高炉热风炉安装作业规程

高炉及热风炉安装作业规程第18页共21页高炉及热风炉安装作业规程第一章总则1.本规程适用于冶金工业高炉和热风炉安装的施工与验收。2.本规程是依据国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001），《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》YBJ208-85,并结合冶金企业的特点编制的。3.高炉和热风炉安装应按设计要求，修改设计应取得原设计单位的同意，并应签署设计变更文件。4.高炉和热风炉安装应按设计要求和本规程的规定编制施工作业设计。5.高炉和热风炉安装应执行安装工艺，并应进行工序检查。6.高炉和热风炉施工使用的量具、仪器、仪表等应按期送计量部门检定，合格后方可使用。7.高炉和热风炉施工中，除执行本规程的规定外，严格遵循国家现行法规和有关标准的规定。第二章材料要求1.焊接材料1.1焊条、焊丝应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB5117）《低合金焊条》（GB5118）《碳钢药芯焊丝》（GB10045）《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）《二氧化碳气体保护焊用钢焊丝》（GB8110）1.2焊剂应符合现行国家标准《碳素钢埋弧焊用焊剂》（GB5293）《低合金埋弧焊用焊剂》（GB12470）1.3焊条、焊丝、焊剂应有出厂质量证明书，如有异议应进行复验，合格后方可使用。选用的焊条型号应与构件钢材的强度相适应。1.4焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》GB10433中的规定。1.5焊条材料应在干燥通风良好的室内仓库中存放，并应按种类、牌号、批号、入库时间等分类堆放，每垛应有明确的标志，不和得混放。焊接材料不得沾染尘土、油污，焊丝宜采用镀铜焊丝。药芯焊丝应在烘干之前开包，不要求烘干的，则应在使用前开包。1.6焊接材料的选用应符合设计图纸及有关技术文件的要求。当设计无要求时，一般焊接材料可参照表2.1.6选用。一般焊接材料选用。表2.1.6钢材强度等级бs(Mpa)钢号手弧焊焊条埋弧焊电渣焊CO2气体保护焊焊丝焊剂焊丝焊剂焊丝235Q235E4316E4315E4310H08AH08MnAHJ431H08MnAH08MnSiHJ431H10MnSiH08Mn2Si345Q345E5016E5015不开坡口对接H08A中板开坡口对接H08MnAH10Mn2厚板深坡口H10Mn2HJ431HJ431H10MnMoAHJ431HJ360H08Mn2Si1.7不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条的受潮结块或熔烧过的焊剂。1.8焊条烘干时，不得将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中突然取出冷却。焊条、焊剂的烘干温度可参照表2.1.8进行。焊条、焊剂的烘干温度表2.1.8名称烘干温度（℃）烘干时间（h）备注焊条一般焊条100-1501-2恒温箱贮存温度80-100℃低氢型焊条300-4001-2焊剂HJ4312502恒温箱贮存温度80-100℃HJ350300-4002HJ23025021.9保护气体的纯度应符合工艺要求。当采用二氧化碳气体保护焊时同二氧化碳气体纯度不应低于99.5%，且其含水量应小于0.05%,焊接重要结构时，其含水量应小于0.005%。2.气体气割用氧气纯度应在95.5%以上，乙炔纯度应在96.5%以上，丙烷纯度应在98%以上。3.油漆3.1各涂装材料的品种、规格和性能，应符合设计要求，其技术条件应符合国家现行有关标准的规定和设计要求。对超过使用保管期限的涂料，应进行复验，合格后方可使用。3.2防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。第三章人员要求1.施工作业人员应具备所在作业岗位的技能和必要知识，应能理解和实施施工技术交底中的相关内容的要求。