土方开挖及降排水施工四、施工工艺技术

4.1技术参数 14.2工艺流程 24.3施工方法及操作要求 24.3.1施工准备 24.3.2施工部署 34.3.3施工方法及操作要求 74.3.4基坑降水 244.3.5土方的开挖 354.3.6土方外运 374.3.7基坑防护及马道的设置 384.3.8开挖注意事项 404.3.9检查要求 43PAGE434.1技术参数第一土方开挖阶段：自然地坪至支撑底标高，开挖深度3.6m。分层分段开挖，分2层开挖，每层开挖深度1.8m。第二土方开挖阶段：支撑底标高至抗水板底标高，开挖深度6.1m（含人工捡底30cm），分层分段开挖，分每层开挖深度1.95m。第三土方开挖阶段：承台、电梯基坑开挖,承台深度为1m~2.5mm，开挖深度为0.4m~1.9m。电梯井深度为4.2m，开挖深度3.6m。4.2工艺流程4.3施工方法及操作要求4.3.1施工准备（1）机械准备施工前按照配备计划配备好相应的施工机械，根据现场实际进度按需进场。进场前对机械做好维修保养，需要检测维修的机械及时检测维修，确保进场后可以正常运转。（2）测量放线根据业主提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志，并对桩进行编号。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证，确认无误后进行土方开挖。（3）手续办理根据南京市渣土办相关规定办理好相关备案手续以及外运渣土相关手续。4.3.2施工部署（1）本着开槽支撑，先撑后挖的原则，进行基坑支护及土方开挖的施工，本工程基坑深约10.25m，局部电梯井达13.3m，基坑支护SMW工法桩+一道预应力组合式型钢内支撑（2）土方分三阶段开挖。待支护桩全部施工完后，开始进行第一步土方开挖，第一步土方开挖分成2层开挖，第一步土方开挖完成后进行冠梁、内支撑的施工。土方开挖与内支撑的施工交叉进行，分区开挖，内支撑施工与土方开挖错开，确保内支撑施工不影响土方开挖工期。（3）内支撑施工完成后进行第二步土方开挖，第二步土方分层分区开挖，第二步土方分为3层开挖，预留30cm进行人工捡底，进行第三层土方开挖时要严格控制标高，严禁超挖。挖至第三层时优先把塔机基础位置开挖出来，进行塔吊基础的施工。（4）第二步土方开挖完成后进行第三步土方的开挖，开挖前对承台、电梯井位置进行定位放线，确保承台和电梯井的位置。第二步土方开挖与第三步土方开挖的施工交叉进行，分区开挖，确保第三步土方开挖不影响第二步土方开挖工期。序号开挖工况第一步土方开挖（自然地坪-支撑底标高）支撑梁安装第二步土方开挖（支撑梁底-抗水板底）第三步土方开挖（承台电梯井）（5）出土口布置现场设置2个出土口，西北、西南侧各设置一个，设置在道路中侧。环形道路顶标高-0.55m，坡道起点顶标高-2.15m。坡道坡比设置为1:7.0，坡道边坡比例1:3.0。距离基坑围护边设置一个出土平台，板厚300，上下各板面双向通长连接道路处坡道剖面图基坑内坡道平面示意图基坑内坡道剖面示意图

4.3.3施工方法及操作要求4.3.3.1土方分层控制序号开挖阶段1第一步部土方开挖（边坡开挖）第一步土方开挖优先进行周边放坡位置土方开挖，由外向内进行开挖，保障基坑放坡处的喷锚施工。2第一步土方开挖（大面开挖）第一步土方大面部分开挖分为2个区域开挖，施工区域二、施工区域三，施工区域二的土主要由西南出土口进行出土，施工区域三的土方主要有西北出土口进行出土。按照后浇带进行分层分区开挖，共分为2层开挖，每层开挖深度1.8m。3第二步土方开挖型钢支撑安装完成后进行二步土方开挖，第二步土方按后浇带分层分区开挖，分为1-8共计8个施工区域，分为3层开挖，每层开挖深度不超过1.95m。先进行1~5区域的土方开挖，由西北、西南2个出土口进行土方进行土方外运。4第二步土方开挖挖至第三层后，将1-5区域土方开挖完成后进行6-7区域的土方开挖，取消西北方向的出土坡道，仅仅剩西南方向的出土口进行出土。5第三步土方开挖最后对8区域的汽车坡道进行土方挖运，利用长臂挖机在出土口平台处对8号区域进的出土坡道进行土方挖运。土方作业时，为确保基坑安全，防止超载，本工程严禁在环形道路与基坑顶部堆载，并做到以下几点：

支护结构施工与基坑开挖期间，支护结构达到设计强度要求前，严禁在设计预计的滑裂面范围内堆载；支撑结构上不得堆放材料和运行施工机械。材料堆放、挖土顺序、挖土方法等应减少对周边环境、支护结构、工程桩等的不利影响。基坑开挖的土方不应在邻近建筑及基坑周边影响范围内堆放，并应及时外运。基坑周边必须进行有效防护，并设置明显的警示标志；基坑周边要设置堆放物料的限重牌，严禁堆放大量的物料。建筑物周围6m以内不得堆放阻碍排水的物品或垃圾，保持排水畅通。漆、开挖料运至指定地点堆放。4.3.3.2出土口坡道收土出土口西南侧出土口坡道最后利用长臂挖机进行收土，长臂挖机座与预留的出土平台上。