鳞板输送机（征求意见稿）

××/T××××—××××PAGE1PAGE2中华人民共和国工业和信息化部发布××××-××-××实施××××-××-××发布鳞板输送机Apronconveyors在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。JB中华人民共和国工业和信息化部发布××××-××-××实施××××-××-××发布鳞板输送机Apronconveyors在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。JB/T7013—××××代替JB/T7013-2008JB中华人民共和国机械行业标准ICS53.040.10CCSJ81JB/T7013—××××PAGEII目次1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 14型式、基本参数和尺寸 24.1型式 24.2基本参数尺寸 35技术要求 45.1工作环境温度 45.2一般要求 45.3性能要求 45.4主要零部件 55.5装配要求 55.6安全要求 65.7表面涂装 66试验方法 76.1目测检验 76.2输送链的强度试验和链长精度检验 76.3链轮的齿面硬度检测 76.4输送槽 76.5导轨 76.6驱动链轮的装配 86.7支承滚轮的装配 86.8轴承温度测定 86.9噪声测定 86.10油漆漆膜测定 97.检验规则 97.1总则 97.2出厂检验 97.3型式试验 108标志、包装、运输和贮存 108.1标志 108.2包装 118.3运输和贮存 11附录A（资料性）输送机生产率计算和输送槽宽度的选择 12A.1输送机生产率的计算 12A.2输送槽宽度的选择 12JB/T7013--XXXXPAGE13鳞板输送机1范围本文件规定了鳞板输送机的型式和基本参数及技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则及标志、包装、运输和贮存。本文件适用于以金属输送槽运载构件，沿水平或不大于45°倾角的直线或弧线线路，输送堆积密度在2500kg/m3以下、温度低于650℃的散状物料的固定式鳞板型板式输送机的制造。输送成品物件的可参照使用。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1184—1996 形状和位置公差未注公差值GB/T2828.1计数抽样程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB3836.1爆炸性环境第1部分；设备通用要求GB5083生产设备安全卫生设计总则GB/T8350输送链、附件和链轮GB/T8923.1-2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第一部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T9286色漆和清漆划格试验GB/T9286-2021色漆和清漆划格试验GB/T9439灰铸铁件GB/T11352-2009一般工程用铸造碳钢件GB11724车间空气中含50%～80%游离二氧化硅粉尘卫生标准GB11725车间空气中含80%以上游离二氧化硅粉尘卫生标准GB/T13306标牌GB/T13384机电产品包装通用技术条件3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4型式、基本参数和尺寸4.1型式标引序号说明：1尾部链轮组；2运行部分；3鳞板输送机机架；4头部链轮组；5导料槽；6漏斗及护罩；7驱动部分。4.1.1鳞板输送机（以下简称“输送机”）按运载物料的输送槽结构（输送槽底板的纵剖面）分为鳞板形和波浪形断面。