐层堆叠材料来构建物理对象。AM在轻量化设计方面具有巨大潜力，因为它可以制造成复杂的几何形状，传统制造方法难以实现。

轻量化的重要性

轻量化是许多行业中的一个关键目标，包括航空航天、汽车、医疗和消费电子产品。轻量化可以降低燃料消耗、提高效率、减少排放并增强性能。

增材制造实现轻量化的机制

AM通过以下机制实现轻量化：

*设计自由度：AM允许创建具有复杂几何形状的零件，这些形状可以优化强度重量比。

*材料利用率高：AM仅将材料沉积在所需的区域，从而最大限度地减少浪费。

*多材料：AM使使用多种材料成为可能，包括轻质材料，如钛和复合材料。

*功能集成：AM可以将多个组件整合到一个零件中，从而消除重叠材料和减轻重量。

轻量化设计方法

AM轻量化设计涉及以下方法：

1.拓扑优化

拓扑优化是一种数学优化技术，它通过计算最佳材料分布来创建超轻结构。它可用于生成复杂的几何形状，这些形状传统方法无法实现。

2.晶格结构

晶格结构是由相互连接的单元组成的轻质结构。它们具有高强度重量比和可定制的机械性能。

3.骨架结构

骨架结构是基于生物骨骼的轻质结构。它们由连接骨梁的空心结构组成。

4.多重材料设计

这种方法涉及将不同的材料组合在同一零件中。它允许根据特定应用领域定制机械性能。

应用案例

AM轻量化设计已在多个行业中成功应用，包括：

*航空航天：用于飞机组件，例如支架和机翼，以减轻重量并提高燃油效率。

*汽车：用于汽车部件，例如减震器和车轮，以降低重量并提高性能。

*医疗：用于植入物，例如骨科假肢和牙科植入物，以实现重量轻且生物相容性。

*消费电子产品：用于轻巧且坚固的手机、平板电脑和笔记本电脑外壳。

结论

增材制造轻量化设计在减少重量、提高效率和增强性能方面具有变革潜力。通过利用设计自由度、材料利用率、多材料和功能集成，AM可以创建优化重量的零件，满足各个行业的需求。持续的研究和创新将进一步推进AM轻量化设计的能力，从而开辟新的应用领域和推动技术进步。第二部分拓扑优化在轻量化设计中的原理关键词关键要点拓扑优化在轻量化设计中的原理

主题名称：几何形状优化

1.拓扑优化通过优化结构的几何形状，达到轻量化的目的，去除不必要的材料，保留承重结构。

2.形状优化算法通过迭代计算，不断调整结构的边界和内部网格，从而优化材料分布，降低应力和应变，实现最优几何形状。

3.几何形状优化的结果是获得一个轻量化、高强度且满足特定功能和约束条件的结构。

主题名称：材料分配优化

拓扑优化在轻量化设计中的原理

拓扑优化是一种数学方法，用于设计在特定约束条件下具有最佳性能的结构。在轻量化设计中，拓扑优化可以用来创建具有高强度和刚度的结构，同时最大限度地减少材料用量。

拓扑优化的基本原理是迭代地移除结构中不必要的材料，同时保持或改善其性能。具体过程如下：

1.创建初始设计区域：定义要优化结构的几何边界及其加载和约束条件。

2.划分设计区域：将设计区域划分成许多离散的单元格，例如有限元。

3.设定设计变量：为每个单元格分配一个设计变量，它控制该单元格是否保留在优化后的结构中。

4.定义目标函数：制定目标函数来量化结构的性能，例如其刚度或重量。

5.建立约束：制定约束条件来确保结构满足特定要求，例如载荷承受能力、位移限制或制造可行性。

6.求解优化问题：使用数值优化算法（例如SIMP法）找到一组设计变量，使目标函数在给定约束条件下最小化或最大化。

7.后处理：将优化后的设计变量转换为物理结构，去除不必要的单元格并定义最终结构的几何形状。

拓扑优化算法根据目标函数和约束条件，迭代地调整单元格的设计变量。在每个迭代中，算法评估结构的性能，并根据其结果更新设计变量。此过程重复进行，直到达到收敛，即目标函数和约束条件无法进一步改善。