4.3.3.3冠梁、预应力钢支撑安装（详见基坑支护专项施工方案）组合式钢支撑靠近基坑边3道支撑是300宽支撑，靠近基坑中部为400宽支撑，支撑为上下各三根H350×350×12×19型钢(HW400×400×13×21型钢)用10.9级高强螺栓固定在横梁上（横梁为HN300×300×10×15型钢）；上表面为32B槽钢的盖板，盖板间距为4m，横梁间距安照图示尺寸进行安装。立柱均为H350×350×12×19型钢（Q235b），立柱两侧安装HW350×350×12×19型钢托梁将型钢支撑练成整体；在钢支撑的一端安装千斤顶。组合式型钢支撑与冠梁相连组合式型钢安装示意图支撑盖板支撑中横梁千斤顶支撑下托梁立柱支撑盖板支撑中横梁千斤顶支撑下托梁立柱1）组合钢支撑施工流程型钢组合支撑体系的安装，采用按分段安装、分段加压-分段交付使用的流水作业方式，支撑布置方式以及具体施工工艺流程如下图示意：施工准备施工准备型钢立柱安插预埋件安装围檩安装(如有)托座与横梁安装支撑安装、加压、紧固支撑的维护支撑拆除第三方监测基坑日常巡查2）施工准备认真熟悉设计图纸，做好图纸审查工作；结合支护、地下室结构图纸等符合型钢立柱的定位，确保型钢立柱避开结构梁、柱、墙（并确保结构支模必要的操作空间），型钢立柱穿楼板时，提出孔洞加强措施的建议等。各道支撑的安装、拆除顺序；同时结合“竖向分层,纵向分段”“先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则，编制型钢组合支撑的安装计划和专项施工方案；复核竖向围护结构施工偏位情况，必要时复核竖向围护结构的实际定位情况，一旦定位有偏差（超过200mm及以上时）、务必核实实际情况，以便型钢组合支撑体系能够据此进行细化、减少支撑安装期间的闭合难度；结合压顶梁施工与表层土开挖计划、型钢支撑的安装计划等，做好备货计划，落实材料的临时堆放场地和班组的生活与生产条件，解决班组的后顾之忧；与土方开挖确定交叉作业的要求，既要保证土方连续开挖、支撑连续安装，又要减少基坑暴露时间；原则上，具备支撑安装条件后24小时内要组织支撑安装，如确因工作面过大、人员不足，不能安装的部位，不应开挖至工作面，原则上应在邻近竖向围护结构8-10米内进行局部留土。其他准备工作。根据施工计划要求，在装配式组合支撑构件安装前，必须对安装现场进行调查。主要掌握以下情况：①道路是否具备车辆进出条件。②现场环境是否具备构件堆放要求。③复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。④配套构件及预埋件是否满足图纸要求。⑤与其他协作单位配合中是否存在障碍。⑥安装中所需电源是否到位。⑦施工人员的现场辅助设施是否符合标准。⑧型钢立柱施工完成后强度等是否符合支撑拼装条件。3）型钢组合支撑件的供应及进场检查、堆放型钢组合支撑件的供应⑴现场钢构件吊装是根据预先制定的安装流水顺序进行的，运输到现场指定位置的编号构件至少提前一天进场，以满足吊装进度要求，进场构件要参照设计方案及吊装区域合理分布。⑵根据现场吊装进度计划，提前一周通知加工厂，使加工厂随时掌握现场安装届时所需构件的进场时间。计划变更时提前三天通知加工厂，加工厂应严格以现场吊装进度所需的构件进场计划，按时将构件运至现场指定地点。构件进场验收检查钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题及时在回单上说明，反馈加工厂，以便更换补齐构件。按设计图纸、规范及加工厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距、焊接拼装质量等。制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前在地面修复完毕，减少高空作业。钢构件堆场安排、清理按照安装流水顺序将配套好运入现场的钢构件，利用吊车尽量将其就位到吊车的回转半径内。钢构件堆放应安全、整齐、防止构件受压变形损坏。构件吊装前必须清理干净，特别在接触面、摩擦面上，必须用钢丝刷清除铁锈、污物等。型钢立柱的安插工艺型钢组合内支撑体系所用型钢立柱，应按设计图纸进行配料，型钢立柱进场时，所用材料需有合格证，进场时必须进行逐根验收、办理交验手续；型钢立柱需要对接焊接的，应确保底板底标高以上部位不出现焊接接头，且焊接接头需按下图所示标准进行焊接。型钢立柱采用机械手直接插入，施工过程严格控制型钢插入深度及角度、垂直度等，以便于后续的托座及横梁的连接。型钢立柱插入前的现场放样及复核：样桩的施工放样严格按要求执行，即焊条、白灰、红方便袋三要素。样桩放好之后报项目技术负责人进行复核，复核无误后方可进行下一步工序。桩位偏差要求控制在10mm以内。插桩就位后，用两台经纬仪相互交叉成90°以检测桩身的垂直度，桩插入土中的垂直度偏差不得超过桩长的0.5％。送桩时配置一台水准仪，在送桩杆上预先划好标记以控制桩顶标高、严禁超送。桩顶标高误差控制在+2cm左右型钢立柱桩插入时，如未能对准桩位，应将立柱桩拔起重插，若因遇地下障碍物，偏离桩位时，立即将立柱桩拔起，清除地下障碍物，将孔回填后；重新放上“样桩”，再次插桩。插立柱桩时要注意型钢腹板的方向（以确保插入型钢立柱的角度偏转在允许范围内）。