a）鳞板形断面示例图见图1；b）波浪形断面示例图见图2。图1鳞板形断面输送机示意图标引序号说明：B鳞板宽度；H鳞板侧板高度；P链条节距。图2波浪形断面输送机示意图4.1.2输送机按结构型式，分为敞开式和密闭式两种机型。4.2基本参数尺寸4.2.1输送机的基本参数和尺寸应符合表1的规定。表1型式输送槽宽度Bmm输送速度vm/s侧板高度Hmm输送链节距Pmm最大输送量Qm3/h轻型4000.05～1.60160～250200450500160～315700630200～4001150800250～5002501650中型8000.05～1.0160～4002509001000200～50014001200250～600315175014000.05～0.819501600220018002600注：输送机生产率的计算和输送槽宽度的选择参见附录A。4.2.2输送速度应优先选用表2规定的数值。表2输送速度V（m/s）0.05、0.063、0.08、0.1、0.16、0.20、0.25、0.315、0.4、0.5、0.63、0.8、1.0、1.25、1.604.2.3输送链应优先选用表3规定的型号，且应符合GB/T8350的规定。表3输送链条规格M200—S—112M200—S—120M224—S—200、M224—S—250、M315—S—200、M315—S—250、M315—S—315、M450—S—200、M450—S—250、M450—S—315、M630—S—250、M630—S—315、M900—S—250、M900—S—3154.2.4驱动链轮齿数应优先选用表4规定的数值。表4齿数6、7、8、10、12、16、20、244.2.5输送槽侧板高度应优先选用表5规定的数值。表5高度（mm）160、200、250、315、400、500、6005技术要求5.1工作环境温度输送机工作环境温度-25℃～40℃。5.2一般要求5.2.1铸件应符合GB/T1348/GB、GB/T9439和GB/T11352的规定。5.2.2未注形位公差的金属切削加工面，按GB/T1184-1996中的L级公差制造。5.2.3型钢在焊接前应进行矫正，不应有明显的凹凸不平等影响外观质量的缺陷。5.2.4密闭式输送机应具有良好的排尘和清灰设施，应便于检修、排除故障和更换运载机构的零部件。5.2.5清扫口、观察孔、两侧与尾部检修门应开启迅速、可靠，密闭良好无泄漏。5.2.6输送灼热物料时，轴承的润滑部位应无渗油现象。5.3性能要求5.3.1整机运转平稳，头部链轮与链条啮合无异常冲击声。5.3.2输送机主要部件应保证：a）运载机构具有抗热变形能力，能承受物料落下时的冲击；b）张紧装置的滑动座移动灵活，便于调整和紧固；c）输送机应配备故障自动报警和事故紧急停车装置；d）倾斜输送时，应配置防止运载机构逆转的安全装置；h）输送机满载运行时，输送量不应低于设计输送量。5.3.3运行性能如下：a）输送链和链轮应正确啮合，运载机构不应跑偏；b）支承输送槽的滚轮应转动灵活；c）输送槽交叠部位应无卡、碰、干涉等现象，输送和卸料过程不应漏料和撒料；d）各支承部位的轴承温升不应超过40℃；最高温度不应超过80℃；e）负荷运行的噪声值不应超过85dB（A）。5.3.4密闭式输送机的防尘降噪能力应达到GB5083的规定，粉尘泄漏量应符合GB11724和GB11725允许的排放浓度要求。5.4主要零部件5.4.1牵引链条牵引链条应符合GB/T8350的规定。5.4.2鳞板组5.4.2.1鳞板交叠部位的间隙，不应大于2mm；5.4.2.2鳞板两端滚轮支架孔中心线的同轴度公差不应大于Φ0.5mm；5.4.2.3滚轮支架孔中心线对输送槽纵向中心平面的垂度公差不应大于0.5mm。5.4.3链轮5.4.3.1驱动链轮齿形应符合GB/T8350的规定。