FZ∕T 13005-2018 大提花棉本色布

中华人民共和国纺织行业标准中华人民共和国工业和信息化部发布I本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准代替FZ/T13005—2009《大提花棉本色布》。与FZ/T13005—2009相比主要技术变化——布面疵点允许评分限度由分/m²调整为分/100m²,并提升考核指标；——布面疵点的评分内容做了调整和补充；——附录B、附录C补充了疵点名称以及说明，附录E调整为单位面积无浆干燥质量测定方法。本标准由中国纺织工业联合会提出。本标准由全国纺织品标准化技术委员会棉纺织品分技术委员会(SAC/TC209/SC10)归口。本标准起草单位：青岛纺联面料有限公司、上海市纺织工业技术监督所、中国棉纺织行业协会。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：1下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引GB/T3923.1纺织品织物拉伸性能第1部分：断裂强力和断裂伸长率的测定(条样法)FZ/T10013.2温度与回潮率对棉及化纤纯纺2大提花棉本色布内在质量分等规定按表1和表2。表1内在质量分等规定优等品一等品二等品按设计规定经向纬向 按设计断裂强力经向纬向注1:织物组织对照贸易双方确认样评定。注2:幅宽、经纬向密度应保证成包后符合表中规定。注3:密度偏差率、单位面积无浆干燥质量偏差率、断裂强力偏差率规定降到二等为止。当幅宽偏差率超过1.0%时，经密负偏差不超过一2.0%。表2棉结杂质疵点格率、棉结疵点合格率分等规定织物总紧度优等品一等品优等品一等品70%～85%以下85%～95%以下95%及以上半精梳织物织物65%～75%以下75%及以上中粗织物70%～80%以下80%及以上70%～80%以下80%及以上3优等品一等品优等品一等品注1:大提花棉本色布棉结杂质疵点格率、棉结疵点格率超过表2规定降到二等为注2:大提花棉本色布按经、纬纱平均线密度分类，特细织物：9.8tex及以下(60°及以上);细织物：9.814.8tex(60⁵~及40⁵);中粗织物：14.8tex～29.5tex(40⁵~20⁵);粗织物：29.5tex以上(20⁵及以下)。注3:经、纬纱平均线密度=(经纱线密度十纬纱线密度)/2。4.4外观质量4.4.1布面疵点允许评分数的规定4.4.1.1每匹布的布面疵点允许评分数规定按表3。表3布面疵点允许评分数分等规定4.4.1.2每匹布允许总评分按式(1)计算，按GB/T8170修约成整数。A=a×L×W/100 (1)式中：A——每匹允许总评分，单位为分；a——布面疵点允许评分数，单位为分每百平方米(分/100m²);L——匹长，单位为米(m);W——幅宽，单位为米(m)。4.4.1.3一匹布中所有疵点评分加合累计超过允许总评分为降等品。4.4.2布面疵点的评分规定4.4.2.1布面疵点评分规定见表4。表4布面疵点评分规定1234经向明显疵点纬向明显疵点半幅及以下4表4(续)1234严重疵点注2:严重疵点在根数和长度评分矛盾时，从严评分。注3:不影响后道质量的横档疵点评分，由供需双方协4.4.2.4每百米内不允许有超过3个难以修织的评4分的疵点。4.4.4.3布面拖纱长1cm以上每根评2分，布边拖纱长2cm以上的每根评1分(一进一出作一根计)。4.4.5.6加工坯距布头5cm内的疵点不评分(但六大疵点应开剪)。54.4.7.3假开剪和拼件合计不允许超过20%,其中拼件率不得超过10%。5试验和检验方法 (2)G——单位面积无浆干燥质量偏差率，%;6确保产品不发生霉变等变质现象。8其他用户对产品有特殊要求者，可由供需双方另订协议。7KKKKKK8(规范性附录)各类布面疵点的具体内容B.1经向明显疵点B.2纬向明显疵点B.3横档B.4严重疵点破洞、豁边、跳花、稀弄、经缩浪纹(三楞起算)、并列3根吊经、松经(包括隔开1根～2根好纱)、不整幅中满10个结头或边撑疵。B.5.1经向疵点及纬向疵点中，有些疵点是这两类共同性的，如竹节、跳纱等，在分类中只列入经向疵B.5.2如布面上出现上述未包括的疵点，按相似疵点评分。9(规范性附录)疵点名称的说明C.2粗经：直径偏粗长5cm及以上的经纱织入布内。C.3错线密度：线密度用错工艺标准。C.4综穿错：没有按工艺要求穿综，而造成布面组织错乱。C.5筘路：织物经向呈现条状稀密不匀。C.6筘穿错：没有按工艺要求穿筘，造成布面上经纱排列不匀。C.7多股经：两根以上单纱合股者。