化工企业生产过程异常工况安全处置准则

化工企业生产过程异常工况安全处置准则1目的为进一步规范和加强化工企业生产过程异常工况安全风险管控，指导企业科学稳妥应对，提高异常工况安全处置意识和能力，防止和减少生产安全事故，制定本准则。2适用范围2.1本准则适用于化工企业生产运行阶段的装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况。3基本要求3.1企业应在日常工作中，研判可能出现的异常工况，进行风险分析评估，建立或明确紧急处置程序，开展培训和演练。3.2紧急处置程序应至少包括：处置步骤、安全措施、停车条件。3.3紧急处置时，未经评估和许可，不得摘除或旁路联锁，强制维持设备或装置运行。3.4企业应建立完善岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制。3.5装置联锁触发后应及时查明原因，并逐一消除联锁触发条件，严禁强行复位。3.6可燃有毒气体检测系统报警后，严禁不分析原因、不到现场确认随意消除报警。3.7动火、受限空间等特殊作业，应按照规定办理特殊作业许可证。4处置原则4.1及时果断退守到安全状态4.1.1发生以下情形时，应按紧急处置程序及时果断退守到安全状态：（1）操作单元出现飞温、爆聚、沸溢、管线堵塞、介质互串、搅拌失效、剧烈振动等异常情况的。（2）安全阀、爆破片等紧急泄压系统异常启动，原因不明、无法恢复正常的。（3）关键设备故障，重要的公用工程（水电氮汽风）中断、仪表控制系统故障等，原因不明、无法恢复正常的。（4）出现易燃易爆、高毒剧毒介质明显泄漏的。（5）出现地震、台风、强降雨等自然灾害的。安全退守方式包括但不限于：全装置停车、局部停车、停止加热、停止进料、终止反应、卸料泄压、单元隔离等。4.1.2装置出现未研判出且无紧急处置程序的异常工况，应第一时间果断停车。4.2现场处置人员最少化4.2.1当现场情况不明时，在未进行安全风险评估并未采取安全防护措施的情况下，任何人不得进入现场。初步确定现场可进入后，最多2人进入现场进一步侦查情况。4.2.2处置过程中应严格管控现场人员，明确责任分工，按最少化原则控制现场作业人员数量。严禁与处置无关的人员进入作业区域。4.2.3现场处置时，同一部位原则上不得进行交叉作业，同一装置区内一般不得超过2人，最多不得超过6人。4.2.4指挥人员应尽可能使用视频、无线电通讯等设备进行远程调度指挥。4.2.5应采用视频监控、电子围栏、基于人员定位系统的人员聚集风险监测预警等信息化数字化技术，强化处置现场人员聚集风险管控。4.3全面辨识分析风险稳妥处置4.3.1处置前应全面分析研判处置过程的安全风险，制定落实有效管控措施，严禁在风险不明或不可控的情况下盲目处置。4.3.2处置管线、阀门等堵塞情况时，应根据堵塞物的特性、设备管线的设计条件、疏通介质的特性等综合考虑疏通方式，禁止蛮干。处置撞击敏感度高的堵塞物时，严禁外力敲击。4.3.3严格作业安全条件确认，严禁仅把“目视、鼻闻、耳听、手摸”等作为最终安全条件确认。确认方式包括但不限于：（1）泄压结束的确认，如观察现场压力表的指针升降过程或者DCS上压力变化曲线、通过两套或以上不同形式的压力监测系统比对确认、微开导淋或放空阀确认等。（2）容器、管线能量隔离有效性的确认，如盲板是否按要求加装、排空甩头是否全部打开、连接管线是否已经断开等。（3）电气设备断电确认，如断电后开关柜上锁挂牌、现场进行点试试验、使用仪表进行带电检测、将断路器（抽屉）拉至检修位（试验位）、拉开隔离开关、摘除保险等。（4）使用检测设备对于容器或管线的温度进行检测，确认是否满足进入或拆装条件。（5）进入受限空间前使用符合相关标准的检测仪器进行有代表性、全面性气体检测，有条件的可以使用便携式检测仪和实验室取样分析比对确认。4.3.4处置人员应根据现场物料的特性和可能潜在的风险，佩戴完备有效的个体防护装备。4.4有效防止能量意外释放4.4.1处置作业过程中涉及管线、设备打开时，应将拆装部位泄压并与运行系统有效物理隔离，严禁以关闭阀门代替加装盲板。4.4.2处置作业过程中非必要不得进行带压密封和带压开孔作业。应急处置中确需进行的，应开展作业可行性评估，勘测现场环境和设备状况，制定专项作业方案。4.4.3严禁在毒性程度为极度危害介质的设备、管线上进行带压作业；严禁在未进行测厚、无法有效阻止材料裂纹继续扩展、结构和材料的刚度及强度不满足安全要求、保障措施未有效落实等情况下进行带压作业。4.5全局考虑系统统筹4.5.1异常工况处置应综合考虑装置内外部公用工程稳定、上下游物料平衡的影响，严禁多头指挥、无序处置。4.5.2应明确专人在控制室通过盯守DCS等方式，及时查看异常工况处置时涉及的上下游装置及现场安全风险管控情况。4.5.3异常工况处置完毕后，应及时分析导致异常工况的原因，从管理、技术方面进行改进提升，完善操作规程、应急预案等资料，定期组织相关人员培训演练，提高异常工况处置能力。4.5.4异常工况符合启动应急预案的，按预案的响应程序和处置措施应对。企业异常工况管理制度1