吊装作业人员均应持上岗证上岗。2.吊装作业人员应接受过与其操作相应的安全教育；起重工和起重司机应持有有效的、由劳动部门颁发的《特种作业人员操作证》。3.高处作业人员须经体检合格；凡经诊断患有高血压、心脏病、精神病、癫痫病以及其他不适于从事高处作业的疾病者，不得从事高处作业。4.酒后禁止操作机械设备和从事高处作业；5.所有吊装作业人员均应遵守本规程；超重机司机还应分别遵守《起重械安装操作规程》和《建筑塔式超重机安全规程》。第四章设备要求主要机械：塔式起重机、履带式起重机、液压式起重机、拖车等；常用机具：直流电焊机、交流电焊机、空压机、焊条烘干箱、便携式焊条保温筒、电渣焊机、经伟仪、水准仪、碳弧气刨机、打渣机、磨光机等；常用工具：倒链、千斤顶等。第五章工艺技术要求第一节施工准备1.高炉和热风炉安装应具备下列设计文件：1.1.设计图；1.2建筑图；1.3有关的基础图；1.4施工详图；1.5其他有关图纸及技术文件；2.高炉和热风炉安装前，应进行图纸自审和会审，并符合下列规定：2.1图纸自审应符合下列规定：2.1.1熟悉并掌握设计文件内容；2.1.2发现设计中影响构件安装的问题；2.1.3提出与土建和其他专业工程的配合要求。2.2图纸会审应符合下列规定：2.2.1专业工程之间的图纸会审，应由工程总承包单位组织，各专业工程承包单位参加，并符合下列规定：2.2.1.1基础应满足设计及规范要求；2.2.1.2与其他专业工程设计文件无矛盾；2.2.1.3确定与其他专业工程配合施工程序。2.3钢结构设计、制作与安装单位之间的图纸会审，应符合下列规定：2.3.1设计单位应作出设计意图说明和提出工艺要求；2.3.2制作单位介绍钢结构主要制作工艺；2.3.3安装单位介绍施工程序和主要方法，并对设计和制作单位提出具体要求和建议；协调设计、制作和安装之间的关系。3.高炉、热风炉安装应编制施工组织设计、施工方案或作业设计。3.1施工组织设计和施工方案应由总工程师审批，其内容应符合下列规定：3.1.1工程概况及特点介绍；3.1.2施工总平面布置、能源、道路及临时建筑设施等的规划；3.1.3施工程序及工艺设计；3.1.4主要超重机械的布置及吊装方案；3.1.5构件运输方法、堆放及场地管理；3.1.6施工网络计划；3.1.7劳动组织及用工计划；3.1.8主要机具、材料计划；3.1.9技术质量标准；3.1.10技术措施降低成本计划；3.1.11质量、安全保证措施。3.2作业设计由专职工程师审批，其内容应符合下列规定：3.2.1施工条件情况说明；3.2.2安装方法、工艺设计；3.2.3吊具、卡具和垫板等设计；3.2.4临时场地设计；3.2.5劳动力配合。4.施工前应按施工方案（作业设计）逐级进行技术交底。交底人和被交底人（主要负责人）应在交底记录上签字。5.构件运输和堆放5.1大型或重型构件的运输应根据行车路线和运输车辆性能编制运输方案。5.2构件的运输顺序应满足构件吊装进度计划要求。5.3运输构件时，应根据构件的长度、重量、断面形状选用车辆；构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生永久变形、不损伤涂层。5.4构件装卸时，应按设计吊点起吊，并应有防止损伤构件的措施。5.5构件堆放场地应平整坚实，无水坑、冰层，并应有排水设施。构件应按种类、型号、安装顺序分区堆放；构件底层垫块要有足够的支承面。相同型号的构件叠放时，每层的支点要在同一直线上。5.6变形的构件应矫正，经检查合格后方可安装。6.安装钢构的基础应符合下列规定：6.1基础砼强度过到设计强度的75%以上；6.2基础周围回填完毕；6.3基础的行、列标志和标高基准点齐全准确；6.4基础顶面平整，预留孔应清洁，地脚螺栓应完好；6.5基础行列线、标高、地脚螺栓位置等测量资料齐全；6.6二次浇灌处的基础表面应凿毛。7.安装前的准备工作7.1用水准仪、经纬仪对土建给定的高炉、热风炉中心线、标高进行复测，并将中心点做出明显标志，以便安装时进行吊心检测。并把高炉纵横中心线及铁口、渣口、风口中心线引伸到基础以外的永久建筑物上（或设立砼标记）。7.2壳体上焊吊装吊耳，为防止因吊装使壳体变形，在吊点处加“米”字型支撑，以防吊装过程中变形。