现场技术员根据图纸设计的立柱桩腹板方向，在现场用一段30cm的白灰将腹板方向标示出来，插入时，型钢腹板和白灰线重合。成品的型钢立柱必须禁止机械碰撞，应在立柱上贴好反光条，且在重要节点出增加剪刀撑。牛腿施工工艺沿基坑周边沿着冠梁设置的混凝土牛腿，其位置与标高应根据设计图纸确定，如有变化，须征得设计单位的同意且有书面许可。基坑四周闭合边线上的牛腿，应控制其中心线在同一个水平面，允许高差不大于±2mm（中心线）。牛腿与横梁焊接前须彻底清理连接部位预埋件的铁锈、油污、砼残留物等杂物。牛腿的水平度误差，要控制在2㎜以内且其仰角应控制≥90度，且不得超过95度。牛腿与围护结构既有钢件对接过程中，须有测量技术员全程对牛腿的垂直度、标高、水平度等进行监控。现场焊接作业的质量由施工队现场质检员依据《建筑钢结构焊接技术规程》对检查焊接部位的坡口、间隙、钝边等做现场检查。托座的安装工艺托座件的安装务必控制其水平标高，通过横梁的定位标高反推其顶面水平标高，误差不得超过±5MM；托座上部标高=支撑结构中心标高-（H型钢规格的1/2+支撑梁规格）。托座件的安装要求严格控制垂直度，即使型钢立柱发生偏位，托座务必要通过加垫钢板达到垂直要求。若型钢立柱的标高定位发生偏差时，可以用槽钢代替托座（临时调整方式）与支撑梁进行连接，需在支撑梁和原托座上使用氧气乙炔现场开孔时，注意控制孔径大小，避免受力后螺栓出现滑脱；此外，立柱与托座连接螺栓的安装方向需要保持一致。安装后的托座件须与型钢立柱桩紧固牢靠，摩擦型高强螺栓的扭矩需达到规定要求。各型钢立柱的托座面标高偏差不得超过5mm。预应力施加完成之后，施工人员务必检查确保支撑横梁的有效连接；以提高预应力支撑体系的整体刚度。横梁不得存在对接接头（材料进场时，应逐一检查验收）。型钢组合支撑梁的安装工艺型钢组合支撑梁应在安装前进行编号，再组织配料、发货，并严把进场验收关；预应力型钢组合支撑的所有钢构件均在工厂定制；并且均以10.9级M24×8.0高强螺栓连接，螺栓材料为20MnTiB，施工预加力为1500kN。每道型钢组合支撑梁安装前，且现场具备条件的，应先在地面进行预拼接并检查预拼后支撑的顺直度,拼接支撑两头（含千斤顶及TO构件）中心线的偏心度控制在2cm（或型钢支撑梁长度的1/600）之内,经检查合格后按部位进行整体吊装就位。应向采用全站仪（经纬仪）进行定位，并在横梁上做出支撑梁的控制线，然后从一端（超过100米的，可从两端）沿控制线进行预拼装，务必确保型钢组合支撑梁在平面内顺直。预拼过程中，侍服系统等通过高强螺栓连接牢固，另专用千斤顶的十字锁扣须设置在正中间，即前后各留三丝的余地，便于拆除时预应力卸除。型钢组合支撑梁拼装过程中，若侍服系统的放置空挡存在多余空间时必须使用相对应厚度的钢板垫紧贴密，以防支撑体系受力后整体发生偏心。型钢组合支撑梁拼装就位、加压前应采用抱箍使之与横梁暂时连接起来，经检查合格后方可进行接头螺栓的紧固。型钢支撑梁安装允许偏差：两端中心线的偏心误差的允许值为20mm；两端的标高差的允许值为20mm或型钢支撑梁长度的1/600，两者之中取较小值。预应力的施加钢支撑安装加压说明每道支撑安装完毕后，应在24小时内施加预应力，预应力为1500KN施加过程如下：（1）检查各部件螺栓的连接是否紧固，传力件与围护体系的连接状态(加压前，型钢支撑件与横梁之间应采用抱箍临时固定、不得栓接，以避免加压时带动立柱侧移)；（2）检查型钢支撑件与塞铁是否加塞到位；（3）按照设计图纸的要求，准备好若干千斤顶等加压设备，调至最小行程后放置于加压部位的正中间（并采取措施固定千斤顶，防止下移），调节千斤顶行程，使千斤顶两侧端头与加压件顶牢；（4）调试加压计量系统（满足同一道支撑若干千斤顶同步加压计量的要求）；双拼支撑时，上下层支撑也必须同步加压；（5）根据相应一道支撑的设计加压值（正常情况下，设计加压值应考虑后续支撑加压对前道支撑加压的衰减效应），按照20%、50%、30%的比例分级施加预应力；（6）加压时，做好记录（根据分级加压值查表确定对应的油压值）。施加预应力过程中应注意如下事宜：（1）张拉前，应对张拉器、油缸、油表等设备进行标定；（2）严禁支撑在施加预应力后由于和预埋件不能均匀接触而导致偏心受压；在支撑受力后，必须严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生渐变，从而导致基坑挡墙水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象发生；（3）为了控制千斤顶油缸伸出的长度在10cm以内，在加压时可以采取在千斤顶后面设置钢板的措施来调整油缸长度；（4）支撑的加压严格按设计图纸上提供的轴力来进行，不允许加载不到位或超加载；型钢组合支撑梁加压后，应对接头螺栓进行二次紧固，且采用螺栓将支撑梁与横梁紧固（每一交接处，横梁两侧至少各1颗M24*90高强螺栓）。加压后的型钢组合支撑梁上，不得堆放物品、且保持排水孔不被堵塞；每天安排人员进行巡查并做好巡查记录。