拓扑优化在轻量化设计中的优势包括：

*材料效率：拓扑优化可创建具有最佳材料分布的结构，最大限度地减少材料浪费。

*性能优化：拓扑优化可优化结构的刚度、强度和其他性能指标，满足特定设计要求。

*设计自由度：拓扑优化不受传统制造技术的限制，可产生复杂的、无约束的结构形状。

拓扑优化已广泛应用于汽车、航空航天、医疗和消费产品等领域的轻量化设计。它已被证明可以显着减少重量，同时保持或改善结构的性能。

术语表：

*设计区域：要优化的结构的几何边界。

*单元格：设计区域中的离散体积元素。

*设计变量：控制单元格是否保留在优化结构中的参数。

*目标函数：量化结构性能的数学表达式。

*约束条件：确保结构满足特定要求的限制。

*SIMP法：一种用于拓扑优化的数值优化算法，其中设计变量介于0（单元格移除）和1（单元格保留）之间。第三部分拓扑优化技术类型及其差异拓扑优化技术类型及其差异

拓扑优化是一种设计方法，旨在通过优化材料分布来创建具有特定性能（如刚度或重量）的结构。有多种拓扑优化技术可用于满足不同的设计需求。

密度拓扑优化

密度拓扑优化是一种基于元素密度的优化方法。在该方法中，设计区域被离散为有限元，每个元素都赋予一个介于0（无材料）和1（满材料）之间的密度值。优化算法通过调整每个元素的密度来迭代地搜索最佳设计。