7.3复测吊装单元的拼装质量，检查其直径、椭圆度、上口水平度及标识情况。7.4根据土建单位提供的观测点：标高值，0o、90o、180o、270o共四点，对高炉基础进行沉降观测，并做观测记录，上报二十二冶项目部及业主。7.5参加安装的有关人员，必须熟悉图纸，了解设计和施工组织设计的要求，构件的平面位置、标高以及构件之间的连接方法、构件重量、安装顺序等。7.6准备吊装机械、运输车辆、吊装索具和其它机具。7.7按施工图纸及施工标准要求，复查构件几何尺寸。7.8准备炉壳焊接用三角架，并将三角架焊接于炉壳吊装段上，与炉壳一并吊装。7.9安装底环板用斜铁找平放线，并与基础可靠固定，在环板上划出第一带高炉炉壳下口外径圆弧线并焊好固定挡板。7.10用吊车由下至上按吊装单元依次进行吊装，调整后用定位夹具固定，炉壳中心测定用测心桥测定。第二节操作方法1.炉壳安装1.1高炉炉壳吊装单元的确定：根据吊车的性能，将炉壳分成若干个吊装单元。热风炉炉壳的吊装：用塔吊或液压吊进行吊装。根据吊车的性能，将热风炉炉壳分成若干个吊装单元进行吊装。1.2炉壳吊装单元组装1.2.1对拼装平台的要求：拼装平台必须设在坚实、平整的地面上，平台在铺设时用水准仪找平，平台工作面高低差不大于3mm。在拼装过程中，平台若产生不均匀沉降，应及时调平。使用胎具、卡具应牢固可靠。1.2.2在平台上作出中心标记和相互垂直的两条轴线，用地规画出待组装炉壳下口的外径圆弧线，检查确认圆弧所在平面内的高低差不大于2mm，必要时用钢板调平，沿圆弧外缘焊上定位挡块。1.2.3炉壳单瓦运到现场后，在不平度≤4.0mm的平台上进行每带装配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成根据现场实际情况确定。1.2.4上下带炉壳拼装时应将炉壳下口圆周与平台上画出的圆弧线对准，上下两带拼装放好间隙椭圆度倒链垫板及落位板，错口处用直角卡具加楔子及调整器调整。1.2.5按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等，符合要求后方可施焊。1.2.6炉壳焊接：1.2.6.1将母材焊前预热。(1)钢号为16Mn或低碳钢的板材的预热温度应符合表1.2.6.1的规定。板厚mm预热温度℃气温-5-5℃气温5-15℃气温15℃以上<38不预热不预热不预热38-5040-75不预热不预热51-70100-150100-15075-15071-100100-150100-150100-150(2)预热时的加热范围以焊缝对口中心线为基础，每侧加热宽度不小于板厚的3倍，加热方法采用火焰加热，用烤枪进行加热。1.2.6.2横缝焊接：横缝焊接在立缝焊完后进行，施焊时采用分段对称反向焊。(1)横缝的焊接顺序:A.整圈环缝的施焊顺序：根据壳体直径，将圆周分成若干区段(每段长约2-2.5m)，每名焊工负责一个区段，施焊时内外两侧焊工要同时同一方向连续进行，同时要保证A区域与C区域，B区域与D区域在施焊时对称进行，焊接结束时间不宜相差过大，以不超过30分钟为宜。B.每区段焊缝施焊顺序：焊接时每名焊工再将自己施焊的区段分成三段（左、中、右），每段0.6-0.8m，除面层外各层均采用退步反向焊，先焊右段焊缝（第一层），焊完后转过来焊中段焊缝（第一层），最后焊左段焊缝（第一层），然后焊第二层、第三层等，依此顺序直到焊满各层。如下图所示：C.焊缝各层施焊顺序：环缝层道排列：外侧第一层→第二层与内层第一层同时进行→其它各层。(2)横缝焊接方法:A.横缝焊接时采用多层多道焊，各层间施焊顺序为：先对内侧焊口进行预热，预热后进行外侧焊缝焊接，先进行打底焊，焊条直径Φ4mm，用往复直线运条法焊接，第一层焊完后，在内侧用碳弧气刨清根，并用磨光机将气孔、夹渣等缺陷清理干净，清根完毕后内外侧焊缝可同时进行施焊，外侧焊完一层后用打渣机打渣，将药皮清净，再进行下一层焊接。第二层及其它各层选用直径Φ5mm焊条用直线型或小斜环形运条法焊接，每层焊缝施焊前都要求清渣，CO2气体保护焊时采用细颗粒过渡。B.横缝盖面缝：内、外侧焊缝焊完后要进行盖面焊，手工焊用斜拉法，CO2气体保护焊用直拉法施焊，以取得良好的外形。