大体积混凝土施工大体积混凝土浇筑顺序及方法

第一节大体积混凝土浇筑顺序 1第二节大体积混凝土浇筑方法 11.1混凝土的机械输送 11.2混凝土的运输要点 21.3底板混凝土浇筑 31.3.1混凝土浇筑前的准备工作 31.3.2混凝土浇筑 31.3.3混凝土振捣 31.3.4混凝土泌水处理 41.3.5混凝土表面处理 41.3.6电梯深坑混凝土浇筑 41.4直线加速器混凝土浇筑 41.4.1墙体混凝土浇筑 41.4.2顶板混凝土浇筑 51.5钢筋防止位移措施 61.6电梯井及集水坑模板防止上浮倾倒措施 61.7表面防裂缝控制措施 61.8混凝土冷缝补救措施 61.9试块留置 7第一节大体积混凝土浇筑顺序除特殊情况外，每块底板混凝土浇筑沿长边方向浇筑，以减小因受混凝土供应速度、天气等因素影响出现冷缝风险。第二节大体积混凝土浇筑方法1.1混凝土的机械输送选择距离较远的上虞南方商混站及较近的绍兴永磊商混站进行计算：泵送混凝土的供应包括拌制和运送，运用下列附录A和附录B来确定混凝土运输罐车数，综合考虑路况与混凝土塌质量等因素配备适当数量的备用机动罐车来保证混凝土连续浇筑，避免在施工过程中出现施工冷缝。附录A混凝土泵的输出量：混凝土泵的平均输出量，可根据混凝土泵的最大输出量、配管情况和作业效率，按下式计算决定。Q1=Qmax*α*η式中Q1—每台混凝土泵的实际平均输出量（m³/h）;Qmax—每台混凝土泵的最大输出量（m³/h）;α—配管条件系数。可取0.8~0.9；η—作业效率。根据混凝土搅拌车向混凝土泵供料的间断时间、拆装混凝土输送管和布料停歇等情况，可取0.5~0.7。则：Q1=80×0.9×0.6（43.2m³/h）附录B混凝土罐车数量：当混凝土泵连续作业时，每台混凝土所需配备的混凝土搅拌运输车台数，可按下式计算：式中N1—混凝土搅拌运输车台数（台）；Q1—每台混凝土泵的实际平均输出量（m³/h）;V1—每台混凝土搅拌车容量（m³）;So—混凝土搅拌运输平均行车速度（km/h）;L1—混凝土搅拌车往返距离（km）;T1—每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间（min）。则：N1==3辆（绍兴永磊）N1==5辆（上虞南方）考虑堵车、塌落度损失、车辆损坏等突发状况，绍兴永磊商混站每台汽车泵配备2～3辆机动备用混凝土运输罐车,故每台泵车配置5～6辆混凝土罐车。上虞南方混站每台汽车泵配备2～3辆机动备用混凝土运输罐车,故每台泵车配置7～8辆混凝土罐车。混凝土布料:为了减少泵管的拆装，现场设置两台手动式布料杆布料，布料杆有效布料半径为12米。浇注混凝土时布料杆立于将要浇注分区域的中线。布料杆根据预设的位置移动布料，布料杆的移动由塔吊来完成。布料杆基底立于由200*50通常木板制成的底座上，木板放在已经焊制的钢筋支架上以避免由于集中力作用而使钢筋变形。布料杆的布设位置以最小的移动次数覆盖最大的面积。1.2混凝土的运输要点1要检查混凝土运输车的行经路线，如架空管线高度、桥涵洞口及库门口的净高和净宽，要设法排除各种路障，以利混凝土运输搅拌车的通行。2每车混凝土运送时间一般控制不宜超过40分钟。3在混凝土运送过程中，搅拌筒应低速（2～4r/min）转动，到达工地后，搅拌筒应以8～12r/min的转速转动2～3min。待搅拌筒停转后，再使筒反转卸料。4反转卸料速度为6～8r/min。在出料及卸料部位附近工作时，应特别注意安全，以免发生意外。使用接长料斗溜槽时，切勿将手伸入溜槽连接处。对粘在进料斗、搅拌洞口、搅拌筒拖轮等处的混凝土应及时冲洗干净。在铲除混凝土结块时，必须先使发动机熄火，停止搅拌筒转动。1.3底板混凝土浇筑1.3.1混凝土浇筑前的准备工作1底板钢筋内必须彻底清理干净，不得有渣土、杂物及积水。2墙、柱插筋位置和底板标高的控制。3墙、柱插筋位置的控制:为了保证墙、柱插筋的绝对准确，把墙、柱边线放出来，用红油漆标注在基础梁或底板的钢筋上，柱根部保证有一道定位箍筋、墙根部保证有一道定位水平筋和底板钢筋焊接牢固，同时柱、墙钢筋上部至少绑扎一道定位箍筋和水平筋。在浇筑混凝土过程中，测量工和看筋人员随时复查墙、柱插筋位置，以防发生偏位。4底板标高的控制:在底板钢筋上焊设立筋，在立筋上统一用红油漆标注+0.3m线，用刮杠找乎标高，找平过程中随时用水平仪进行复测，严格控制板面标高。1.3.2混凝土浇筑厚度1.0m以内的宜采用平推浇筑法：同一坡度，薄层循序推进，依次浇筑到顶。