目的为规范公司内部在异常工况情况下的应急处理授权决策，提高应急处理能力，为发生突发事故救援时提供应急处置领导体系，保障应急救险预防工作落到实处，特制定本制度。2

适用范围本制度适xxxxxxx有限公司异常工况情况下应急处理的授权决策。3

职责

3.1安全生产委员负责对异常工况情况下应急处理程序进行决策。3.2应急处置组织领导小组对应异常工况情况下应急处理方案进行决策。3.3应急处置领导小组组长（主要负责人）负责启动应急处理方案或应急救援预案，对现场具体的应急处理进行决策，可对下级进行相关职责的授权。4

程序内容4.1异常工况情况4.1.1氢气为易燃气体，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。气体比空气轻，在室内使用时，若泄漏气体上升滞留屋顶不易排出，遇火星会引起爆炸。与氟、氯等能发生剧烈的化学反应。4.1.2液化石油气、天然气为易燃气体，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热极易燃烧爆炸。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引着回燃。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。4.1.3磷酸、盐酸、氢氧化钠等酸、碱类腐蚀品，对建筑物、设备有较强的腐蚀性；如不采取相应的防腐措施，建筑、设备可能因锈蚀、强度下降导致危险。4.1.4氮气在密闭空间内可将人窒息死亡。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。4.1.5棕榈油可燃，加料时流速过快易导致静电积聚，若设备无接地装置，易引发火灾事故。4.1.6磷酸加料过程中，若劳保用品穿戴不当或管道、阀门等泄漏或不按操作规程操作，容易造成化学灼烫事故。4.1.7棕榈油水解过程是在高温（280℃）、高压（6.5Mpa）下进行，若塔内压力升高，安全装置失灵会发生物理爆炸。水解塔中分解出的脂肪酸、硬脂酸对设备有一定的腐蚀作用若不定期对塔壁厚进行检测，极有可能发生塔壁减薄强度降低而引起危险。脂肪酸蒸馏在较高的温度下进行，若蒸干结垢引起局部过热有着火爆炸的可能。高温蒸馏系统中若系统水突然漏入塔中，水迅速汽化致使塔内压力突然增高而将物料冲出或发生爆炸。蒸馏系统的高沸物放料时未降温直接放料有发生火灾、爆炸、灼烫的危险。水解的设备、管道如果缺少适当的加热保温措施，原料和产品均有可能凝固，堵塞管道和设备，给生产造成障碍，甚至发生事故。油脂水解使用高温导热油、物料温度达到250℃左右，这些物料泄漏有烫伤作业人员的危险。4.1.8甘油水在预处理过程中，若搅拌器突然中断搅拌或突然失效，造成物料停滞、分层、局部过热，引发火灾、爆炸事故。4.1.9压力表、防爆膜、测温仪等自控系统故障或突然停电、停水，会引起超温、超压，存在爆炸、火灾、灼烫等危险有害因素。4.1.10甘油预处理过程中所用的原料盐酸、氢氧化钠、氢氧化钙腐蚀品，在作业过程中若劳保用品穿戴不当、管道、设备封密性差，造成物料泄漏，容易导致化学灼伤事故。4.1.11盐酸、氢氧化钠、氢氧化钙具有腐蚀性，设备、管道防腐措施不当或设备、管道材质、选型不对，造成腐蚀、泄漏，容易导致学灼伤等事故。4.1.12甘油在蒸发过程中，温度控制不当，浓缩过程中结垢，导致热效率降低，产生局部过热，容易引发火灾、爆炸事故。4.1.13甘油蒸发器蒸馏，蒸馏液相温度达到200℃，如果蒸发器中沉淀和污垢不及时清理，将影响传热效果，有可能造成局部过热而发生甘油分解，发生爆炸事故。高温导热油和甘油泄漏将会造成人员烫伤事故。蒸馏是在负压下进行，空气进入蒸发器也有可能造成甘油氧化而发生事故。4.1.14蒸馏产生的残渣温度较高存在烫伤的可能。同时若残渣处理不妥，容易引起火灾事故。4.1.15脂肪酸分馏是减压精馏、借助液体混合物各组分挥发度的不同，使其分离为碳原子数不同的脂肪酸：a、分馏过程中的压力为-0.098MPa，温度为275℃～300℃，如果设备密封性不好，温度控制不当，造成物料泄漏或冲料，若操作人员劳保用品穿戴不当，容易造成化学灼伤、中毒、火灾等危险；b、精馏冷凝系统失效，且排汽不合理，存在中毒危险；c、精馏系统若绝热保温失效，存在灼烫危险；d、精馏过程若真空系统失效，空气进入，物料在高温下，可能会发生爆炸；若塔内物料蒸干未及时补充造成干塔，物料易焦化而引起火灾，甚至爆炸；进料速度过快而淹塔，遇高温、明火也会引起火灾。4.1.16酯化反应是放热反应，若没有控制好反应温度或搅拌故障，引起超温、爆炸、火灾、中毒危险，若设备不密封，同样引起中毒、灼伤和火灾等危害。