*优点：

*实现简单，计算成本相对较低。

*适用于各种几何形状和加载条件。

*缺点：

*可能产生具有不连续材料分布的设计（孤立的材料岛），这可能导致制造问题。

*难以控制设计结果的拓扑形状。

级别集拓扑优化

级别集拓扑优化使用隐式函数来表示设计边界。该函数的零线定义了设计区域与无材料区域之间的界面。优化算法通过移动函数的零线来改变设计的拓扑形状。

*优点：

*可以生成具有平滑连续拓扑形状的设计。

*允许控制设计边界周围的几何特征。

*缺点：

*计算成本比密度拓扑优化更高。

*可能难以收敛到局部最优解。

形状拓扑优化

形状拓扑优化将设计视作由节点和边缘定义的连续形状。优化算法通过改变节点的位置和连接边缘来迭代地改变设计的拓扑形状。

*优点：

*可以直接生成可制造的设计。

*提供对设计拓扑形状的高度控制。

*缺点：

*计算复杂，可能需要很长的计算时间。

*对于复杂几何形状或加载条件，可能难以收敛。

基于网络的拓扑优化

基于网络的拓扑优化将设计表示为一系列相互连接的网。优化算法通过添加、删除和移动网格点来修改网络拓扑。

*优点：

*适用于具有复杂几何形状的设计。

*能够生成轻量高效的设计。

*缺点：

*计算成本很高。

*可能难以收敛到局部最优解。

其他拓扑优化技术

除了上述主要类型外，还有其他拓扑优化技术，如：

*逆向拓扑优化：使用现有设计的测量数据来生成优化设计。

*多目标拓扑优化：同时优化多个设计目标，如刚度、重量和固有频率。

*参数化拓扑优化：将设计参数化，以便在优化过程中探索更广泛的设计空间。

拓扑优化技术的选择

选择合适的拓扑优化技术取决于特定的设计需求。一般来说：

*密度拓扑优化适用于快速且低成本的设计探索。

*级别集拓扑优化适用于具有平滑连续拓扑形状的设计。

*形状拓扑优化适用于直接生成可制造设计的应用。

*基于网络的拓扑优化适用于复杂几何形状的设计。

通过权衡每种技术的优点和缺点，设计人员可以选择最适合其特定需求的拓扑优化方法。第四部分拓扑优化设计流程关键词关键要点主题名称：构建几何模型

1.建立CAD模型，定义设计域、约束和加载条件。

2.确保几何模型符合增材制造工艺约束，如悬垂角、最小壁厚等。

3.考虑几何复杂性和部件功能，优化模型以提高可制造性和性能。

主题名称：设置拓扑优化参数

拓扑优化设计流程

拓扑优化是一种迭代设计方法，旨在优化结构的形状和拓扑，以满足特定性能和几何约束。其设计流程通常包括以下步骤：

1.问题定义

*定义设计域：确定结构允许发生拓扑变化的范围。

*定义目标函数：确定要优化的结构性能指标，例如结构刚度、重量或固有频率。

*定义约束条件：制定结构必须满足的限制，例如体积约束或加载约束。

2.有限元建模

*离散化设计域：将设计域细分为有限元单元的网格。

*分配材料属性：为每个元单元分配材料属性，例如杨氏模量和泊松比。

3.优化算法

*选择优化算法：确定用于优化拓扑的算法，例如梯度法、演化算法或模拟退火。

*设置算法参数：指定控制算法行为的参数，例如步长和迭代次数。

4.密度分配

*初始化密度场：将每个单元格分配一个初始密度值，指示该单元格是保持（高密度）还是移除（低密度）。

*迭代优化：使用优化算法更新密度场，基于目标函数和约束条件。该算法会反复执行以下步骤：

*计算结构的性能。

*根据性能计算每个单元格的灵敏度。

*使用灵敏度更新单元格密度。

5.过滤和后处理

*过滤结果：应用过滤器平滑密度场并去除孤立区域。

*提取优化拓扑：根据密度场确定结构的最终形状和拓扑。

*验证优化结果：根据设计域和约束条件，通过有限元分析验证优化的结构性能。

注意事项：

*设计域的细化程度会影响优化的准确性和计算时间。

*目标函数和约束条件的选择对优化结果至关重要。

*优化算法的参数需要仔细调整以获得最佳性能。

*后处理步骤对于提取可制造的拓扑和确保优化结果的健壮性至关重要。第五部分拓扑优化设计约束与目标关键词关键要点主题名称：几何约束

1.几何约束定义了拓扑优化设计中允许的形状和尺寸范围。

2.这些约束可能包括体积限制、表面积限制、特定几何特征（如孔洞或凸台）的限制。

3.几何约束有助于确保拓扑优化后的设计符合特定应用的物理或美学要求。

主题名称：力学约束

拓扑优化设计约束与目标

简介

拓扑优化是一种增材制造设计方法，它根据给定的约束和目标函数，优化部件的材料分布。通过去除不必要的材料，拓扑优化可以显着减轻部件重量，同时保持所需的刚度和强度。

设计约束