C.CO2气体保护焊在施焊前应搭设防风棚，以减少气孔飞溅的产生。1.2.6.2炉壳安装焊接:采用手工电弧焊和CO2气体保护焊，焊条E4315或E5015,焊丝H08Mn2SiA。(炉壳的安装焊缝将逐步推行半自动焊接)。1.3炉壳安装及焊接质量要求1.3.1安装质量要求项目允许偏差外壳钢板圈的最大与最小直径差≤3D/1000，且不大于10mm(D为外壳的设计直径)每圈外壳上口水平差≤4mm对口错边量δ>40mm时，≤1/10δ且不大于6（δ为板厚）坡口端部间隙δ>30mm时teq\o(\s\up9(+3),-0)mm（δ为板厚，t为坡口间隙）外壳钢板圈中心对炉底中心的位移≤2（H-h）/1000但不大于30mm（H—外壳钢板圈的标高h—炉底的标高）炉顶法兰标高+20mm炉顶法兰上平面任何两点的标高差≤D/1000但不大于3mm1.3.2炉壳的对接焊缝其外观检查应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》YBJ208-85表4中Ⅳ级标准，无损探伤的内部质量要求应符合GBJ236-82《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》7.3.3中Ⅳ级标准的规定。超声波探伤方法及标准应按YB1152—81、《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》中规定的Ⅳ级焊缝执行。2.高炉热风围管的安装:2.1安装要求：2.1.1制造厂制作时分段出厂。2.1.2围管运往工地后须进行预组装，预组装时要求上表面水平差不得大于6mm，环管组对时最大直径与最小直径之差不得大于10mm，管子对口错边量不得大于2mm，坡口根部间隙为3mm。预组装严格按照图纸设计及规范要求进行施工，经检查验收合格后，交付安装单位进行焊接，焊接后要求对所有焊缝做煤油渗透试验及无损检验。2.1.3按照附图制作热风围管安装用临时支架。2.1.4根据临时支架布置图进行测量放线，首先放出支架安装标高、中心线（围管安装在临时支架上设计标高低10mm，以便对围管进行调整），然后在风口平台上放出热风主管中心线，以便对围管进行定位安装。2.1.5安装临时支架时，支架与炉壳连接焊缝，焊接应采用同炉壳相匹配的E43型焊条，焊后检查焊缝。2.2在高炉炉壳安装完第（）带（设计图中）时即可进行热风围管的吊装，吊装时用300tm塔吊，采用6*37+1直径为φ21.5mm的钢丝绳分两钩进行吊装。围管安放在临时支架上，之后对围管进行定位调整，调整完毕再用四个5吨导链（沿围管均布）将围管挂在炉壳之上。2.3热风围管标高最后调整，应在标高为14.600m平台安装完毕后，围管吊挂装置到达后再进行，其技术要求为：环管标高：±10mm环管上表面水平差：≤10mm从环管外表面至高炉外壳距离偏差：20mm3.炉身框架安装：3.1炉身框架安装底部标高为17.3m，顶部标高为28.6m，炉身框架柱及主梁要求在出厂前进行预组装，预组装的质量要求：两对角线长度之差不得大于：10mm弯曲矢高不得大于：1/1000L且不大于10mm3.2炉身框架的安装方法及步骤3.2.1首先根据设计图纸在下部框架上复测，炉体框架柱脚的底面安装标高及轴线位置，并用垫板垫平，放出炉身框架柱脚定位中心线，用钢冲打印标记。3.2.2炉身框架柱、梁的尺寸，若有不合格的应立即修复，然后再在构件上划出柱脚十字中心线、标高检测线及柱的中心线，并作出标记。3.2.3采用300tm塔吊进行吊装。应根据塔吊的性能和炉身框架的各部分重量进行分部吊装。炉身框架底部标高17.500m，顶部标高28.310m，框架总重28.310。3.2.4在构件吊装就位后用经纬仪测量柱的垂直度，可用倒链做小范围的调整，达到规范要求后，进行柱脚焊接固定，待固定后方可摘钩，然后进行各层平台安装。4.炉顶刚架的安装炉顶框架的安装底面标高为53米，顶部标高为57米，总重（包括平台）约32吨。4.1炉顶刚架技术及质量要求：两对角线长度之差不得大于：10mm弯曲矢高不得大于：1/1000L且不大于10mm。