连铸机连铸工艺优化与节能技术

21/23连铸机连铸工艺优化与节能技术第一部分连铸工艺优化概述 2第二部分连铸工艺对节能的影响 3第三部分连铸工艺优化节能技术 5第四部分连铸工艺优化节能指标 7第五部分连铸工艺优化节能管理 8第六部分连铸工艺优化节能措施 12第七部分连铸工艺优化节能设备 14第八部分连铸工艺优化节能工艺 16第九部分连铸工艺优化节能控制 18第十部分连铸工艺优化节能前景 21

第一部分连铸工艺优化概述#连铸工艺优化概述

连铸工艺优化是指通过调整和改进连铸工艺参数，提高连铸质量，降低生产成本，提高生产效率。连铸工艺优化涉及到连铸工艺的各个方面，包括：

1.连铸速度优化

连铸速度是指连铸坯从结晶器中拉出的速度。连铸速度的快慢对连铸质量和生产效率都有较大的影响。连铸速度过快，容易产生表面缺陷和内部缺陷；连铸速度过慢，则会导致生产效率降低。因此，连铸速度的优化是非常重要的。

2.冷却水系统优化

冷却水系统是连铸工艺中非常重要的一个环节。冷却水系统的主要作用是冷却连铸坯，防止连铸坯过热变质。冷却水系统的优化主要是指优化冷却水的流量和温度。冷却水的流量过大，容易导致连铸坯表面产生裂纹；冷却水的温度过高，则会导致连铸坯内部产生缺陷。因此，冷却水流量和温度的优化非常重要。

3.导热剂优化

导热剂是连铸工艺中用于传递热量的介质。导热剂的导热性能好坏直接影响到连铸坯的质量。导热剂的优化主要是指优化导热剂的種類和导热性能。导热剂的種類很多，包括水、油、石墨等。导热剂的导热性能越好，连铸坯的质量就越好。

4.拉坯机的优化

拉坯机是连铸工艺中用于拉出连铸坯的设备。拉坯机的性能好坏直接影响到连铸坯的质量。拉坯机的优化主要是指优化拉坯机的拉力、速度和行程。拉坯机的拉力过大，容易导致连铸坯断裂；拉坯机的速度过快，容易导致连铸坯表面产生缺陷；拉坯机的行程过长，则会导致生产效率降低。因此，拉坯机的优化非常重要。

5.切断机的优化

切断机是连铸工艺中用于切断连铸坯的设备。切断机的性能好坏直接影响到连铸坯的质量。切断机的优化主要是指优化切断机的切断速度和切断精度。切断机的切断速度过快，容易导致连铸坯断裂；切断机的切断精度不高，则会导致连铸坯的断面不平整。因此，切断机的优化非常重要。

连铸工艺优化是一项复杂的系统工程，涉及到连铸工艺的各个方面。只有通过对连铸工艺的各个环节进行全面的优化，才能真正提高连铸质量，降低生产成本，提高生产效率。第二部分连铸工艺对节能的影响连铸工艺对节能的影响

1.连铸工艺节能潜力

连铸工艺与传统铸锭工艺相比具有明显的节能优势。因为连铸工艺无需经过铸锭、轧坯等中间工序，可以减少金属的加热和冷却次数，从而减少热损失。同时，连铸工艺可以减少废品率，提高金属利用率。此外，连铸工艺还可以减少对环境的污染，如降低烟尘和废水的排放。