拓扑优化设计过程受以下约束条件的约束：

*设计域：优化将应用于零件的特定区域。

*载荷和边界条件：必须指定作用在零件上的载荷和边界条件。

*体积分数约束：可以约束零件的材料体积分数，以确保结构完整性。

*制造约束：考虑增材制造工艺的约束，例如最小特征尺寸和悬垂限制。

优化目标

拓扑优化问题的目标函数通常是：

*最小化顺应性：最小化零件在给定载荷下的变形。

*最大化固有频率：最大化零件的固有频率，以防止共振。

*最小化应力：最小化零件中的最大应力，以确保结构健全性。

*重量最小化：直接最小化零件的重量，同时满足其他约束。

约束与目标的权衡

拓扑优化过程中，需要在设计约束和优化目标之间进行权衡。例如：

*体积分数约束：如果体积分数约束过于严格，可能会导致拓扑优化产生不可制造的几何形状。

*制造约束：如果制造约束过于严格，可能会限制拓扑优化可以实现的解决方案的范围。

*目标冲突：有时目标可能会相互冲突。例如，最小化顺应性可能导致重量增加，而最小化重量可能导致顺应性增加。

约束处理方法

处理设计约束的常用方法包括：

*惩罚法：违反约束会导致目标函数中的惩罚项。

*投影法：如果解决方案违反限制，则将其投影到可行域中。

*约束法：将约束直接纳入优化问题中。

目标函数选择

优化目标函数的选择取决于特定的设计需求：

*顺应性：适合于承受静态载荷的部件。

*固有频率：适合于承受动态载荷的部件。

*应力：适合于承受高应力的部件。

*重量最小化：适合于重量是主要考虑因素的部件。

示例

以下是一些拓扑优化设计约束和目标的示例：

*设计域：飞机机翼

*载荷：升力载荷

*边界条件：机翼根部固定

*体积分数约束：材料体积分数不得低于25%。

*制造约束：最小特征尺寸为1毫米

*优化目标：最小化顺应性

结论

拓扑优化中的设计约束和目标至关重要，它们共同决定了优化过程和最终的部件设计。通过仔细考虑这些约束和目标，工程师可以创建轻量化、高性能的组件，满足特定应用的需求。第六部分拓扑优化在增材制造中的应用关键词关键要点拓扑优化的应用领域

-航空航天：减轻飞机和航天器的重量，提升燃油效率和载荷能力。

-医疗器械：优化植入物和医疗设备的设计，提升舒适度和功能性。

-汽车制造：减轻车辆重量，提高燃油经济性和操控性。

-建筑行业：设计轻量化建筑结构，节省材料成本并提高抗震能力。

-工业设计：优化消费品和工业设备的重量和强度，提高耐用性和美观性。

拓扑优化的设计流程

-建立几何模型：使用计算机辅助设计（CAD）软件创建初始设计。

-设置设计参数：确定设计目标、约束和加载条件。

-进行拓扑优化：使用拓扑优化算法迭代生成不同的设计方案，优化重量和强度。

-评估优化结果：分析优化后的设计的性能，确保满足设计要求。

-后处理和制造：对优化后的设计进行后处理，准备用于增材制造。拓扑优化在增材制造中的应用

拓扑优化是一种数学优化技术，用于在给定的设计域内确定最佳的材料布局，以最小化或最大化特定目标函数，如刚度、重量或振动响应。在增材制造中，拓扑优化被广泛应用于轻量化设计，通过生成具有复杂几何形状和内部结构的组件，从而最大限度地提高强度和刚度，同时最小化重量。

拓扑优化在增材制造中的应用主要集中在以下方面：

轻量化设计

增材制造的独特之处在于其按层制造零件的能力，这使设计人员能够创建具有复杂内部结构和非对称形状的零件。拓扑优化利用了这一优势，通过生成具有最优材料分布的轻量化设计。通过去除非关键区域的材料，同时保留关键区域的刚度，拓扑优化可以大大减轻零件重量，而不会损害性能。

性能优化

拓扑优化不仅可以用于轻量化，还可以用于优化零件的特定性能，如刚度、振动响应和热性能。通过将特定约束和目标函数纳入优化过程，拓扑优化可以生成具有针对特定性能要求量身定制的几何形状的零件。例如，优化刚度的设计可以产生具有内部加强筋和支撑结构的组件，而优化振动响应的设计可以生成具有共振频率远离激励频率的组件。

制造约束考虑

与传统制造技术不同，增材制造需考虑特定的制造约束，如构建方向、支撑结构和材料限制。拓扑优化算法可以纳入这些约束，以生成可制造的设计。通过考虑构建方向，可以优化层与层之间的结合并消除悬垂结构。通过优化支撑结构，可以减少所需的支撑体积，从而降低制造成本和后处理时间。

增材制造工艺的具体应用

拓扑优化已成功应用于各种增材制造工艺，包括：

*选择性激光熔化(SLM)：SLM是一种粉末床工艺，用于制造具有复杂几何形状和高质量表面光洁度的金属零件。拓扑优化已用于SLM来轻量化飞机零件、汽车组件和医疗植入物。