L—框架长度4.2炉顶刚架的安装方法及步骤：炉顶刚架总重31.789t，用300tm塔吊进行安装，待焊接达到稳定后方摘钩。5.各层平台的安装平台的安装顺序为：主柱的安装（用经纬仪及缆风绳找好垂直度）—主梁的安装（测量标高；焊接）—支撑安装（与柱节点间的焊接）—次梁的安装—各节点焊接—铺设平台板并焊接。（个别平台可先安装于刚架上，视吊车实际起重能力及具体情况定）。6.高炉设备安装：我公司所承担的炉体设备安装任务有：冷却壁设备、风口装置、渣口装置和铁口框。6.1冷却壁的安装6.1.1冷却壁设备包括冷却壁、水箱和冷却板等，安装前应按设备技术文件的规定逐块进行严密性试验，无规定时，应按YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》第6章的规定进行。待炉壳及炉体平台全部安装完毕后开始安装。6.1.2在炉壳安装至第（五）带时将冷却壁所用的吊盘吊至炉内。6.1.3待开始安装冷却壁时先将吊盘挂好。6.1.4用经纬仪在炉壳内分出十字线（0°、90°、180°、270°）。6.1.5安装时利用吊盘起升，由下至上安装，详见冷却壁安装示意图。6.1.6冷却壁安装质量要求：6.1.6.1冷却壁与渣口法兰、风口法兰、铁口套的最小缝隙不得小于10mm。6.1.6.2冷却壁之间的垂直及水平缝间隙极限偏差均为+10mm，且最小缝隙不得小于15mm。6.1.6.3冷却壁的连接螺栓必须均匀把紧，垫板与炉壳、水管与垫板、螺母与垫板、螺栓与螺母必须层层焊满，不得泄漏煤气。6.1.6.4冷却壁安装、焊接完毕后，应再次逐块进行严密性试验和满流试验。6.2风口装置安装6.2.1风口法兰开孔6.2.1.1在壳内底板上架设经纬仪，按设计投出各风口和渣口中心分度角。6.2.1.2在壳内吊盘上架设水准仪，按设计投出风口、渣口中心标高。6.2.1.3分别制作渣口、风口开口样板，并检查样板无误。6.2.1.4用同一个风口样板对风口开口，用同一个渣口样板对渣口开口。6.2.1.5风口需按顺序对称开，先割直口，然后再分别按设计加工坡口。6.2.1.6检测所有风口与炉壳中心是否汇交，检测方法是沿各风口高度中心架设检测架，所有检测架均要用仪器测量，达到同一标高，差值≤2mm，将风口中心投到检测架上，作好标记。通过各风口中心在检测架上的标记点，沿炉壳中心对称拉设钢丝，并通过测心桥，将炉口中心投下，视钢线与炉壳中心是否汇交，确定风口开口精度。6.2.2风口法兰安装：风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经下列检查后可焊接固定：6.2.2.1法兰面风口中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点角度等分均匀，极限偏差为+4'；中心标高极限偏差为+3mm；全部法兰面风口中心应在同一水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰面不得大于3mm。6.2.2.2各相对法兰风口中心线的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm。6.2.2.3法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。6.2.2.4法兰水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心的水平连线上同一点O的距离L1、L2之差不得大于2mm。在水平连线上所选择的点O至风口法兰端面的距离A不宜小于1000mm。6.2.2.5法兰的倾角θ对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L极限偏差为+2mm。6.2.2.6法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差为+5，0mm6.2.3风口大套安装6.2.3.1大套与风口法兰的相配椎面，接合应严密；法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用连接螺栓均匀把紧。