研究表明，采用连铸工艺可以节能20%~30%，其中包括：

*减少加热和冷却损失：10%~15%

*减少废品率：5%~10%

*减少环境污染：5%~10%

2.影响连铸工艺节能的因素

影响连铸工艺节能的因素主要包括以下几个方面：

*连铸机的类型和性能：不同类型的连铸机具有不同的节能性能。一般来说，节能型连铸机的节能效果要好于普通连铸机。

*连铸工艺参数：连铸工艺参数包括连铸速度、铸坯温度、保护渣种类和厚度、冷却水流量和温度等。这些参数对连铸工艺的节能效果也有很大的影响。

*原材料质量：原材料质量也是影响连铸工艺节能的一个重要因素。如果原材料中含有较多的杂质，则会增加连铸过程中的热损失和废品率，从而降低连铸工艺的节能效果。

*连铸机的维护和保养：连铸机的维护和保养也是影响其节能效果的重要因素。如果连铸机维护和保养不当，则会降低连铸机的性能，从而影响其节能效果。

3.连铸工艺节能技术

为了提高连铸工艺的节能效果，可以采取以下措施：

*采用节能型连铸机：节能型连铸机具有较高的节能性能。例如，采用变频调速技术可以减少连铸机的电能消耗，采用新型保温材料可以减少连铸机的热损失。

*优化连铸工艺参数：优化连铸工艺参数可以提高连铸工艺的节能效果。例如，降低连铸速度可以减少加热和冷却损失，提高铸坯温度可以减少废品率，合理选择保护渣种类和厚度可以降低连铸过程中的热损失。

*提高原材料质量：提高原材料质量可以减少连铸过程中的热损失和废品率，从而提高连铸工艺的节能效果。例如，减少原材料中的杂质含量可以降低连铸过程中的热损失和废品率。

*加强连铸机的维护和保养：加强连铸机的维护和保养可以提高连铸机的性能，从而提高其节能效果。例如，定期检查和维护连铸机的关键部件，及时更换磨损的部件，可以提高连铸机的性能，从而提高其节能效果。