型钢组合支撑的拆除型钢组合支撑的拆除，应根据设计要求的工况及现场实际情况进行确定，拆除前应确保底板（楼板）传力带的砼强度达到设计要求，并由业主、监理签发的型钢支撑拆除令。未取得拆除令的，不得拆除；支撑拆除前必须先监测基坑周围的位移原始数据，再给对撑泄压，同时检查基坑变形情况，如基坑没有明显变形位移，即可进行拆除工作。拆除顺序：（1）拆除时应先释放预应力；（2）拆除应遵循如下顺序：①盖板、系杆；②型钢支撑梁、高强螺栓；③托架、托梁：④立柱；（3）每级预应力释放后宜观察30分钟，并检查节点变化及基坑周边变形情况，如有异常应立即整改；（4）构件应分件拆除，拆除的构件应按指定位置分类堆放。释放预应力时，先用千斤顶顶开加压件，再卸除保力盒，然后松开千斤顶，依次吊出型钢。螺栓宜采用气动扳手先行松开，再人工拆除。高强螺栓应间隔拆除。拆撑过程应加强监测和现场巡视，发现安全隐患应立即停止拆除作业，待隐患排除后方可继续拆除作业。支撑拆除主要使用5吨叉车和塔吊（无塔吊覆盖的，采用25吨汽车吊）进行起吊，基坑内主要用叉车在楼（底）板上拆除。拆除后的支撑标准件叉放至楼板上临时放置，堆放不超过2层，为减少对楼板的荷载且尽量减少工作面占用，拆除后的支撑件应及时外运出去，且在现场堆放时间不得从超过3天。现场塔吊协助拆除的，要复核塔吊起吊幅度及相应载重吨位，确保作业安全。高强螺栓采用气动扳手先行松开后再人工拆除，高强螺栓拆除采用间隔拆除法进行。立柱采用气割法施工，立柱割除沿基础底板顶面标高割除。型钢组合支撑的拆除首先加压件之间螺栓拧松之后，然后卸载支撑的预应力。拆撑期间，监测单位应加强对围护体和周围建筑物的监测。4.3.3.3施工测量（1）测量的工作内容在进场后首先与建设单位办理红线桩和高程点的交接及复测工作，然后根据现场情况布设平面控制网和高程控制网。本工程基坑面积较大、建设用地较为开阔的特点，测量工作将由公司指派有丰富测量工作经验的测量工程师负责，利用规划给定现场坐标点引测出多个固定平面控制网。基坑开挖前在基坑外设置4个坐标位置控制布点，各布点保证通视即可，控制网点用全站仪进行投测，具体详见坐标控制网平面布置图。并将坐标桩设在便于观测又不易遭到破坏地方加以固定、保护。对坐标控制桩每半月复测一次，以防桩位位移。（2）技术准备对进场的测量仪器设备进行计量检定,确保器具在受控状态下使用。熟悉图纸了解建筑定位及基础桩放线的相关要求,校核图纸中相关数据,掌握测量放线所需要的几何尺寸及相关数据。尤其是桩位理论坐标。测设前组织测量人员认真阅图，对设计院提供的坐标点反复计算，并对各轴线间距进行复核检查，若尺寸标注，坐标有矛盾应及时报告设计院予以更正。对甲方提供的定位依据进行核算。对甲方提供的起始桩点(红线桩、水准点高程)进行校测。由技术负责人对测量放线工进行技术交底。（3）仪器设备的准备准备各种测量用记录、表格。所用表格采用技术资料管理规程的表格。准备好各种测量测量仪器和辅助材料（如：木桩、小线等）序号名称型号数量精度照片1全站仪LeicaTC20031角度测量精度0.5″距离测量精度±（1mm+1ppm）2水准仪LeicaNA7206±2mm/km3电子经纬仪J242″4激光铅直仪J2JD1±2mm/km5手持式激光测距仪/2±2mm6塔尺苏一光2/7卷尺7.5m5/8钢板尺1m5/9钢卷尺50m2/10砂浆试模70.7*70.7*70.730/11混凝土试模100*100*10030/175*185*1503012大气温度计1/（4）主要施测方法平面控制网的施测现场工程主轴线以矩形平面控制网布设为主，布设二级网采用矩形控制网，控制网点的布设依施工段划分而定，要保证每个施工段均有相应的控制桩点。控制网的精度应满足二级平面控制网测角中误差±12"，边长相对中误差1/15000的技术指标，矩形控制网与其主轴线平行作为轴线竖向投测的主要依据，以方便施工放线。控制网的测设方法，控制网测设定主要采用全站仪坐标放样法和方向线法。即：用全站仪测设出与建筑物轴线平行的控制线或方向线，或用测距的方法沿方向线依次定出所需的各个桩点。控制网的精度要求：测角±10",量距1/20000。高程控制测量高程控制点布设：根据业主提供了已知点高程，根据这些高程点，将高程引测到现场内的较为稳定的临时高程控制点。现场临时高程控制点布设在现场四周，相邻两点间距约100米。高程控制点的引测方法采用附合测法，由已知高程点的高程依次引测到现场临时高程控制点上，然后再闭合到另一已知高程点。水准测量的精度：±20，（±6√n），(L—测线长度，n—站数)。控制桩点的设定与保护凡需要在施工阶段予以保留的控制桩水准点，均为Φ20钢筋上刻+字线（高程点为圆头），钢筋桩的埋深不小于50cm,钢筋桩周围设R＞20cm的砼予以保护，钢筋桩头高出砼面的高度不大于3cm。在控制桩位点打30cm深的木桩，桩上钉小钉定桩位中心；控制桩四周用钢管做1500×1500×1100的防护栏和醒目的标记或用砖砌台保护，确保桩点不被碾轧和扰动，并采取措施保持控制桩间的通视。水准点在基坑的四面的内侧要求至少各有三个点。所设控制点均尽可能远离，减少施工对控制点的影响。桩点附近不得堆压材料，防止控制桩被碾轧扰动。