*熔融沉积建模(FDM)：FDM是一种基于挤出的工艺，用于制造使用热塑性材料的零件。拓扑优化已被用于FDM来轻量化无人机机身、机器人组件和消费电子产品外壳。

*立体光刻(SLA)：SLA是一种光固化工艺，用于制造具有光滑表面光洁度和高精度的高分辨率零件。拓扑优化已被用于SLA来轻量化光学组件、医疗器械和珠宝。

成功案例

拓扑优化在增材制造中的应用取得了显着的成功，一些值得注意的例子包括：

*空客A320neo飞机的轻量化翼尖小翼：通过使用拓扑优化，空客能够减轻翼尖小翼的重量20%，同时保持其结构完整性。

*福特F-150汽车的轻量化后厢门：福特汽车公司使用拓扑优化来轻量化其F-150汽车的后厢门15%，同时提高其刚度。

*西门子医疗的轻量化CT扫描仪机架：西门子医疗公司使用拓扑优化来轻量化其CT扫描仪机架40%，同时保持其强度。

结论

拓扑优化已成为增材制造中轻量化设计和性能优化不可或缺的工具。通过生成具有复杂几何形状和内部结构的组件，拓扑优化使设计人员能够最大限度地提高强度和刚度，同时最小化重量。它在各种增材制造工艺中的成功应用证明了其在推动增材制造领域创新的变革性潜力。随着增材制造技术的不断发展，拓扑优化预计将继续发挥关键作用，为轻量化、高性能和可制造的增材制造零件铺平道路。第七部分轻量化设计与拓扑优化协同优化关键词关键要点【轻量化设计与拓扑优化协同优化】

1.轻量化设计的目的是通过减少材料的使用来减轻产品的重量，从而提高其效率和性能。

2.拓扑优化是一种数学技术，它可以根据给定的负载和约束条件，生成具有最佳材料分布的部件设计。

3.通过将轻量化设计与拓扑优化相结合，可以优化部件的材料分布，实现最大的轻量化和强度。

【多学科设计优化】

轻量化设计与拓扑优化协同优化

轻量化设计和拓扑优化在增材制造中协同优化旨在通过直接从轻量化目标导向的拓扑优化模型出发进行设计，以确保获得具有最佳轻量化性能的最终结构。这种协同优化过程包括以下步骤：