5.4.3.2链轮分为分体式、整体式，优先采用分体式。齿面淬火处理后的表面硬度为44HRC～54HRC，淬火层深度不应小于1.5mm。轮毂材料的力学性能不应低于ZG310～ZG570。5.4.4驱动链轮轴和张紧链轮轴材料的力学性能不应低于45钢5.4.5支承滚轮材料的力学性能不应低于标准GB/T11352-2009规定的ZG310～ZG570，硬度为45HRC～50HRC，5.4.6张紧弹簧应符合GB/T1239.4-1989中2级精度的要求；5.4.7机体a）机体应具有良好的抗冲击性能，结构应便于装拆和改变安装倾角；b）滚轮导轨内侧与上平面的直线度公差不应大于1/1000，轨距偏差为±3mm，导轨上平面对机体头尾轴承座安装平面的平行度公差不应大于1.5mm；c）机体主梁的直线度公差不应大于1.5/1000，沿机体纵向最大允许为10mm。5.5装配要求5.5.1总装配总装配前应对输送链每个节点的运转部位加注润滑油，检验各链节均应灵活、无阻滞。5.5.2传动装置传动装置应预先装配，旋转方向无误后，再与主机相联,传动装置组装后，空载试运行2h无故障。5.5.3头部装置5.5.3.1两驱动链轮对头架中心线的对称度公差不应大于3mm;装配驱动链轮装置、张紧装置和滚轮等部件时，对轴承座油腔加注润滑脂不应少于油腔容积的2/3，轴承应转动灵活、无阻滞。在高温和低温工况下应采用相应的润滑剂类型。5.5.3.2驱动链轮装置的两驱动链轮同侧齿廓在节径处的位置度公差不应大于1.5mm。5.5.3.3驱动轴中心线对机体中心平面的垂直度公差为驱动轴两轴承座间距的1/1000。5.5.3.4两轴承中心高的差值不大于其间距的1/10005.5.3.5头部装置组装后，链轮用手转动应灵活。5.5.4尾部装置5.5.4.1两尾轮对尾架的中心线的对称度公差不应大于3mm。5.5.4.2两轮齿所在的平面与尾轮中心线的垂直度公差不应大于1mm。5.5.4.3两轴承中心高的差值不应大于其间距的1/1000。5.5.4.4尾部轴承座在滑轨上滑动应轻便，不应有卡组现象。5.5.4.5尾部装置组装后，链轮用手转动应灵活。5.5.5运行部分5.5.5.1链条组装时要求对内链板的孔距进行测量。孔距一致或接近的为一对，装在同一节距内。每10节链条为一组，其总长度极限偏差为±2.0mm。5.5.5.2滚轮组装后，用手转动灵活。5.5.5.3料槽安装后，不应歪斜。5.5.5.4链条装配时，经选择使两边链条的总长度差值不应大于8mm。5.5.5.5所有滚轮于轨道应均匀接触。5.5.6支架5.5.6.1支架中心线对输送机纵向中心线的偏移值不应超过2mm。5.5.6.2两相邻支架的上轨道托板平面在垂直基础方向上的差值不应超过其间距的1/1000，在输送机全长不应大于5mm。5.5.6.3支架的两个轨道托板平面的相对高度差不应超过轨距的1/1000。5.5.6.4支架门框所在平面对输送机纵向中心线的垂直度公差为支架宽带的1/500。5.5.7轨道5.5.7.1钢轨在安装前应校直，直线度公差为测量长度的1/1000，全长不应超过3mm。5.5.7.2各条钢轨的接头位置错开，错开距离不应为链板节距的整数倍。5.5.7.3一节轨道不应小于两个支架的支承。5.5.7.4同一水平面上两条轨道对输送机中心线的对称度公差为2mm，轨距极限偏差为±2mm。5.5.7.5接头处错位不应大于1mm，高底差不应大于0.5mm。5.5.7.6接头处间隙为3mm～6mm。5.6安全要求5.6.1输送机应具有满负启动的能力且应设置过载保护功能5.6.2输送机安全辅助装置应反应灵敏。动作准确可靠5.6.3在防爆场合选用的电气设备应符合GB3836.1中的规定5.7表面涂装5.7.1产品使用的钢材应进行表面预处理，除锈等级要达到GB/T8923.1-2011规定的Sa2或St2级。铸件应消除内应力，不应有损害零件强度和产品外观的缺陷（例如：裂纹、结疤、夹砂等）。