4.1.17蜡酯氢化过程中使用大量氢气，氢气在输送过程中，设备、管道未用氮气置换或操作不当（如开错阀门等）容易引起火灾爆炸，而且反应温度和压力都很高，在高压下长期使用，钢与氢气接触，钢材内的碳分子易被氢气所夺取，使碳钢硬度增大而降低强度，产生氢脆，如设备或管道检查或更换不及时，就会在高压下发生设备爆炸。4.1.18车间内的电气设备不防爆，通风不畅、尾气放空管未设阻火器等也易引起火灾、爆炸事故。4.1.19蜡酯氢化过程中，氢气送入火炬系统时，若携带可燃液体，会引起火灾、爆炸事故；火炬的高度不足，火焰的辐射热会影响人身和设备的安全；在火炬30m范围内，其他可燃气体如液化石油气放空，会引起火灾事故，严重时会发生爆炸；火炬顶部的常明灯等故障，导致氢气与空气混合，遇明火会发生火灾、爆炸事故。4.1.20脂肪酸具有腐蚀性，高压下腐蚀的速度迅速增快，设备、管道的材质不当或防腐措施不当，容易造成物料泄漏，从而造成火灾、爆炸、中毒等事故。4.1.21输送氢气的设备、管道无良好的静电接地；管道的法兰处未进行静电跨接；氢气在管道中流速过快，均容易产生静电，从而导致火灾、爆炸事故的发生。4.1.22加氢压缩机厂房内有氢循环压缩机、氢气增压机，氢气的压力较高，出现故障的机率较大，因此该区域有潜在的危险性，主要存在火灾、爆炸、中毒等危险有害性。4.1.23蜡酯氢化过程中分两部分置换，在空气环境置换为氮气环境时，若系统的氧含量＞1%，系统引入氢气时容易发生火灾、爆炸事故。4.1.24高温、高压、临氢部分的设备、管道长期使用造成设备腐蚀，容易发生火灾、爆炸事故。4.1.25在反应过程中未按工艺技术指标控制温度、压力等，容易导致各种事故的发生。4.1.26离心式氢循环压缩机在使用过程中存在喘振的可能。4.1.27脂肪醇蒸馏过程中：a、如果设备密封性不好，温度控制不当，造成物料泄漏或冲料，若操作人员劳保用品穿戴不当，容易造成化学灼伤、中毒、火灾等危险；b、精馏冷凝系统失效，且排汽不合理，存在中毒危险；c、精馏系统若绝热保温失效，存在灼烫危险；d、精馏过程若真空系统失效，空气进入，物料在高温下，可能会发生爆炸；若塔内物料蒸干未及时补充造成干塔，物料易焦化而引起火灾，甚至爆炸；进料速度过快而淹塔，遇高温、明火也会引起火灾。4.1.28粗脂肪醇的馏分在输送的过程中容易导致静电积聚，若防静电措施不到位，有火灾、爆炸危险。4.1.29在羰基转换部分进行进一步加氢的过程中，氢气在输送过程中，设备、管道未用氮气置换或操作不当（如开错阀门等）容易引起火灾爆炸，而且反应温度和压力都很高，在高压下长期使用，钢与氢气接触，钢材内的碳分子易被氢气所夺取，使碳钢硬度增大而降低强度，产生氢脆，如设备或管道检查或更换不及时，就会在高压下发生设备爆炸。尾气放空管未设阻火器等也易引起火灾、爆炸事故。输送氢气的设备、管道无良好的静电接地；管道的法兰处未进行静电跨接；氢气在管道中流速过快，均容易产生静电，从而导致火灾、爆炸事故的发生。氢循环压缩机若出现故障也会存在火灾、爆炸、中毒事故。高温、高压、临氢部分的设备、管道长期使用造成设备腐蚀，容易发生火灾、爆炸事故。4.1.30氢气系统运行时，带压修理、超压、负压会引发火灾、爆炸事故。4.1.31未通过放空管在室内排放氢气，容易发生火灾、爆炸事故。4.1.32设备、管道、阀门泄漏，容易发生火灾、爆炸事故。4.1.33生产系统无禁火标志、职工携带火种进入禁火区或职工的劳动用品穿戴不当，也会引发火灾、爆炸事故。4.1.34生产系统电机、灯具不防爆、无静电接地装置，容易引发火灾、爆炸事故。4.1.35检修动火作业前，未用惰性气体置换合格，易发生火灾、爆炸事故。4.1.36氢气缓冲罐压力表、安全阀失灵或存气压力超过贮罐的机械强度时，易引起爆炸。4.1.37氢气缓冲罐如缺可靠的避雷设施，受到雷击，也是造成燃烧、爆炸的因素之一。4.1.38第一次投气或大修后投气时，未将管道、设备内的空气置换干净，容易发生火灾、爆炸事故。4.1.39由于氢渗入钢材能使钢材变脆（即所谓“氢脆”），因此贮存、输送氢气的设备、管道极易破裂，导致氢气逸出，从而引发火灾、爆炸事故。4.1.40制氢系统短时间停运时，系统未保持一定的正压或停止运行，未用惰性气体置换，进入空气发生爆炸。4.1.41转化炉过程中，升温过快，耐火材料中的水分迅速蒸发容易导致炉墙倒塌。4.1.42催化剂装填过程中，作业人员劳保用品穿戴不当，容易引起中毒、窒息事故；催化剂装填不均匀或在阴雨天装填，开工时反应器会出现偏流或“热点”，影响正常生产，从而导致事故的发生。4.1.43制氢装置内有CO2、CH4、CO、H2S等有毒气体产生，若操作不当容易引起人员中毒。