C.8双经：单纱(线)织物中有2根经纱并列织入。C.9并线松紧：单纱加捻为股线时张力不匀。C.10松经：指部分经纱张力松弛织入布内。C.12吊经：部分经纱在织物中张力过大。C.13经缩波纹：部分经纱受意外张力后松弛，使织物表面呈波纹状起伏不平。C.15断疵：经纱断头纱尾织入布内。C.17星跳：1根经纱或纬纱跳过2根～4根形成星点状的。C.18跳纱：1根～2根经纱或纬纱跳过5根及以上的。C.19棉球：纱线上的纤维呈球状。C.20结头：影响后工序质量的结头。C.21边撑疵：边撑或刺毛辊使织物中纱线起毛或轧断。C.22拖纱：拖在布面或布边上未剪去纱头。C.25油渍：织物沾油后留下的痕迹。C.26油经：经纱沾油后留下的痕迹。C.27锈经：被锈渍沾污的经纱痕迹。C.28锈渍：织物沾锈后留下的痕迹。C.29不褪色色经：被沾污而洗不清的有色经纱。C.30不褪色色渍：被沾污而洗不清的污渍。C.31水渍：织物沾水后留下的痕迹。C.32污渍：织物沾污后留下的痕迹。C.33浆斑：浆块附着布面影响织物组织。C.34布开花：异纤维或色纤维混入纱线中织入布内。C.35油花纱：在纺纱过程中沾污油渍的纤维附入纱线。C.40长条影：由于不同批次纱的混入或其他因素，造成布面经向间隔的条痕。C.41极光：由于机械造成布面摩擦而留下的痕迹。C.42针路：由于点啄式断纬自停装置不良，造成经向密集的针痕。C.43磨痕：布面经向形成一直条的痕迹。C.44绞边不良：因绞边装置不良或绞边纱张力不匀，造成2根及以上绞边纱不交织或交织不良。C.46方眼：织造时局部经纱张力过大，布面形成块状风格差异。C.47木辊皱：坯布经过卷布棍时张力不当，织物在布棍中间部位处形成经向褶皱。C.48荷叶边：布边经纱张力较小或横向拉幅过度或不足，织物边缘呈起伏波浪状。C.49边撑痕：边撑配套或调整不良，在布面留下明显痕C.50条干不匀：叠起来看前后都能与正常纱线明显划分得开的较差的纬纱条干。C.51脱纬：一梭口内有3根及以上的纬纱织入布内(包括连续双纬和长5cm及以上的纬缩)。C.52双纬：单纬织物一梭口内有两根纬纱织入布内。C.53纬缩：纬纱扭结织入布内或起圈现于布面(包括经纱起圈及松纬缩三楞起算)。C.54毛边：由于边剪作用不良或其他原因，使纬纱不正常被带入织物内(包括距边5cm以下的双纬C.55云织：纬纱密度稀密相间呈规律性段稀段密。C.57花纬：由于配棉成份或陈旧的纬纱，使布面色泽不同，且有1个～2个分界线。C.59锈纬：被锈渍沾污的纬纱痕迹。C.60不褪色色纬：被沾污而洗不净的有色纬纱。C.61煤灰纱：被空气中煤灰污染的纱(单层检验为准，对深色油卡)。C.62百脚：斜纹或缎纹织物一个完全组织内缺1根～2根纬纱(包括多头百脚)。C.63抛花：由于纹板损坏(多孔或少孔)等原因，造成纬纱组织错乱或纬纱断续浮于布面。C.64开车经缩(印):开车时部分经纱受意外张力后松弛，使织物表面呈现块状或条状的起伏不平的开车痕迹。C.65拆痕：拆布后布面上留下的起毛痕迹和布面揩浆抹水。C.66稀纬：经向1cm内少2根纬纱(横贡织物稀纬少2根作1根计)。C.67密路：经向0.5cm内纬密多25%以上(纬纱紧度40%以下多20%及以上的)。C.69破洞：3根及以上经纬纱共断或单断经、纬纱(包括隔开1根～2根好纱的),经纬纱起圈高出布面0.3cm,反面形似破洞。C.70豁边：边组织内3根及以上经、纬纱共断或单断经纱(包括隔开1根～2根好纱)。双边纱2根作1根计，3根及以上的有1根算1根。C.71跳花：3根及以上的经、纬纱相互脱离组织，包括隔开一个完全组织。C.73不对接轧梭：轧梭后的经纱未经对接。C.74霉斑：受潮后布面出现霉点(斑)。P₀=K×P……测量试样烘前质量和实际面积，再裁剪布条进行退浆试验，根据布条退E.2.2烘箱：能保持温度105℃~110℃。E.2.7剪刀。E.4.1.2展开试样，置于GB/T6529规定的标准状态下放置24hE.4.2.1在1000mL玻璃烧杯中放置蒸馏水500mL,用量筒取1.84g/mL的硫酸备用液100mL,缓工作液备用。E.4.2.2在50mL玻璃烧杯中置碘1g、碘化钾3g、蒸馏水3mL,温热之，使碘溶解，然后倒入1000mLE.4.3退浆试验E.4.3.1沿试样幅宽方向，裁剪10cm宽整幅的布条(四边各拉去数根纱以免脱落),称得布条的质量(布条的退浆前质量),精确至0.01g。E.4.3.2将布条在沸水中预处理10min。E.4.3.3按照配比(布条的退浆前质量：硫酸工作液：蒸馏水=1g:0.7mL:35mL),在玻璃烧杯中依次加入蒸馏水和硫酸工作液，放在电炉或煤气炉上煮沸，然后放入布条继续煮沸40min。E.4.3.4过