毕业设计与论文（去毛刺机的设计）

I压制成型的零件上有毛刺，在使用过程中将会严重影响零件的安全性以及使用寿命。去毛刺机正是为了去除这些毛刺而被设计的。毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。随着企业生产的飞速发展，机械零件产量越来越大，精度越来越高，传统去毛刺的方法已不能的满足要求。本文主要针对机械零件生产线上的去除毛刺而设计了一种毛刺去除机，以实现生产的自动化。减轻了工人的劳动强度，提高产品质量。文中详细分析了毛刺去除机除毛刺、计件到停止、定位、计数等功能。并通过对摩擦轮机构的设计，电机的计算与选型，带传动设计，轴承的选取，螺栓的校核，齿轮的校核等，该毛刺去除机实现了稳定去除毛刺，效率高，成本低，易操作的特点。有一定实用价值。IFormingpartofthesuppressionofaburrontheuseofprocesswillseriouslyaffectthesafetyofpartsandservicelife.Deburringmachinetoremovetheburrwasdesigned.Industry,deburringmachinehasextensiveapplication,thispaperhasdesignedadeburringmachinefortheautomationonproductionline,realizetheautomationofproduction.italleviatedthelaborstrengthofworker,itraisedlaborproductivity.Thisdeburringmachinehaverealizedtostabilizationtransportation.toachievementofthesemovements.Designwithparts,realizesthesemovements.Forexampletorealizationstabilizationtransportation,havedesignedastabilizationtransportationmechanism.controlsystemcoordinatestheindependentsportofeveryparts,formedaregularsportsystem.Thecouplingofeveryparts,castingmakesaacceptablemechanicalbody,Installeverypartsinmechanicalbody,becomeamachine.Keywords:deburring;gear;motor 2毛刺去除机总体方案的设计 22.1毛刺形成原因 22.2去毛刺机的设计步骤 22.3去毛刺机设计方案选取 32.4总体设计方案的采用 33去毛刺机计算选型与校核 73.1电机的计算与选型 73.1.1电机的计算 73.1.2等效转动惯量计算 3.1.3电机力矩的计算 3.2带传动设计选型 3.2.1带传动简介 3.2.2带传动计算 3.3电机的选取 213.4轴承的选取及校核 273.5轴的设计及校核 283.6螺栓的校核 3.7齿轮的校核 38 去毛刺机是用按系列化准化设计的通用部件和按被加工零件的形状及加工工艺毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。所以最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。现在常用的修边/去毛刺主要有这么几种：1.手工去毛刺2.化学去毛刺。3.电解去毛刺4.超声波去毛刺5.高压水喷射去毛刺6.热爆炸去毛刺7.冷冻修边去毛刺8.磁力去毛刺机9.去毛刺22毛刺去除机总体方案的设计2.1毛刺形成原因首先，零件在成形时，采用粉末冶金制造法，粉末直接由压机冲压成形，在这个过程中，在成形的模具各边缘凹槽处容易残留粉末，这些粉末能使零件的边缘产生毛刺。其次，在后来的精加工过程中，切削加工时表面表面也会残留一些粉末，这也是需要去除的毛刺。上冲头上冲头容易产生毛刺的地方图2.1毛刺形成原因2.2去毛刺机的设计步骤1)调查研究：主要对加工零件图样进行分析，对组合机床使用和制造单位进行深入细致的了解，查阅、搜集和分析国内外有关资料以取的可靠的设计依据，通过调查研究位组合机床总体设计提供必要的大量的数据、资料，做好充分的、全面的技术准2)总体方案的设计：总体方案的设计主要包括制定工艺方案(确定零件在去毛刺机上完成的工艺内容及加工方法，决定工步和其结构形式等)、确定机器配置形式、制定影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构形式。总体方案的拟定式设计去毛刺机的最关键的一步。方案制定的正确与否，将直接影响机器能否满足加工要求，能否保证加工精度和生产率，并且结构简单、成本较低和使用方便。去毛刺机的总体设计主要是加工示意图、组合机器联系尺寸图，有关内容可参考组合机器总体设计部分，后面作详细的介绍。33)技术设计：根据系统的要求选择毛刺去除机的结构形式。拟订毛刺去除机的运动路线和空间作业方式。确定驱动系统的类型。计算动力元件的功率及校核受力件的承载能力。