6.2.3.2带水冷的大套、二套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验；无规定时，应按YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》第6章的规定进行。安装后应按2.1.5款的规定进行通水试验。6.2.3.3风口各套相配锥面，安装前必须清洗干净，清除毛刺。风口二套固定装置顶紧后，顶板与大套法兰之间的间隙应符合设备技术文件的规定；无规定时，一般不宜小于10mm。大套与二套的密合面间，用0.10mm塞尺检查，插入深度不得大于接触长度的50%。6.2.3.4风口装置各相配球面，安装前必须清洗干净，密合面间不得大于0.05mm的间隙。6.3渣口装置和铁口装置安装：6.3.1渣口、铁口套的法兰面中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点分度，极限偏差为+4'；中心标高极限偏差为+5mm。6.3.2法兰面水水平中心线的水平度，在法兰全宽内水平差为3mm。6.3.3法兰应按设备技术文件的规定进行铆接或焊接，不得泄漏煤气。6.3.4渣口大套、二套、三套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验；无规定时，应按YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》第6章的规定进行。安装后应以工作水压进行通水试验。6.3.5渣口各套相配锥面，安装前必须清洗干净，清除毛刺。大套、二套、三套的固定装置顶紧后。顶板与渣法兰之间的间隙应符合设备技术文件的规定；无规定时，一般不宜小于10mm。大套与二套、二套与三套的密合面间，用0.10mm塞尺检查,插入深度不得大于接触长度的50%。7.斜桥安装:7.1斜桥底部标高-7.800m，顶部标高48.783m，重49t，用150t履带吊与300tm配合进行整体吊装。若高炉炉顶平台有碍安装时，应先预留炉顶平台，待斜桥安装完毕后再进行安装。7.2因图纸未到，斜桥的断面形式、角度及重量不清，暂无法确定吊装方法，待图纸到达后由项目部或安装队根据具体情况编制安装作业设计，并报总工审批。8.上升管、下降管安装：8.1上升管安装：上升管分七部分安装，底部标高28.800m，顶部标高53.400m，用300tm塔吊安装。安装顺序：先安装四根直管段，再安装两个三通。安装前，先用经纬仪在第16带焊带上分出45°、135°、225°、315°线，再用水平仪测出28.800m标高点，这样可确定四直管段的位置。安装就位后用经纬仪测量四直管段的垂直度，再用盘尺量对角线，最后固定。用同样的方法安装两直叉段，最后安装水平段，水平段重量最大，约为12.500t，安装前用水准仪测出两直叉段的标高，框架管托的标高，直到三者标高一致，最后固定。8.2下降管安装：下降管下部标高（）m，上部标高33.400m，重量为27t（包括下降管梯子、栏杆）用150t履带吊进行安装。9.涂装及编号9.1涂装前表面处理9.1.1除锈前,应将钢材表面的毛刺，杂物和焊疤清除干净。9.1.2钢构件除锈完成后应于24h内涂好第一道防锈底漆。9.1.3构件表面的除锈方法和除锈等级应符合表5.2.8.1（3）的规定，其质量要求应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）的规定。除锈质量等级表5.2.8.1（3）除锈方法喷射或抛射除锈手工和动力工具除锈除锈等级Sa2Sa2Sa3St2St39.1.4构件表面除锈方法和质量等级应与设计选用的涂料种类相适应，当设计无要求时钢材表面除锈等级应符合表5.2.8.1（4）的规定.9.1.5除锈方法应采用喷射或抛射的方法进行，无条件采用以上方法时，可采用手工机械除锈。