连铸工艺节能技术的研究和应用，对于提高连铸工艺的经济性和环境友好性具有重要意义。第三部分连铸工艺优化节能技术连铸工艺优化节能技术

#1.连铸过程自动化控制

*利用先进的控制系统和传感器，对连铸过程进行实时监控和调节，实现自动化控制。

*通过控制浇注温度、浇注速度、冷却速率等工艺参数，优化连铸过程，提高产品质量，降低能耗。

#2.节能浇注技术

*采用无渣浇注技术，减少浇注过程中产生的氧化物，降低热量损失。

*优化浇注温度，在保证产品质量的前提下，降低浇注温度，减少热量损失。

*采用电磁搅拌技术，改善钢水流动状态，均匀分布温度，降低表面温度，减少热量损失。

#3.节能冷却技术

*优化冷却水流量和温度，使冷却水与钢坯表面充分接触，提高冷却效率，降低冷却水消耗。

*采用雾化冷却技术，在钢坯表面形成雾化水膜，提高冷却效率，降低冷却水消耗。

*采用空气雾化冷却技术，将压缩空气与水雾混合，对钢坯表面进行冷却，提高冷却效率，降低冷却水消耗。

#4.节能液压技术

*采用先进的液压系统，提高液压系统的效率，减少液压油的消耗。

*优化液压回路设计，减少液压油的泄漏，降低液压油的消耗。

*采用节能液压泵，提高液压泵的效率，降低液压油的消耗。

#5.节能电气技术

*采用先进的电气系统，提高电气系统的效率，减少电能的消耗。

*优化电气回路设计，减少电能的泄漏，降低电能的消耗。

*采用节能电气设备，提高电气设备的效率，降低电能的消耗。

#6.其他节能技术

*采用余热回收技术，将连铸过程中产生的余热回收利用，用于加热其他设备或工艺。

*采用变频调速技术，根据工艺要求调整设备的运行速度，降低能耗。

*采用节能照明技术，提高照明的效率，降低照明能耗。第四部分连铸工艺优化节能指标连铸工艺优化节能指标

连铸机连铸工艺优化节能指标主要包括：

1.能耗指标

*连铸机吨钢电耗：指连铸机每生产一吨钢坯所消耗的电能。

*连铸机吨钢燃料耗：指连铸机每生产一吨钢坯所消耗的燃料（如天然气、重油等）。

*连铸机吨钢水耗：指连铸机每生产一吨钢坯所消耗的水。

2.生产率指标

*连铸机年产量：指连铸机每年生产的钢坯总量。

*连铸机日产量：指连铸机每天生产的钢坯总量。

*连铸机时产量：指连铸机每小时生产的钢坯总量。

3.质量指标

*钢坯表面质量：指钢坯表面光洁度、裂纹、气泡、夹渣等缺陷的程度。

*钢坯内部质量：指钢坯内部组织均匀性、晶粒度、化学成分均匀性等。

*钢坯尺寸精度：指钢坯的长度、宽度、厚度等尺寸与要求的公差范围的符合程度。

4.环境保护指标

*连铸机废气排放量：指连铸机在生产过程中排放的废气总量。

*连铸机废水排放量：指连铸机在生产过程中排放的废水总量。

*连铸机固体废物排放量：指连铸机在生产过程中产生的固体废物总量。

5.其他指标

*连铸机设备利用率：指连铸机在规定时间内投入生产的总时间与总时间的比值。

*连铸机故障率：指连铸机在规定时间内发生故障的次数与总运行时间的比值。

*连铸机维修费用：指连铸机在规定时间内发生的维修费用总额。

以上指标可以综合反映连铸机连铸工艺优化节能的水平，也是连铸机连铸工艺优化节能的主要考核指标。第五部分连铸工艺优化节能管理#连铸机连铸工艺优化节能管理

连铸工艺优化节能管理是连铸生产的重要组成部分，通过对连铸工艺参数的优化和调整，可以有效地降低连铸生产的能耗，提高生产效率，降低生产成本。

1.连铸工艺优化

连铸工艺优化主要包括以下几个方面：

#1.1浇注速度优化

浇注速度是影响连铸能耗的重要因素之一，浇注速度过快会导致铸坯表面质量下降，浇注速度过慢会导致铸坯中心疏松。因此，需要根据铸坯的质量要求和连铸机的实际情况，选择合适的浇注速度。

#1.2冷却水流量优化

冷却水流量是影响连铸能耗的另一个重要因素，冷却水流量过大或过小都会导致铸坯表面质量下降。因此，需要根据铸坯的质量要求和连铸机的实际情况，选择合适的冷却水流量。

#1.3二冷段长度优化

二冷段长度是影响连铸能耗的又一个重要因素，二冷段长度过长或过短都会导致铸坯表面质量下降。因此，需要根据铸坯的质量要求和连铸机的实际情况，选择合适的二冷段长度。

#1.4连铸机速度优化

连铸机速度是影响连铸能耗的重要因素之一，连铸机速度过快会导致铸坯表面质量下降，连铸机速度过慢会导致生产效率降低。因此，需要根据铸坯的质量要求和连铸机的实际情况，选择合适的连铸机速度。