桩位点（坐标）的传递根据业主提供的控制点（提供三个以上控制点），检查各边的夹角及边长是否满足桩基测设要求，误差在允许范围内后，对控制点加以保护（布置成一级平面控制网且远离工程地200m外），并办理相应移交手续。再根据总平面布置图及各桩位平面布置图情况，以一级控制点为依据，采用闭合导线法对控制点予以加密，以满足各栋楼桩位测设需要，即布设二级矩形控制网。根据设计院提供坐标计算出各单位角点坐标无误后，采用全站仪测设各角点，再以各角点设站，根据桩位布置图施测各轴线，并将轴线引测到四周。根据一级或二级控制网点定设桩位坐标点，测量员应每天复核一级和二级控制网坐标点。高程的竖向传递±0.00以下高程传递采用塔尺+水准仪的方法进行。4.3.4基坑降水基坑采用管井降水，坑内共设置49口降压井，30口疏干井，共计79口。基坑内采用“明沟加集水坑”进行辅助排水，排水沟宽350mm，深300mm～500mm。降水井成孔直径φ800，实管段采用φ273成品钢管，滤管段采用φ273成品滤管，孔内填绿豆砂,过滤器滤水管包括管底采用二层60～80目尼龙网包裹严实，确保不抽泥沙。基坑降水井平面布置图4.3.4.1施工顺序

（1）进出场、定位、埋设护孔管由甲方提供“三通一平”，钻机进场。钻井井位确定后应由甲方签字认可，基础牢固，应放在硬粘土或碎石道渣上。钻机安放稳固、水平、护孔管中心、磨盘中心、大钩应成一垂线。埋设护孔管要求垂直，并打入原状土中10-20cm，外围用粘土填实夯实，井管、砂料到位后才能开钻，钻孔孔斜不超过1％（对转盘采用水平尺校平），要求整个钻孔孔壁圆整光滑，钻进时不允许采用有弯曲的钻杆。（2）钻进清孔钻进中保持泥浆比重在1.1～1.2，尽量采用地层自然造浆，整个钻进过程中要求大钩吊紧后徐徐给进（始终处于减压钻进），避免钻具产生一次弯曲，特别是开孔口不能让机上钻杆和水接头产生大幅摆动。每钻进一根钻杆应重复扫孔一次，并清理孔内泥块后再接新钻杆，终孔后应彻底清孔，直到返回泥浆内不含泥块，返出的泥浆含不粘手后提钻。（3）下井管按设计井深事先将井管排列、组合，下管时所有深井的底部按标高严格控制，并且保持井口标高一致。井管应平稳入孔，每节井管的两端口要找平，其下端有45度坡角，焊接时二节井管应从二个方向找直，并有二人对称焊接，确保焊接垂直，完整无隙，保证焊接强度，以免脱落。为了保证井管不靠在井壁上和保证填砂厚度，在滤水管上下部各加一组扶正器4块，保证环状填砂间隙厚度大于185mm，过滤器应刷洗干净，过滤器孔径均匀且不小于1cm，外包一层30～40目滤网。下管要准确到位。自然落下，稍转动落到位，不可强力压下，以免损坏过滤结构。井管到位后下钻杆泥浆稀释到1.08左右，在稀释泥浆时井管管口应密封，使泥浆从过滤器经井管与孔壁的环状间返回地面，稀释泥浆应逐步缓慢进行。（4）填滤料（砾砂）稀释泥浆比重在1.08后关小泵量，将砾砂徐徐填入，并随填随测砾砂顶面的高度，不得超高,填砂高度严格按设计图纸进行。（5）止水在填滤料顶部填2.5m厚的优质粘土填实，一直填到地面，才能开始空压机洗井。（6）洗井降水井采用空压机洗井方法，要求洗井到水清砂尽为止，确保洗井质量。采用空压机抽水洗井（空压机抽水洗井，吹出管底沉淤）：其原理如下，当压缩空气通过进气管通到排水管下部时，排水管中变成气水混合物密度小于排水管外的泥水混合物密度，这样管内外产生压力差，排水管外的泥水混合物，在压力差作用下流进排水管内，于是井管内就变成气、水、土三相混合物，其密度随掺气量的增加而降低，三相混合物不断被带出井外，滤料中的泥土成分越来越少，直至清洗干净。当井管内泥砂多时，可采用“憋气沸腾”的办法，即采取反复关闭、开启出水管上的气水土混合物的阀门，使井中水沸腾来破坏泥皮和泥砂滤料的粘结力，直至井管内排出的水由浑变清，达到正常出水量为止，或用潜水泵直接洗井，洗井时间一般为4～6小时。洗井应在下完井管、填好滤料后立即进行，一气呵成，以免时间过长，护壁泥皮逐渐硬化，难以清除，影响渗水效果。绝不允许搁置时间过长或完成钻探后集中洗井。洗井冲除尘渣，直到井管内排出的水由浑变清，达到正常出水量为止。（7）下泵抽水降水井：成井施工结束后，试抽水，深井潜水泵安放在离井底1m的位置。4.3.4.2成井施工控制表 序号检验项目质量标准检查方法责任人成孔阶段井位<500mm经纬仪、钢尺测量员孔深（mm）±500mm测绳、钻杆机长质量员垂直度1%水平尺机长质量员井径>650mm测量钻头质量员泥浆比重1.15-1.20比重计机长质量员沉渣厚度：≤300mm测绳机长质量员成井阶段泥浆比重1.05-1.08比重计机长质量员井管及滤管长度±500mm钢尺质量员填砂厚度+1000mm测绳机长质量员粘土厚度+1000mm测绳机长质量员洗井出水变清目测项目技术员抽水安装泵±5m钢尺质量员水位±20mm水位计测量员等流量±2m3/h泵流量测量员等4.3.4.3降水井封井降水井封井，应充分分析结构抗浮要求及地下工程施工的需要，由主体结构设计单位确定后进行封井，并确保对地下结构的安全无影响。降水井封井前提条件为：（1）征求主体结构设计单位负责人同意意见；（2）满足主体结构抗浮要求；（3）基坑内降水井井内稳定水位位于基坑面以下1～2m。