1.定义轻量化目标函数：

轻量化优化通常以最小化结构质量为目标，同时考虑约束条件，如强度、刚度、体积和其他几何限制。常用的轻量化目标函数包括：

*结构质量（M）：结构的总质量。

*质量比（M/V）：质量与体积的比值，用于比较不同设计的轻量化程度。

*比强度（σ/ρ）：强度与密度的比值，衡量结构承受载荷的能力。

*比刚度（E/ρ）：刚度与密度的比值，衡量结构抵抗变形的能力。

2.建立拓扑优化模型：

拓扑优化是一种数学优化技术，用于找到给定设计空间内的最佳材料分布，以满足给定的目标函数和约束条件。拓扑优化模型包括：

*设计空间：结构可以存在的可能的几何区域。

*目标函数：轻量化目标函数。

*约束条件：强度、刚度、体积等设计约束。

*设计变量：表示结构材料分布的变量，例如密度或Young模量。

3.求解拓扑优化模型：

使用优化算法求解拓扑优化模型，以找到最优的材料分布。常用的优化算法包括：

*顺序线性规划（SOLP）：一种渐近优化算法，逐步更新设计变量。

*水平集法（LSM）：一种界面跟踪算法，使用水平集方程描述材料边界。

*进化算法（EA）：一种随机优化算法，基于种群进化和自然选择原理。

4.优化拓扑结果：

拓扑优化结果可能存在不连续性和尖锐特征，不适合增材制造。因此，需要对拓扑结果进行优化，以满足增材制造的工艺要求和设计约束。优化方法包括：

*尺寸标注：增加结构的最小特征尺寸，以避免制造缺陷。

*圆角处理：平滑结构的尖锐边缘和角落，以提高制造的可行性。

*支撑生成：添加支撑结构，以防止在悬垂区域出现塌陷。

5.评估轻量化性能：

通过有限元分析或实验测试评估优化的结构的轻量化性能。评估的指标包括：

*质量：与原始设计相比的质量减少量。

*强度：满足设计要求的载荷能力。

*刚度：满足设计要求的变形抵抗能力。

*体积：占用的空间量。

协同优化的好处：

轻量化设计和拓扑优化协同优化具有以下好处：

*显著轻量化：通过直接从轻量化目标导向进行拓扑优化，可以实现比传统设计方法更显著的轻量化。

*提高性能：协同优化考虑了强度和刚度等约束条件，确保获得具有最佳机械性能的轻量化结构。

*减少制造缺陷：优化拓扑结果以满足增材制造要求，减少了制造缺陷和失败的风险。

*缩短设计时间：协同优化过程自动化了设计迭代，从而缩短了整体设计时间。

应用示例：

轻量化设计与拓扑优化协同优化已成功应用于各种增材制造应用中，包括：

*航空航天：轻量化飞机部件，以提高燃油效率。

*汽车：设计轻量化汽车部件，以提高性能和降低排放。

*医疗：开发轻量化植入物和医疗器械，以提高患者舒适度和功能。

*工程：优化建筑和工业结构，以降低材料成本和提高可持续性。

结论：

轻量化设计和拓扑优化协同优化是一种强大的技术，可以实现增材制造中前所未有的轻量化和性能提升。通过整合轻量化目标函数和拓扑优化模型，设计人员可以创建具有最佳质量、强度和刚度的复杂结构，同时满足增材制造的工艺要求。这种协同优化方法正在推动增材制造领域的发展，开辟了新的可能性，以创造轻量化、高效和创新的产品。第八部分增材制造轻量化设计与拓扑优化展望关键词关键要点多元化材料与工艺

*探索新的轻质材料，如复合材料、泡沫金属和纳米材料，以实现更高的比强度和刚度。

*开发创新的增材制造工艺，如熔丝沉积、光固化和选择性激光熔化，以适应不同材料的特性。

*优化工艺参数和材料组合，以获得最佳的力学性能和轻量化效果。

多尺度拓扑优化

*采用多尺度的拓扑优化方法，优化结构在宏观和微观层面的性能。

*构建分层多孔结构，在不同尺度上实现材料和力学的优化分配。

*开发基于密度场的方法和基于计算机视觉的优化算法，以提高拓扑优化效率。增材制造轻量化设计与拓扑优化展望

增材制造与拓扑优化相辅相成，为轻量化设计开辟了新的可能性。以下是对增材制造轻量化设计和拓扑优化未来发展的展望：

轻量化设计的持续发展

*多材料和多工艺：增材制造的多材料和多工艺能力将促进轻量化设计的创新，例如使用不同材料和工艺来优化结构的强度、刚度和重量。

*功能整合：增材制造将拓宽轻量化设计的范围，使其不仅涉及材料选择和结构优化，还包括功能整合，例如集成传感器、致动器和热管理系统。

*仿生设计：自然界中存在的轻量化和高性能结构将继续为增材制造轻量化设计提供灵感。仿生设计将优化材料使用，并提高结构的强度和刚度。

拓扑优化的改进

*多目标优化：拓扑优化将从单一目标（如最小化重量）转向多目标优化，同时考虑成本、制造限制和性能要求。

*尺度化优化：拓扑优化将在更大尺寸和更复杂的几何形状上进行扩展，使其能够应用于大型结构和组件。

*计算效率的提高：针对拓扑优化的高性能计算方法将不断开发，以减少计算时间并提高算法的效率。

增材制造和拓扑优化协同作用

*设计自由度的提升：拓扑优化将释放增材制造的全部设计自由度，实现以前无法实现的复杂结构。

*材料利用率的优化：拓扑优化将指导材料的分布，优化其使用并最大程度地减轻重量。

*性能的预测和验证：模拟技术将先进，使工程师能够准确预测和验证增材制造部件的拓扑优化设计的性能。

特定行业应用

航空航天：增材制造和拓扑优化将继续在航空航天行业中发挥变革性作用，通过减重和提高燃油效率来提升飞机性能。

汽车：汽车行业将采