5.7.2所有未加工表面和加工的非配合表面均涂防锈漆两遍，外露表面加涂面漆两遍。涂漆前应将表面的残留物（锈迹、焊渣、油污、毛刺及氧化物等）清除干净。应保证漆面光洁、均匀、色泽一致、附着、牢固。5.7.3所有加工的配合面外露部分应涂润滑脂。5.7.4输送机漆膜厚度应为75μm～120μm,漆膜的附着力应符合GB/T9286-2021规定的2级要求。6试验方法6.1目测检验6.1.1目测检验输送机及零部件是否符合图样和技术要求，以及外观质量、标牌是否满足技术要求。6.1.2输送机在总装配调试后，应进行整机的外观检验。现场安装的输送机，应按本标准的要求在整机外观检验合格后方可进行试运转。6.2输送链的强度试验和链长精度检验输送链应符合GB/T8350的规定。在100m合格的链条中抽取2m～3m做链条的破断拉力试验，如出现不合格品，则抽取该批量的2%重新试验，仍出现不合格品，该批链条应降级使用（降低许用牵引力）。链长精度按GB/T2828.1的规定逐批进行抽样检查，如有不合格品，应加倍抽检，如连续三次抽检仍有不合格品，则该批链条应全部检验。输送链和灵活性试验在链条装配时进行，主机总装配时复验。6.3链轮的齿面硬度检测在链轮节径和齿根部位检测齿面硬度与淬透层深度：在每个链轮齿廓的工作部分和齿根各检测三处，每处3点～4点取平均值。张紧轮沿外圆周均布取6点～8点，检测表面硬度和淬透层深度的平均值。6.4输送槽用专用样板与样规检测输送槽的尺寸精度和形位公差。6.5导轨用水平仪与钢平尺检测机体轴承座平面与上、下导轨平面的平行度误差。用粉线检测机体主梁和上、下导轨的直线度误差。用样规检测上、下导轨对机体中心面的直线度误差。6.6驱动链轮的装配6.6.1驱动链轮装配后，在平台上用钢平尺和直角尺检测两驱动链轮同侧齿廓的位置度误差。6.6.2用手盘动装配好的驱动轴和张紧轴应转动自如。6.7支承滚轮的装配支承滚轮在运载机构安装紧定后，用手转动滚轮应轻便自如。6.8轴承温度测定用红外测温仪对着轴承座部位测量多组数据，取平均值。6.9噪声测定6.9.1测量仪器为：a）声级计，误差0.5dB(A)；b)直尺。6.9.2测量程序为：a）噪声测定在距离输送机测量部位的前、后、左、右1m处进行；测量部位为驱动部分、头部、尾部、中间段（水平段、倾斜段）；b）首先测量环境噪声L0然后测量运转时的噪声L1。6.9.3测量结果计算为：a)当L0–L1＞10dB(A)时，输送机噪声为L1；当L0–L1＜3dB(A)时，测定噪声无效；当3dB(A)≤L1–L0≤10dB(A)时，运转时的噪声L1减去噪声修正量△L（见表6）即为输送机实际噪声；b)取各测量部位中的最大值为输送机噪声值。表6L1–L034～56～89～10△L3210.56.10油漆漆膜测定6.10.1用磁性测厚仪测机件表面漆膜的厚度。6.10.2漆膜附着力的测量方法符合GB/T9286的规定。7.检验规则7.1总则输送机的检验分出厂检验和型式检验。7.2出厂检验7.2.1外购件应有出厂合格证，否则应进行检验。7.2.2检验部门的检验工具应具有相应级别的计量部门签发的合格证，并且与检验对象的精度等级相适应。7.2.3产品应经制造厂技术检验部门检验合格后方可出厂，并附有证明产品质量合格的文件。7.2.4出厂检验项目见表7。表7序号项目名称出厂检验型式检验检验要求检验方法1目测检验√√5.2.3、5.7.26.12输送链条破断载荷√√5.4.16.23头部装置√√5.5.36.3、6.4、6.64尾部装置√√5.5.46.3、6.65运行部分√√5.5.56.4、6.5、6.86噪声—√5.3.3（e）6.97漆膜附着力√√5.7.46.108空载试车—√5.3.46.3、7.3.39负载试车—√5.3.4、5.3.57.3.4注：“√”表示要检验的项目，“—”表示可以不检验的项目。