降水井封井步骤：首先将处于工作状态的降水井间隔封堵；降水井局部封堵后，继续对未封堵降水井的工作状态（包括出水量情况，水位变化值，稳定水位标高，水泵位置标高等记录）进行观测。当满足1点所述三点前提条件后将剩余降水井逐一封堵。封井要求(1)底板浇筑前在需封闭的井内填碎石，井口1m范围采用素砼回填。(2)剩余部分管井继续降水。将管井接出穿过底板，后期填筑。持续降水井的数量应能保持地下水位稳定，具体数量应根据实际地下水情况确定，满足结构抗浮要求。降水井封井施工在浇灌垫层前,首先将垫层以下降水井混凝土滤管外壁清除,内插280×5钢管,其顶标高高出底板顶面400mm,其下端与降水井搭接长度500mm。钢管外侧缠绕麻丝加油膏,并用水泥封死。在底板中采用两个圆钢环焊在钢管外侧,形成止水翼环,焊缝要饱满,不得有缝隙。止水翼环一个位于底板顶面下100mm，一个位于底板底面上100mm。当降水井封井时(具体时间待定),于底板顶面下100mm处将钢管切断,底板顶4米以内以下用粗砂砾石回灌。然后用高标号素砼浇到底板顶面下100mm处，加焊钢顶板，焊缝要饱满，不得有缝隙，最后用微膨胀砼浇平，砼等级比底板砼高一个等级。4.3.4.4降水不间断保障措施降水成功与否直接关系到整个工程的安全，所以在施工过程中不能忽视一些影响降水安全的因素。电源保证为了保证不间断降水，在施工现场除提供一路工业用电外，总包需另外配备一台柴油发电机，发电量为200KW，为了保证柴油发电机处于完好状态，还应定期（1～2周）试运行一次，发电机进行模拟演习，保证应急时柴油发电机必须能够即时发动供电，施工现场临时用电电路采用双向闸刀，以确保工业电与柴油发电机供电自由切换，保证应急时必须全部发动供电，保证在基坑开挖过程中降水不得中断。排水保证排水是否正常将直接影响降水运行，施工现场必须合理布置排水沟，以能够迅速将大量地下水排入城市管道中。井管保护基坑开挖时注意保护降水井管，降水井管采用300/360成品砼滤管，管材强度不是很高，经不起一些机械设备的碰撞和冲击，成井时必须保证井管连接的焊接质量。坑内挖土时，挖机等不要直接碰撞坑内井管，井周边的土不得用挖机操作，可以人工扦土，并要有专人指挥。坑内所有深井的孔位根据深基坑的支撑图正确定位，不能与设计的支撑相碰，坑内的疏干深井随基坑开挖深度逐步割除多余的井管。对每口井设置醒目标志，并且对可能受车辆行走的电缆线以及管路部位加以防护，并且抽水人员加强对现场的巡视力度。坑底流砂降水是防止流沙的最有效的办法。①降水井的数量和合理布置是关键。②加快抽水频率，提高真空度。③水位降至开挖面以下1米处。对轻微流砂现象，应立即浇筑垫层砼，并将垫层加厚。压重物也是短时间的缓解措施。管涌采取设减压井，加大抽水速度的方式，降低承压水压力。管涌严重时可采用在涌点处布设井点管(几个涌点就布设几根)，埋深坑底一米处。然后，每根支管安装一台真空系统，真空系统的排水大于管涌的涌水，从而降低水头，稳定管涌情况，再采用双液注浆或浇灌快干砼封堵涌口，也可采用钻孔减压措施等。监测措施因基坑开挖深度比较深，必须委托专业监测单位对基坑围护结构和周边环境进行监测，加强信息化施工，监测数据必须提交一份给降水单位，对周边环境出现异常情况，监测单位必须通知降水单位，使降水单位根据数据实时调整抽水井数以及抽水井位置。在合理的工作程序下，基坑开挖应加快进度，让基坑暴露的时间缩短，减少因开挖产生的沉降变形量。同时当基坑开挖时发现基坑内疏干深井的单井出水量没有显著的减少时应考虑地墙是否渗漏，发现地墙渗水的地方，及时阻漏，减少上层粘土层的固结变形，而引起基坑外水位的变化。4.3.4.5施工控制要点基坑开挖前应行预降水，时间不少于15天，管井降水后潜水水位离分层开挖面1.0～2.0米。预降水期间应在基坑外侧设置水位观测点，检查基坑截水帷幕封闭情况，如发现坑外水位降深较大时，应立即暂停大面积降水工作，找准渗漏点采取有效措施确保地下连续墙封闭后，方可继续降水。施工单位须提供详尽可行的降水施工方案，经设计单位认可后方可实施。降水过程中应加强观测，避免基坑降水对周边环境产生不良影响。坑底加固区以上土体须满足挖土要求，坑底加固区以外范围要求降水后水位离坑底0.5～1.0米。基坑开挖至基底后继续进行降水，确保地下水位位于落深区基底以下不小于1.0m。管井布置应避免穿越地下结构墙板、梁和柱子，穿越底板应设置止水片。降水应在开挖前一周完成。若深井采用多节滤管，施工单位应提出有效措施，保证土方开挖后暴露滤头的密封性，基坑开挖后，降水亦应持续进行，监理单位应加强现场监督，确保现场施工的各项措施得到严格落实。井点降水应确保砂滤层施工质量，做到出水常清。对出水混浊的井点管应予更换或停闭。在降水开始前应做好井点和管路的清洗和检查工作，如发现问题及时处理，防止"死井现象"的发生。在降水过程中施工单位应加强管理，确保管路畅通和井点正常工作。基坑周围上部应做好排水工作，围护结构周边一定距离应设置明排水沟，防止雨水流入基坑。坑内的深井在基坑开挖到设计标高，浇注垫层时根据需要保留若干井点，降水截止时间应根据主体结构的施工进度与设计协商确定。