各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级表5.2.8.1（4）涂料品种除锈等级油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆St2高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、聚氨酯等底漆或防锈漆Sa2无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆Sa29.2涂装及编号9.2.1涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5℃-38℃之间,相对湿度不应大于85%，涂装时构件表面不应有结露；涂装后4h内应保护免受雨淋。9.2.2施工图中注明不涂的部位和安装焊缝处的30—50mm宽范围内、高强度螺栓摩擦面、与砼紧内贴式埋入砼的部位、机械安装所需的加工面、密封的内表面、地脚螺栓、底脚板等处不得涂装。9.2.3涂装前对施工可能会影响到禁止涂漆的部位，施工前应进行遮蔽保护。面积较大的部位，可内贴纸并用胶带贴牢；面积较少的部位，可全部用胶带贴上。9.2.4涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加稀释剂。9.2.5涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，宜涂装4—5遍，干漆膜总厚度应符合表5.2.8.5(5)规定，其允许偏差为-25μm。涂装工程由工厂和安装单位共同承担时每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。设计要求涂装防火涂料的钢结构，应执行国家现行有关标准规定。干漆膜总厚度表5.2.8.2(5)名称室内室外干漆膜总厚度≥120≥140底漆漆膜厚度≥50≥759.2.6涂层应均匀饱满，不得漏涂、误涂，表面不应有起泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠等缺陷。9.2.7面漆的颜色应符合设计要求。前一涂层干燥方可涂下一道涂层。9.2.8涂装间隙时间，对涂层质量有很大的影响，间隔时间控制适当，可增强涂层的附着力和涂层的综合性防护性能，常用涂料间隔时间如下：常用涂料间隔时间表5.2.8.2(8)涂料名称及型号涂漆间隔时间最短时间（时）最长时间（周）Y53-31红丹油性防锈漆482C53-31红丹酸性防锈漆242C06-1铁红醇酸底漆241C06-10云醇酸底漆241J52-8云铁氯磺化聚乙烯底漆241J52厚浆氯磺化聚乙烯中间漆243J52-61氯磺化聚乙烯防腐漆243H06-4环氧富锌底漆241H06-13环氧沥青底漆481C04-42各色醇酸磁漆4849.2.9当面膜局部损伤时，应清理损伤的漆膜，按厚涂装工艺进行补涂。9.2.10构件涂装后，应按图纸进行编号。在构件上标清楚贴好标签。标签内容如下：单位名称：工程名称：图号构件名称：构件编号检查员：出厂日期执行标准：9.2.11标签贴在构件相邻两个方向上。9.2.12对5t以上或重要的构件还应标注重量，重心、吊装位置和定位标记等记号。9.3涂装检验9.3.1需最终涂装或补漆的钢结构，应在结构安装质量检查合格后进行。采用的涂料应符合设计要求。9.3.2最终涂装前应进行清除表面的泥沙、灰土和油污。9.3.3烘烤或机械损伤的涂层，应进行基层处理，并按厚涂装工艺进行补涂。9.3.4最终涂装作业时，应注意保留重要构件的编号和定位标记。9.3.5钢结构的最终涂装色标应符合设计要求，涂装厚度应符合表5.2.4.8(5)的规定。第三节质量标准及技术要求1.基础验收：安装前按土建单位的专业工序交接单对基础进行复测（包括基础强度、外形尺寸、标高、中心线等），对复测结果进行确认，如有问题及时反馈给建设公司项目部，以便通知土建单位及时处理。2.材料构件验收运输：所用钢材、材质及型号必须符合设计要求，如有代用必须征得甲方或设计部门同意的签字，构件制作完后，检查部门应按施工图和有关规范标准的规定，对成品进行检查验收，构件出厂时制造单位提交产品质量证明书。构件的装卸、运输和堆放必须采用严格的防变形措施，对于已变形的不符合质量标准的构件，不得装运。3.产品标识的要求:严格按ISO9000.2000中产品标识和可追溯性的控制程序进行，组拼和安装过程中的所有标识（如中心线、基准点等），必须准确无误。