7.3型式检验7.3.1凡属新产品和非定型产品，或从结构、材料、工艺等方面作了较大变动而影响输送机的性能时，均应进行不少于两台份的产品型式检验。检验方法除应符合出厂验收试验的规定外，还要进行产品性能测试。7.3.2输送机完成验收试验后，应进行如下内容的空载性能测试。测试方法、要求与使用的仪器在测试报告中规定，将实测数据填入测试记录表内。a）电动机启动与运行中的电流和功率；b）主机启动与运行中输送链的牵引力；c）运行速度；d）噪声。7.3.3输送机在现场安装调试后，应进行整机外观检验。合格后做空载和负荷试验，空载试验与出厂验收试验相同。空载正常运转1h后，做6h～8h负荷试验。负荷应逐渐增加到额定值。负荷试验应达到如下要求：a）整机运行平稳，工作正常，轴承密封无渗漏；b）物料块度、料层平均厚度符合设计要求；c）入料口不发生物料的结拱和堵塞；d）运载机构不跑偏、起拱和蛇行；e）输送和卸料过程不漏料和撒料。7.3.4输送机完成负荷试验后，应进行如下内容的性能测试。测试方法、要求与使用的仪器在型式检验报告中规定，将实测数据填入记录表内。a）电动机在额定负荷下启动和运行时的电流与功率；b）主机启动和运行时，输送链的最大牵引力；c）输送速度和生产率；d）驱动轴轴承温升；e）多级驱动时，电动机启动瞬差率；f）噪声。7.3.5型式检验项目见表77.3.6对上述测试数据进行整理、计算，提出型式检验报告。8标志、包装、运输和贮存8.1标志输送机应在明显的位置固定不易锈蚀的产品标牌，标牌应符合GB/T13306的规定。标牌应包括但不限于如下内容：a）制造厂名称；b）产品名称和规格；c）主要技术参数（输送机长度、主轴转速、功率、整机重量）；d）产品重量；e）出厂编号和制造日期。8.2包装产品包装应符合GB/T13384的规定。整体结构的输送机整机包装运输，长距离输送机分段拆装运输。传动装置、传动链、输送链、电气设备和随机备件应采用箱式包装。出厂时应附带但不限于如下随行文件：a）产品合格证；b）产品说明书；c）配套件说明书；安装图和装箱单。8.3运输和贮存8.3.1不论采用何种包装方式，均应保证产品零部件、整机和备件在运输与贮存过程中不应损坏和丢失。8.3.2产品贮存应防雨、防潮，箱式包装及电气设备应存放在干燥、通风的库房里。

附录A（资料性）输送机生产率计算和输送槽宽度的选择输送机生产率的计算A.1.1输送机容积生产率按公式A.1或A.2计算Qv＝3600kφBHcpυ……（A.1）或Qv＝kφBHcpυ……………（A.2）式中：Qv——容积生产率，单位为立方米每小时（m3/h）；k——倾斜系数，；β——输送倾角，单位为度（°）；φ——装填系数（轻型：φ＝0.9；φ＝0.85）；B——输送槽宽度，单位为米（m）；Hcp——平均料层厚度，单位为米（m）；υ——输送速度，单位为米每秒（m/s）。A.1.2输送机质量生产率按公式A.3计算。QM＝QVγ……………………（A.3）式中：QM——质量生产率，单位为吨每小时（t/h）；γ——物料堆积密度，单位为千克每立方米（kg/m3）。输送槽宽度的选择按物料的最大块度，并考虑输送量，由表A.1选择输送槽的宽度B。表A.1单位为毫米物料特性物料块度输送槽宽度B入料口尺寸B0×L0未筛分经筛分0～200≤140400380×900未筛分经筛分0～250≤170500480×1200未筛分经筛分0～320≤220630620×1500未筛分经筛分0～420≤300800780×1800未筛分经筛分0～540≤4001000980×2000未筛分经筛分0～660≤50012501230×2400 前言本文件按照GB/T/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替JB/T7013-2008《鳞板输送机》。本文件与JB/T7013-2008相比，除编