4.3.4.6土方开挖中的管井保护问题6.7.7.1土方开挖基本要求（1）至少保证降水井有15至20天的预降水时间。（2）坑内的水位必须在开挖面以下0.5～1.0m后方可开挖。4.3.4.7在挖土过程中井点存在的几种现象及处理措施根据我司多年的工程经验，在土方开挖中，各类井点工作情况分为以下几类：1、正常抽水；2、未挖；3、井管被埋进土；4、井管被挖。根据这类情况将采取如下措施：（1）“正常抽水”代表此井现在正在正常抽水运行。措施：对于正常抽水的井点，我司将采用“定人，定时，定井”责任制。每个区域的井点责任到人，责任到位，做好保护措施，总包提供小红旗，我司将小红旗插在井口上，再在井管上绑扎反光带。（2）“未挖”代表井点正处于待挖位置，或者暂时无法抽水的井。对于此井，在其开挖时做好保护措施，并且有专人看管，告诉挖土司机，要求其先将井点周围的土掏空，再开挖，避免土方滑坡埋住井点。（3）“井点被埋”代表井点被土方所埋。主要原因是土方滑坡或者场地遍地挖土需要施工道路所致，此井在被挖出前不能抽水，当下一批土开挖前，需在此位置加强观察，争取发现每一口井。对于发现的井点，判断其井点内部是否进土，若全部进土，井点无救，为死井，无法运行。而没有进土，或者进土较少的井点，土方没有埋住滤管，可通过重新洗井保持疏干井成活。对出现大面积极疏干井被破坏无法修复，影响降水效果可通过辅助轻型井点补救。(4)“井点被挖”代表土方挖机直接挖坏井管，导致井管破坏。一般破坏现象有井管被折、或者井管直接连根拔起、或者井管发生位移，下部折断，一般根据井管破坏程度能维修的尽量进行维修使用。对于坑内降压井，当井管在承压水头以下被破坏时，水压力会将承压水挤入基坑，导致基坑到处都是水无法进行其他作业。所以现场值班人员要及时是发现，及时采取措施，常规启动周围降压井把水头降到损坏处一下，采取焊接修护补救。4.3.4.7井管保护预防措施（1）本工程井管采用的是300/360成品砼滤管，一般每根井管的长度为3-4米，井管间采用焊接连接，从工程经验上分析，在焊接处井管最容易发生破坏，因此针对此状况，我司在井管焊接处另附加钢包箍增加接缝处的强度，使其具有更高的强度抵抗土压侧压力或者其他外力碰撞，防止井管折断。井管焊接处加固图（2）在开挖前，应对土方单位、降水单位进行井管保护的专项交底，降水单位对所有降水人员交底，土方单位应对所有挖机司机交底，实行“谁破坏谁负责”的原则。降水单位做好井管的醒目标志，在井管上部绑扎反光带，并且看管井点，当挖机挖到井点附近时，提醒挖机司机。土方单位在挖到井点区域时，应放慢速度，由四周向井管中间对称挖，在不碰撞井管的同时，还避免挖土不当造成的土压力对井管的破坏。当井管在不小心被挖倒时应及时通知降水人员进行抢救。井管附近挖土图4.3.4.8管井降水常见问题及重点难点分析常见问题产生原因预防措施及处理方法地下水位降不下去（井泵的排水能力有余，但井的实际出水量很少）1.洗井质量不良，砂滤层含泥量达高，井壁泥皮在洗井过程中尚未破坏掉，造成地下水向井内渗透的通道不畅，严重影响单井出水量。2.水文地质资料与实际情况不符。3.井深不符合要求，井内沉淀物过多，井孔淤塞。1.在成井后应立即洗井，一般在抽筒清理孔内泥浆后，用活塞洗井，或用清水冲孔与活塞相结合洗井，借以破坏井壁泥皮。然后立即单井试抽，使附近土层内未吸净的泥浆依靠地下水不断向井内流动而清洗来。2.需要疏干的含水层应设置滤管；滤网和砂滤料规格应根据含水层土的颗粒分析选定。3.在缺乏确切水文地质资料时，应按照降水要求进行专门钻探，对重大降水工程应做现场抽水试验。在下井管前，应复测井孔实际深度，结合设计要求和实际水文地质情况配制井管。4.在井孔内安装水泵前，应测量井孔的实际深度和井底沉淀物的厚度。如果井深不足或沉淀物过厚，需对井孔进行冲洗，排除沉渣。地下水位降深不足（观测孔水位未降低到设计要求）1.水泵型号选用不当，管井排水能力偏低。2.降水井数量不足。3.单井排水能力未能充分发挥。4.水文地质资料不确切，基坑实际涌水量超过计算涌水量。1.按照实际水文地质资料计算单井涌水量，必要时适当增加降水井。2.选择井泵时应考虑同时满足的涌水量和降水要求。3.提高单井出水量。4.在单井最大集水能力的许可范围内，更换流量较大的水泵。4.3.5土方的开挖（1）开挖原则1）土方开挖的顺序、方法必须与基坑支护设计及其安全专项施工方案工况相一致，满足符合本方案的要求，并必须确立绝对安全的指导思想，确保邻近建筑物和地下管线的正常使用，确保基坑坑壁的稳定，最大限度减小支护结构的变形，同时遵循“开槽支护，先支护后开挖，分层、分段开挖，严禁超挖”的原则。2）开挖顺序按照方案既定的路线实施；先深后浅，基坑开挖，应先进行测量定位，布设方格网，抄平放线，定出开挖深度，按放线分块分段挖土，以保证施工操作安全。3）机械挖土应挖至坑底以上30cm，余下土方应采用人工修底方式挖除，减少坑底土方的扰动。机械挖土过程中应有防止工程桩侧向受力的措施，坑底以上工程桩应土方开挖前分段截除。基坑开挖至设计标高应及时进行垫层施工。