2.连铸工艺节能技术

连铸工艺节能技术主要包括以下几个方面：

#2.1变频调速技术

变频调速技术是指采用变频器来调节电动机的速度，以达到节能的目的。变频调速技术可以根据生产需要来调整连铸机的速度，从而降低连铸机的能耗。

#2.2二冷水余热利用技术

二冷水余热利用技术是指将二冷水的余热回收利用，以达到节能的目的。二冷水余热利用技术可以将二冷水的余热用于加热连铸机的冷却水，从而降低连铸机的能耗。

#2.3真空铸造技术

真空铸造技术是指在连铸过程中，将铸坯所在的真空罐内抽成真空，以达到节能的目的。真空铸造技术可以降低铸坯的表面质量，从而降低连铸机的能耗。

#2.4电磁制动技术

电磁制动技术是指采用电磁制动器来制动连铸机，以达到节能的目的。电磁制动技术可以降低连铸机的机械损耗，从而降低连铸机的能耗。

3.连铸工艺优化节能管理措施

连铸工艺优化节能管理措施主要包括以下几个方面：

#3.1建立连铸工艺优化节能管理体系

建立连铸工艺优化节能管理体系，是提高连铸生产效率、降低连铸生产成本、保障连铸生产安全的重要基础。连铸工艺优化节能管理体系应包括以下几个方面：

-连铸工艺优化节能管理目标：确定连铸工艺优化节能管理的目标，包括节能目标、生产效率目标、成本目标等。

-连铸工艺优化节能管理组织机构：建立连铸工艺优化节能管理组织机构，明确各部门的职责和权限。

-连铸工艺优化节能管理制度：制定连铸工艺优化节能管理制度，包括工艺参数控制制度、节能管理制度、设备维护制度等。

-连铸工艺优化节能管理考核制度：建立连铸工艺优化节能管理考核制度，对各部门的节能管理工作进行考核，并根据考核结果进行奖罚。

#3.2开展连铸工艺优化节能技术攻关

开展连铸工艺优化节能技术攻关，是提高连铸生产效率、降低连铸生产成本、保障连铸生产安全的重要途径。连铸工艺优化节能技术攻关应重点关注以下几个方面：

-连铸工艺参数优化：研究连铸工艺参数对铸坯质量和能耗的影响，优化连铸工艺参数，以提高铸坯质量，降低能耗。

-连铸工艺节能技术开发：研究和开发新的连铸工艺节能技术，如变频调速技术、二冷水余热利用技术、真空铸造技术、电磁制动技术等，以降低连铸机的能耗。

-连铸工艺优化节能技术推广应用：将连铸工艺优化节能技术推广应用到连铸生产中，以提高连铸生产效率、降低连铸生产成本、保障连铸生产安全。

#3.3加强连铸工艺优化节能管理培训

加强连铸工艺优化节能管理培训，是提高连铸生产效率、降低连铸生产成本、保障连铸生产安全的重要保障。连铸工艺优化节能管理培训应重点关注以下几个方面：

-连铸工艺优化节能管理理论培训：对连铸生产人员进行连铸工艺优化节能管理理论培训，使他们了解连铸工艺优化节能管理的重要性、内容和方法。

-连铸工艺优化节能管理实践培训：对连铸生产人员进行连铸工艺优化节能管理实践培训，使他们掌握连铸工艺优化节能管理的具体操作方法和技能。

-连铸工艺优化节能管理经验交流：组织连铸生产人员进行连铸工艺优化节能管理经验交流，分享成功的经验和做法，共同提高连铸工艺优化节能管理水平。第六部分连铸工艺优化节能措施#连铸机连铸工艺优化节能措施

连铸工艺优化节能措施主要包括以下几个方面：

1.连铸机设备优化

（1）采用先进的连铸机设备，如采用双流连铸机、弧形连铸机、水平连铸机等，可以提高连铸质量，降低能耗。

（2）优化连铸机结构，如采用合理的水口设计、优化结晶器形状和尺寸、改进冷却系统等，可以提高连铸机的生产效率和节能效果。

2.连铸工艺参数优化

（1）优化连铸速度，合理的连铸速度可以减少能量损失，提高连铸质量。

（2）优化结晶器温度，合理的结晶器温度可以减少结晶器表面热损失，提高连铸质量。

（3）优化冷却强度，合理的冷却强度可以减少连铸坯的变形和开裂，提高连铸质量。

3.连铸工艺控制

（1）采用先进的连铸工艺控制系统，可以实时监测和控制连铸工艺参数，确保连铸过程的稳定性。

（2）加强连铸工艺参数的实时监测，及时发现和处理异常情况，避免连铸事故的发生。

4.连铸坯的热处理

（1）采用合理的方式对连铸坯进行热处理，可以改善连铸坯的组织结构和性能，提高连铸坯的质量。

（2）优化热处理工艺参数，如加热速度、保温时间、冷却速度等，可以降低热处理能耗，提高热处理质量。

5.连铸机的节能技术

（1）采用变频调速技术，可以根据连铸坯的生产情况调整连铸机的速度，减少能量损失。

（2）采用余热回收技术，可以将连铸过程中产生的余热回收利用，作为加热其他设备的热源，减少能源消耗。

（3）采用节能照明技术，可以减少连铸车间的照明能耗。

6.连铸机的节能管理

（1）建立连铸机的节能管理制度，明确各级人员的节能责任。

（2）加强连铸机的节能宣传教育，提高全体员工的节能意识。

（3）定期对连铸机的节能效果进行检查，发现问题及时整改。第七部分连铸工艺优化节能设备连铸工艺优化节能设备概述

连铸工艺优化节能设备是一类旨在提高连铸工艺效率、减少能耗的设备。这些设备通过采用先进的技术和设计，可以在连铸过程中减少金属液的散热损失、提高金属结晶速度、缩短连铸周期，从而达到节能减排的目的。

连铸工艺优化节能设备的类型

连铸工艺优化节能设备主要包括以下几种类型：

*连铸机节能罩：通过在连铸机上安装节能罩，可以减少金属液的散热损失。节能罩通常采用保温材料制成，可以有效阻隔金属液与周围环境的热交换。

*连铸机水冷系统：通过在连铸机上安装水冷系统，可以对金属液进行快速冷却。水冷系统通常采用循环水的方式，可以有效降低金属液的温度，提高金属结晶速度。

*连铸机真空系统：通过在连铸机上安装真空系统，可以降低连铸过程中的氧含量。真空系统通常采用真空泵将连铸机内的空气抽出，从而创造一个低氧环境，可以有效降低金属液的氧化损失。