4.焊接规程及质量标准4.1焊工应持证上岗。4.2焊接前应彻底清除焊缝附近的铁锈、油污、水份。施焊后应清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅。在一个焊工所焊部位的首尾打上该焊工的钢印代号以做记录（炉壳的焊接）。4.3焊接材料的型号、钢号必须符合设计要求，并附有质量证明书。严禁使用无质量证明和因保管不善受潮变质以及药皮开裂脱落的焊条及生锈的焊丝。4.4焊条使用前应按产品说明书进行烘焙，使用时置于便携式保温筒内，焊条的重复烘干不宜超过2次。4.5多层、多道焊接时应分段、分层退步逆向对称施焊，在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，必须彻底清除，重新施焊，焊根必须清理至露出金属光泽。4.6每带炉壳焊接中，焊工必须均匀对称施焊，焊接速度接近，只有当焊到近临卡具、楔铁处，方可拆除卡具、楔铁，不得超前拆除。4.7本工程质量标准除应符合施工图要求外还应符合：《钢结构施工及验收规范》GB50205-95《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-炼铁设备》YBJ208-855.高强螺栓注意事项：5.1高强螺栓进厂时要有合格证及紧固轴力试验报告，安装使用前要按出厂批复验其连接副的紧固轴力。5.2焊接和高强螺栓并用的连接，当设计无要求时，应按先栓后焊的顺序施工。5.3由制造厂处理的钢构件磨擦面，安装前应复验所附试的抗滑移系数，合格后安装。5.4摩擦面应保持清洁、干燥。5.5高强螺栓连接的板叠接触面应平整。5.6高强螺栓连接副应按批号分别存放，同批配套使用，并防止受潮、生锈和碰伤。5.7安装高强螺栓时，螺栓应自如穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向须一致。5.8高强螺栓的安装应按一定顺序施拧，且应由螺栓群中央向外顺序拧紧，并应当天终拧完毕，高强螺栓拧紧应分初拧和终拧，对于大型节点应分初拧、复拧、终拧。终拧后应立即油封。第四节职业安全健康及技术标准1.安装单位要根据本方案针对现场条件、图纸情况及进度要求编制详细的分项工程作业设计及安全措施计划，并详细交底，指导施工。并编写本工程的安全保证计划。2.施工中的临时安全措施在作业设计中必须具体、明确、可行、可靠。3.所有施工人员必须遵守建筑安装工人安全技术操作规程。4.切实做好每周一安全活动的制度，各施工班组在每天作业之前做好安全技术交底。5.安装工作中使用的绳扣、倒链、卡环、拖拉绳、爬梯、跳板应有足够的安全系数并经常检查及时排除隐患。6.作业区周围设置警戒线，非施工人员不得进入施工现场，并在每层脚手架上铺设安全网。7.构件起吊设专人指挥，集中应统一明确，指挥人员与操作人员应密切协作，信号不明确应停止作业。8.对于吊装重量不清的大型构件，指挥人员和司机有权拒绝吊装。9.施工中的作业的脚手架、爬梯、吊装环的焊接必须持证焊工焊接。使用前设专人检查，高空脚手架要设防护栏杆，平面孔洞要设防护栏杆或临时封堵。10.认真做好所用电器线路的维护管理工作，确保绝缘，严防漏电，避免触电发生事故。11.现场氧气、乙炔及油漆等易燃、易爆物品应设专人管理。12.建立施工现场防火责任制，按规定设置有专人负责的施工现场消防员（专职或兼职），一下班后应检查并消除暗火隐患。13所有构件的堆放、搁置应十分稳固，欠稳定的构件应设支撑或固结定位，超过自身高度构件的并列间距底大于自身高度，以避免多米诺骨牌式的连续塌倒。14索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。焊接构件时不得留存起、吊索具。被碰过的钢绳，一律不得使用。正常磨损股丝应搂规定更新。15进入施工现场，无论是操作者还是生产管理人员，均应穿戴好劳动保护用品，并应注意观察和检查周围的环境。16操作者必须严格遵守各岗位的操作规程，以免损及自身和伤害他人，对危险源应作出相应的标志、信号、警戒等，以免现场人员遭受无意的损害。17施工周围要有足够的空地，并保持整洁，以避免在操作或吊运时碰撞，造成安全事故。18吊装构件