4）基坑开挖应通过对支护结构和周边环境进行动态监测，实行信息化施工。（2）开挖顺序确定1）周边不利因素分析本工程除地下室基坑为本次新建的项目，北边临建医院及院内内部道路（距离基坑40余m），东侧临建医院动力中心（距离基坑20m），具体平面关系见1.3章节。2）开挖顺序选择总体挖土顺序为：第一土方开挖阶段：由边上向四周开挖，优先开挖出放坡位置进行喷锚支护，冠梁位置进行桩头处理和冠梁施工，在进行中间开挖，由西北和西南两个出土口放坡出土。第二土方开挖阶段：先进行1~5区域的土方开挖，由西北、西南2个出土口进行土方进行土方外运。再进行6-7区域的土方开挖，由西南出土口坡道进行土方外运。最后对8区域的出土坡道进行收方。第三土方开挖阶段：紧跟着第二土方开挖阶段进行流水施工。（3）开挖方法选择基坑地表多为较软弱的杂填土层，地下水水位较高，且含水率和水量较为丰富，而地下室基坑须开挖并外运土方约13万m³，土方工程量巨大，故开挖方法能否合理选择，对工程的进度和成本起着控制性因素。1）分层分区开挖将基坑土层厚度（按基坑支护设计要求）划分为数层，根据后浇带位置将基坑分为数区，把上层全部开挖装车外运后，方进行下层开挖装车外运，依次循环，直至基底。第一步土（自然地坪至支撑梁底）采用通用型、高效率大型反铲挖机PC200挖机进行开挖，第二步土（支撑梁底至基底）的中部采用通用型、高效率大型反铲挖机PC200挖机开挖，支撑梁下面的土方第一层、第二层采用PC120挖机进行掏挖，第三层采用PC200配合PC120进行开挖。第三步土方开挖（承台、集水井、电梯井）采用抓铲配合PC120挖机进行开挖。4.3.6土方外运(1）根据设计图纸标高、现场自然地面标高，初步计算基坑开挖土方约13万m³，故本工程的土方开挖外运的工作量较大，须在施工前充分做好现场保障设施和组织安排，投入足够的施工机械、人员和材料方能圆满地完成施工任务。（2）现场运输通道组织现场设有1个可供使用的出入大门，与江陵江东路交界，为保运输通道舒畅，现场设置6m的环形道路，车辆空车进入施工现场后，沿着右半幅路进场，进场后沿着施工便道逆时针行走至两个出土口进入基坑内，装载渣土的车辆由出土口出来后逆时针行走至施工大门处进入市政道路。（详见施工平面图）（3）车辆冲洗在场内施工大门处设有16m下沉式洗车槽，洗车槽前方设置自动洗车设备（洗泥型），车辆经过洗车槽后再经过自动洗车设备，才能进入市政道路。（4）场外交通组织序号场外交通组织措施1严格执行南京市公安交通管理部门的有关规定2工地出入口应设置明显标志牌，并派专人维护交通，减少各种筑路机械和泥头车进出工地与社会车辆相互干扰，避免意外发生3施工期间保持与交通管理部门联系，协调运输车辆进入施工现场有关事宜，配合交管部门设置各路口和临时道路的各项临时交通引导标志和禁令标志，协助交管部门作好临时道路的交通管理4施工现场的标志要醒目，在施工路段前后一定距离处设置“前面施工车辆绕道”或“前面施工车辆慢行”等路标，夜间配有完全警示灯5成立交通协调管理小组。为使交通组织方案全面落实、责任到人，成立相应的交通协调管理小组。交通协调管理小组由交警大队、建设单位和施工单位共同组成。交通协调管理小组的职责，主要是负责本工程施工期间的交通组织管理，审查及批准交通组织方案，协调有关单位、人员之间的关系，检查处理有关交通组织问题等。（5）弃土场地选择弃土场暂定南京江南灰渣填埋场，离工地约37km路程，渣土车来回约花费2h。4.3.7基坑防护及马道的设置上人马道的设置上人马道采用定型化基坑上人马道，在基坑的东南角（进门处）和西北角各设置一个。基坑防护在临时道路靠近基坑安装基坑防护，基坑防护采用定型化防护，1.1临边防护栏杆高度一般不低于1.2m；防护栏杆应设置牢固，不得随意移动，应使防护栏杆上杆能经受任何方向的1000N外力；基坑上口四周的防护栏杆加挡脚板以防止上部坠物落入基坑中，基坑支护梁的水平通道防护栏杆则采用密目式安全网做封闭。4.3.8开挖注意事项边坡土方开挖应留足量土质较好的土方用于基础回填（主要是承台土方回填部分），其余土方应及时组织外运，尽量做到日挖日清，以减少占用现场施工面积并减轻边坡的荷载压力。临时堆土或留用回填的堆土坡脚在坑边距离按挖土深度、边坡坡度和土的类别确定，要求干燥密实土不小于3m，松软土不小于5m.，不允许堆放东西。（3）混凝土基础或垫层需支模者，基坑（槽）底部开挖宽度每边增加工作面0.3m，需用卷材或防水砂浆做垂直防水层时，增加工作面0.8～1.0m。（4）挖土时从上至下分层分段依次进行，并随时作成一定坡度，以利泄水，不得在影响边坡稳定的范围内积水。高度超过3m或在不稳定土体时没有采取放坡或边坡防护情况下不允许施工，尤其严禁机械在边坡面上操作施工。（5）在开挖时应视边坡土质情况对边坡采取喷素水泥浆、抹水泥砂浆面或浇混凝土、钢筋混凝土面层等保护措施，保持边坡稳定。（6）在开挖边坡土方上如发现有危岩、孤岩、滑坡等土体或导致岩（土）体向挖方一侧滑移的软弱夹层、裂隙时，及时通知监理、设计等单位采取相应措施，以防止岩（土）体崩塌和下滑。（7）在滑坡地段进行土方开挖，不宜在雨季施工，不应破坏挖方上坡的自然植被，严格