*连铸机电磁搅拌系统：通过在连铸机上安装电磁搅拌系统，可以对金属液进行搅拌。电磁搅拌系统通常采用电磁线圈产生电磁场，可以有效促进金属液的混合和结晶，提高金属结晶速度。

*连铸机在线检测系统：通过在连铸机上安装在线检测系统，可以实时监测连铸过程中的各种参数。在线检测系统通常采用传感器和仪表来采集数据，可以帮助操作人员实时调整连铸工艺参数，提高连铸效率，减少能耗。

连铸工艺优化节能设备的应用效果

连铸工艺优化节能设备可以有效提高连铸工艺效率、减少能耗。据统计，应用连铸工艺优化节能设备后，可以将连铸机的能耗降低10%~20%。

连铸工艺优化节能设备的发展前景

随着连铸工艺技术的发展，连铸工艺优化节能设备也在不断发展。目前，连铸工艺优化节能设备已经朝着以下几个方向发展：

*高效率：连铸工艺优化节能设备的效率越来越高，可以更好地降低能耗。

*低成本：连铸工艺优化节能设备的成本越来越低，可以被更多的企业接受和使用。

*自动化：连铸工艺优化节能设备的自动化程度越来越高，可以减少操作人员的工作量，提高连铸工艺的稳定性。

*智能化：连铸工艺优化节能设备的智能化程度越来越高，可以根据连铸工艺参数的变化自动调整设备的运行状态，提高连铸工艺的效率和稳定性。

综上所述，连铸工艺优化节能设备是一种有效提高连铸工艺效率、减少能耗的设备。这些设备已经在连铸行业得到了广泛的应用，并将继续朝着高效率、低成本、自动化和智能化的方向发展。第八部分连铸工艺优化节能工艺连铸机连铸工艺优化节能技术

连铸工艺优化节能工艺是指通过优化连铸工艺参数，提高连铸质量，减少能耗的工艺技术。连铸工艺优化节能工艺主要包括以下几个方面：

1.合理选择浇注温度

浇注温度是影响连铸质量和能耗的重要工艺参数。浇注温度过高，容易产生结晶缺陷，降低连铸质量；浇注温度过低，容易产生冷裂纹，降低连铸质量。合理的浇注温度应根据钢种、浇注速度、连铸机型号等因素确定。

2.合理选择连铸速度

连铸速度是影响连铸质量和能耗的重要工艺参数。连铸速度过快，容易产生结晶缺陷，降低连铸质量；连铸速度过慢，钢水在结晶器中停留时间过长，容易产生冷裂纹，降低连铸质量。合理的连铸速度应根据钢种、浇注温度、连铸机型号等因素确定。

3.合理选择冷却强度

冷却强度是指连铸过程中钢坯在结晶器和二次冷却段受到的冷却强度。冷却强度过大，容易产生结晶缺陷，降低连铸质量；冷却强度过小，容易产生冷裂纹，降低连铸质量。合理的冷却强度应根据钢种、浇注温度、连铸速度等因素确定。

4.合理选择保护渣和润滑剂

保护渣和润滑剂是连铸过程中用于保护钢坯表面和减少摩擦的材料。保护渣和润滑剂的选择对连铸质量和能耗有重要影响。合理的保护渣和润滑剂应根据钢种、浇注温度、连铸速度等因素确定。

5.合理控制结晶器振动

结晶器振动是连铸过程中用于防止结晶器与钢坯粘连的措施。结晶器振动过大，容易产生结晶缺陷，降低连铸质量；结晶器振动过小，容易产生粘连，降低连铸质量。合理的结晶器振动应根据钢种、浇注温度、连铸速度等因素确定。

6.合理控制二次冷却水量

二次冷却水量是连铸过程中用于冷却钢坯的冷却水量。二次冷却水量过大，容易产生结晶缺陷，降低连铸质量；二次冷却水量过小，容易产生冷裂纹，降低连铸质量。合理的二次冷却水量应根据钢种、浇注温度、连铸速度等因素确定。

7.合理控制结晶器水温和钢包温度

结晶器水温和钢包温度是影响连铸质量和能耗的重要工艺参数。结晶器水温过高，容易产生结晶缺陷，降低连铸质量；结晶器水温过低，容易产生冷裂纹，降低连铸质量。钢包温度过高，容易产生结晶缺陷，降低连铸质量；钢包温度过低，容易产生冷裂纹，降低连铸质量。合理的结晶器水温和钢包温度应根据钢种、浇注温度、连铸速度等因素确定。