4.1.44制氢装置高温、高压、临氢部分的设备、管道选材不当造成设备腐蚀，容易发生火灾、爆炸事故。

4.1.45制氢过程中未按操作规程操作，未严格按工艺技术指标控制温度、压力等，容易导致火灾、爆炸事故的发生。

4.1.46制氢装置的原料为液化石油气，属易燃、易爆气体，在生产过程中，若操作不当，设备、管道泄漏等等，容易发生火灾、爆炸、中毒事故。4.1.47液化气在转化炉的引管或高温床进行，反应温度高达800℃，反应中生产CH4、H2等，同时生产产物又发生聚合反应、缩合反应，生成焦炭，这两种反应构成复杂的平行、顺序反应系，不可避免的造成转化催化剂的表面结炭，降低活性。高温下设备材质易氢脆破坏，一旦发生泄漏，高温的气体会自行燃烧，甚至爆炸。4.1.48工艺指标控制不严、作业人员操作失误、工艺管理欠缺等原因，可导致物料外泄，造成火灾、爆炸、中毒、灼烫、腐蚀等事故。4.1.49变配电设施故障或突然停电，备用电源未能及时启动，可能会造成火灾、爆炸事故的发生。4.1.50温度、压力控制系统及报警系统故障，造成操作失误，可引起爆炸事故。4.1.51若手机、烟蒂等火源进入工艺装置区，会引发燃爆事故的发生。4.1.52项目的腐蚀性物料磷酸、盐酸、氢氧化钠等对设备、管道、容器腐蚀。腐蚀使电气仪表受损，动作失灵；使绝缘层损坏，造成短路；产生电火花导致事故的发生。4.1.53生产过程中，由于防护栏杆不规范可能会有坠落或物体打击的危险。设备检修、构筑物维修、增建等存在高处坠落的危险。4.1.54输送易燃气体的管道未采取有效的防静电措施可因静电导致火灾爆炸事故的发生。4.1.55供热系统故障会影响生产装置的正常运行，甚至引发装置发生事故。4.1.56本项目采用DCS控制，一旦系统失灵，可能会导致各种事故发生。4.1.57腐蚀性气体可损害密封线路，其槽镀金弹片顶部，镀铜印刷电路板，镀银移动部位等部位。4.1.58尘埃会附着在集成块上，影响其散热或引起接触不良，尘埃中的金属颗粒和灰尘不仅会磨损磁头，还会引起数据的读写错误，以及使电路板或半导体端子间绝缘不良。4.1.59温度对元器体、电阻、电容、绝缘材料和金属构件有影响，在超过规定温度工作时温度每增加10℃元件的可靠性下降10%，电容器的使用时间下降50%，温度升高还会导致电阻器额定功率和绝缘性能下降。4.1.60湿度：相对湿度越大水蒸汽在元器件或材质表面形成的水膜超厚以至造成导电短路和飞弧。4.1.61电源质量：低质量的供电不仅会损坏计算机的电源系统，还会对元件造成损坏。4.1.62接地阻抗：若系统接地不良会发生寄生电