厚度1.0m以上宜分层浇筑，在每一浇筑层采用平推浇筑法。厚度超过2m时应考虑留置水平施工缝，间断施工。1混凝土浇筑采取斜面分层连续浇筑的方法。斜面分层厚度每层30~35cm，坡度不般取1:6~1:7。2浇筑混凝土时应控制混凝土搅拌至浇筑完的最大延续时间在90分钟以内，同时不得大于初凝时间。3混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端推进，逐层上升。亦可采取中间向两边推进，保持混凝土沿基础全高均匀上升。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝，首当其并将表面泌水及时排走。4局部厚度较大时先浇筑深部混凝土，1~2h后再浇上部混凝土。5泵送混凝土浇筑入模时，端部软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆浇筑。1.3.3混凝土振捣每个作业面分前、中、后三排振捣混凝土，在出料口、坡角、坡中各配备一台振捣器，边浇筑、边振捣，浇筑厚度、标高采用按浇筑坡度的斜面情况支设钢筋棍控制，全部采用插入式振捣棒，操作时要做到“快插慢拔”，在振捣上层混凝土时，应插入下层混凝土中5-10cm，消除两层之间的暗缝，每一插点要掌握好振捣时间，一般为20～30S，避免过振或漏振，一般应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出气泡，表面泛出灰浆为准；振动器插点要均匀排列，每次移动位置的距离不大于0.5m；振捣时注意振捣棒与模板的距离不小于150mm，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件；钢筋工经常检查钢筋位置，如有移位，必须立即调整到位。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。1.3.4混凝土泌水处理大流动性砼在浇筑和振捣过程中，必然会有游离水析出并顺砼坡面下流至坑底。为此，采用真空自吸泵将泌水排出坑外。同时在混凝土下料时，保持中间的混凝土高于四周边缘的混凝土，这样经振捣后，混凝土的泌水现象得到克服。当表面泌水消去后，用木抹子压一道，减少混凝土沉陷时出现沿钢筋的表面裂纹。1.3.5混凝土表面处理混凝土浇筑过程中泌水较少时用铁锹均匀分开，较多时人工将其收集于灰斗内用塔吊吊运走，避免因泌水多而造成混凝土收缩裂缝产生。大体积混凝土表面的水泥浆较厚，浇筑5～8h内初步用长刮尺刮平，用抹子抹压两遍，初步分散水泥浆，待表面收干后，再用木抹子搓平压实，以防止表面裂缝出现。第二遍抹压要掌握好时间，以初凝时间前1小时为宜，但由于施工现场白天、晚上气温不一样，对凝结时间有影响，因此可以在手压有痕但下沉量不大时进行第二遍抹压，二次抹压时不可在混凝土表面上洒水进行，而应将混凝土内部浆液挤压出来，用于表面混凝土湿润抹压。1.3.6电梯深坑混凝土浇筑电梯深坑的底板混凝土应先下料振捣，待坑壁混凝土浇筑时，底部不致返浆，振捣操作应分层振捣，分层厚度500mm。电梯井深坑在混凝土浇筑过程中，容易出现井筒移位、跑模的质量病，为防止模板移位，除支模时采用对拉丝杆固定方式支模，为防止模板上浮，在井筒模板顶部压盘圆钢筋等重物。一定要注意在井筒模周边对称下料，对称振捣，禁止一侧混凝土一次浇筑到顶。1.4直线加速器混凝土浇筑1.4.1墙体混凝土浇筑1墙体混凝土采用分层浇筑施工，每层浇筑厚度控制在50cm左右，每段墙体混凝土浇筑时采用两台地泵沿每段两侧的墙边向中间浇筑，预先安排好混凝土下料点位置和振捣棒操作人员数量。2混凝土浇筑过程中设专人看模和钢筋，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好；随时检查钢筋位置，如有移位，必须立即调整到位。3现场制作混凝土浇筑厚度控制杆，两面自下而上每500mm用红油漆标上刻度或在振捣棒线缆上每500mm用红色油漆标记，刻度字体要大而醒目，随时探测、调整混凝土浇筑厚度，浇筑混凝土时用手提灯照明读取厚度控制杆上数据，从而控制浇筑厚度。4混凝土振捣使用50棒插入式振捣，要快插慢拔，插点呈梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不大于振捣操作半径的1.5倍。