8.合理选择连铸设备

连铸设备的选择对连铸质量和能耗有重要影响。连铸设备应根据钢种、产量、质量要求等因素选择。合理的连铸设备应具有良好的工艺性能，能够满足钢种、产量、质量要求，并具有较高的节能效果。

9.加强连铸工艺管理

连铸工艺管理是保证连铸质量和能耗的关键。连铸工艺管理应包括工艺参数的设定、控制和调整，以及质量检查和控制等。加强连铸工艺管理，可以有效提高连铸质量，降低能耗。第九部分连铸工艺优化节能控制连铸工艺优化节能控制

#1.连铸工艺优化节能控制目标

连铸工艺优化节能控制的目标是通过优化连铸工艺参数和采取节能措施，降低连铸生产过程中的能源消耗，提高生产效率，降低生产成本，实现节能减排。

#2.连铸工艺优化节能控制措施

连铸工艺优化节能控制措施主要包括以下几个方面：

1.优化连铸工艺参数，提高浇铸质量，减少废品率。

2.采用节能型连铸设备，降低能源消耗。

3.优化连铸工艺流程，减少能耗。

4.加强连铸工艺管理，提高生产效率，降低能耗。

#3.连铸工艺参数优化

连铸工艺参数主要包括浇注速度，结晶器温度，二冷温度，拉速等。通过优化这些参数，可以提高浇铸质量，减少废品率，从而降低能源消耗。

1.浇注速度：浇注速度对连铸质量有很大影响。浇注速度过快，容易产生夹杂物和气泡，降低铸坯质量；浇注速度过慢，容易产生冷裂纹和凝固裂纹。因此，需要根据连铸机的具体情况和铸坯的质量要求，选择合适的浇注速度。

2.结晶器温度：结晶器温度对铸坯的表面质量和内部质量都有影响。结晶器温度过高，容易产生热裂纹和凝固裂纹；结晶器温度过低，容易产生冷裂纹。因此，需要根据连铸机的具体情况和铸坯的质量要求，选择合适的结晶器温度。

3.二冷温度：二冷温度对铸坯的表面质量和内部质量都有影响。二冷温度过高，容易产生表面裂纹和气泡；二冷温度过低，容易产生冷裂纹和凝固裂纹。因此，需要根据连铸机的具体情况和铸坯的质量要求，选择合适的二冷温度。

4.拉速：拉速对铸坯的表面质量和内部质量都有影响。拉速过快，容易产生表面裂纹和气泡；拉速过慢，容易产生冷裂纹和凝固裂纹。因此，需要根据连铸机的具体情况和铸坯的质量要求，选择合适的拉速。

#4.连铸设备节能改造

连铸设备节能改造的主要措施包括以下几个方面：

1.采用变频调速技术，减少电机能耗。

2.采用节能型加热器，降低加热能耗。

3.采用节能型冷却系统，降低冷却能耗。

4.采用节能型水处理系统，降低水处理能耗。

#5.连铸工艺流程优化

连铸工艺流程优化主要措施包括以下几个方面：

1.优化连铸生产线布局，减少物料搬运距离，降低能耗。

2.优化连铸生产工艺，减少工序数量，降低能耗。

3.优化连铸生产管理，提高生产效率，降低能耗。

#6.连铸工艺管理加强

连铸工艺管理加强主要措施包括以下几个方面：

1.加强连铸工艺参数控制，提高连铸质量，减少废品率，降低能耗。

2.加强连铸设备维护保养，提高设备完好率，降低能耗。

3.加强连铸工艺人员培训，提高操作人员素质，降低能耗。第十部分连铸工艺优化节能前景连铸工艺优化节能前景

连铸工艺优化节能技术是钢铁行业节能减排的重要途径之一，在我国钢铁行业中具有广阔的发展前景。

1.连铸工艺优化节能量大

连铸工艺优化节能量大，主要体现在以下几个方面：

*减少能耗：连铸工艺优化可以减少电耗、燃料耗量和水耗，从而降低生产成本。据统计，连铸工艺优化可使电耗降低5%～10%，燃料耗量