每一插点的振捣时间为25±5s，同时配合观察（混凝土表面泛出浆、不再显著下沉、不再出现气泡）来确定其振捣时间。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡下沉为宜，同时采用二次振捣的方法，增加混凝土的密实和均匀性。5为使分层浇筑的上下层混凝土结合为整体，振捣时振捣棒要插入下一层混凝土不少于5cm。如下图所示：图7.2-1直线加速器墙体分层浇筑示意图1.4.2顶板混凝土浇筑1为使顶板支撑架承受的荷载较均匀，顶板混凝土浇筑将采取“一个方向、全面分层、逐层到顶”的施工方法。即混凝土浇筑将结构分成若干个厚度相等的浇筑层，每层浇筑厚度约50cm，建筑区面积即为平面面积。浇筑混凝土时从短边开始，沿长边方向进行浇筑，要求在逐层浇筑过程中，第二层混凝土要在第一层混凝土初凝前浇筑完毕。2施工缝处理：顶板混凝土浇筑前，先剔凿清除墙顶部水平施工缝部位的水泥浮浆、松动石子，并充分湿润和冲洗干净，且不得有积水；正式浇筑前，应先拌制一盘与混凝土同配合比去石子砂浆，润湿输送泵管，并均匀的铺在浇筑面上，约50mm厚。3混凝土振捣：每层作业面分前、后二排振捣，第一道布置在混凝土卸料点，振捣手负责出管混凝土的振捣，使之顺利通过上层钢筋流入底层；第二道设置在混凝土中间及坡角处，使混凝土流入下层底部，确保下层混凝土振捣密实。为使分层浇筑的上下层混凝土结合为整体，振捣时振捣棒要插入下一层混凝土不少于5cm；混凝土浇筑过程中，钢筋工随时检查钢筋位置，如有移位，必须立即调整到位。4浇筑振捣时要做到“快插慢拔”，振捣延续时间以砼表面呈现浮浆和不再沉落、气泡不再上浮来控制，振捣时间避免过短和过长，一般为15～30s，并且在20～30min后对其进行二次复振。插点方式选用行列式或边格式，插入的间距一般为400mm左右，振捣时注意振捣棒与模板的距离，不准大于15cm，并避免碰撞钢筋、模板、预埋管。5混凝土振捣、表面刮平抹压1～2h后，即在混凝土初凝前在混凝土表面进行二次抹压，消除混凝土干缩、沉缩和塑性收缩产生的表面裂缝，增强混凝土内部密实度，但是，二次抹压时间必须掌握恰当，过早抹压没有效果，过晚抹压混凝土已进入初凝状态，失去塑性，消除不了混凝土表面已出现的裂缝。1.5钢筋防止位移措施采取定点下料，对称振捣的措施防止混凝土将钢筋推离设计位置。底板上剪力墙及柱插筋采用定位箍控制竖向筋的间距，竖筋外套PVC管防止水泥浆污染，浇筑现场安排专人看护。钢结构预埋螺栓焊接固定到位，外套塑料套管防止污染。1.6电梯井及集水坑模板防止上浮倾倒措施为防止模板移位，支模时采用对拉丝杆固定方式支模，为防止模板上浮，应在井筒模板顶部压盘圆钢筋等重物。电梯井及集水坑模板按照尺寸，提前固定成矩形模板框，在模板上开200×200mm的排气孔，排气孔用快易收缩网封住，便于浇筑过程中气体排出，同时将模板通过钢筋与底板钢筋焊接，防止模板上浮。1.7表面防裂缝控制措施大体积泵送混凝土经振捣后表面水泥浆较厚，容易引起表面裂缝，首先，要求在振捣最上一层混凝土时，控制振捣时间，注意避免表层产生太厚的浮浆层；在浇捣后，必须及时用2m长刮尺，将多余浮浆层刮除，按施工员测设的标高控制点，将混凝土表面括拍平整。有凹坑的部位必须用混凝土填平，在混凝土收浆接近初凝时，混凝土面进行二次抹光，用木抹子全面仔细打抹两遍，既要确保混凝土的平整度，又要把其初期表面的收缩脱水细缝闭合，在混凝土收浆凝固施工期间，除了具体施工人员外，不得在未干硬的混凝土面上随意行走，收浆工作完成的面必须同步及时覆盖表面养护保护层。1.8混凝土冷缝补救措施1表面修补法表面修补法是一种简单、常见的修补方法，它主要适用于稳定和对结构承载能力没有影响的表面裂缝以及深进裂缝的处理。通常的处理措施是在裂缝的表面涂抹水泥浆、环氧胶泥或在混凝土表面涂刷油漆、沥青等防腐材料，在防护的同时为了防止混凝土受各种作用的影响继续开裂，通常可以采用在裂缝的表面粘贴玻璃纤维布等措施。2灌浆、嵌逢封堵法灌浆法主要适用于对结构整体性有影响或有防渗要求的混凝土裂缝的修补，它是利用压力设备将胶结材料压入混凝土的裂缝中，胶结材料硬化后与混凝土形成一个整体，从而起到封堵加固的目的。常用的胶结材料有水泥浆、环氧树脂、甲基丙烯酸酯、聚氨酯等化学材料。嵌缝法是裂缝封堵中最常用的一种方法，它通常是沿裂缝凿槽，在槽中嵌填塑性或刚性止水材料，以达到封闭裂缝的目的。常用的塑性材料有聚氯乙烯胶泥