选择各部件的具体结构，进行毛刺去除机总装图的设计。绘制毛刺去除机的零件图，并确定尺寸。2.3去毛刺机设计方案选取手工去毛刺：传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且环保，但是效率低下。电解去毛刺：利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。高压水喷射去毛刺：利用水的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。现在高压水去毛刺设备的制造厂家越来越多，简单可归纳为两类：工件移动式和喷嘴移动式。工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好；喷嘴移动式通过CNC控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高，到目前为止只有汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统才能普遍享受此厚待。在确定毛刺去除机设计方案前，必须对毛刺去除机设计基本步骤及其基本原则，使设计的方案更合理。在工业上，毛刺去除机有着广泛的应用，本文主要针对生产线上的去除毛刺设计了毛刺去除机，实现生产的自动化。减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产率。该毛刺去除机实现了稳定去除毛刺，效率高，成本低，易操作的特点。2.4总体设计方案的采用在工业上，毛刺去除机有着广泛的应用，本文主要针对生产线上的去除毛刺设计了毛刺去除机，实现生产的自动化。减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产率。该毛刺去除机实现了稳定去除毛刺、件到停止、定位等功能并实现了高精度去除4毛刺的目的。为了现实这些动作，采用部件设计，分别实现这些动作。比如了为实现稳定去除毛刺这个动作，设计了一个气抓夹持机构。然后控制系统把各个部件的独立运动协调起来，形成了一个有规则运动系统。各个部件的联接，先造出一个合格的机械本体，把各个部件安装在机械本体上，形成一个机器。整体机构图形如下：图2.2去毛刺机正视图1-底座2-传动带上板3-传送带可调支座4-皮带松紧调节件5-砂轮6安装板7-砂轮8-皮带9-齿轮10-螺栓11-齿形带12-齿轮13传送带电机14-调整板15-螺母5H6②16-中心轴17-传动转轴18-深沟球轴承620-电机底座21-螺母22-电机23-皮带轮24皮带25-皮带张紧轮轴26-皮带张紧轮27-砂轮轴73去毛刺机计算选型与校核3.1电机的计算与选型3.1.1电机的计算步进电机是将电脉冲信号转变为角位移或线位移的开环控制元件。在非超载的情况下，电机的转速、停止的位置只取决于脉冲信号的频率和脉冲数，而不受负载变化的影响，即给电机加一个脉冲信号，电机则转过一个步距角。这一线性关系的存在，加上步进电机只有周期性的误差而无累积误差等特点。使得在速度、位置等控制领域用步进电机来控制变的非常的简单。虽然步进电机已被广泛地应用，但步进电机并不能象普通的直流电机，交流电机在常规下使用。它必须由双环形脉冲信号、功率驱动电路等组成控制系统方可使用。因此用好步进电机却非易事，它涉及到机械、电机、电子及计算机等许多专业知识。感应子式步进电机与传统的反应式步进电机相比，结构上转子加有永磁体，以提供软磁材料的工作点，而定子激磁只需提供变化的磁场而不必提供磁材料工作点的耗能，因此该电机效率高，电流小，发热低。因永磁体的存在，该电机具有较强的反电势，其自身阻尼作用比较好，使其在运转过程中比较平稳、噪音低、低频振动小。感应子式步进电机某种程度上可以看作是低速同步电机。一个四相电机可以作四相运行，也可以作二相运行。(必须采用双极电压驱动),而反应式电机则不能如此。例如：四相，八相运行(A-AB-B-BC-C-CD-D-DA-A)完全可以采用二相八拍运行方式.不难发现其条件为C=A,D=百.一个二相电机的内部绕组与四相电机完全一致，小功率电机一般直接接为二相，而功率大一点的电机，为了方便使用，灵活改变电机的动态特点，往往将其外部接线为八根引线(四相),这样使用时，既可以作四相电机使用，可以作二相电机绕组串联或并联使用。。步进电机的运行要有一电子装置进行驱动，这种装置就是步进电机驱动器，它是把控制系统发出的脉冲信号，加以放大以驱动步进电机。步进电机的转速与脉冲信号的频率成正比，控制步进脉冲信号的频率，可以对电机精确调速；控制步进脉冲的个数，8可以对电机精确定位。典型的步进电机驱动控制系统主要由三部分组成：1)步进控制器，由单片机实现。2)驱动器，把单片机输出的脉冲加以放大，以驱动步进电机。3)步进电机。现以三相六拍为例：步序控制位CBA控制模型A11111001F9HAB11111011FBHB11111010FAHBC11111110FEHC11111100FCHCA11111101FDH以上为步进电机正转时的控制顺序及数学模型。因此，步进驱动控制器实际上就是按上述的控制方式所规定的顺序送脉冲序列，即可实现驱动步进电机三相六拍方式的转动。输入顺序脉冲序列的速率就是步进电机的速率。使用、控制步进电机必须由环形脉冲，功率放大等组成的控制系统功率放大是驱动系统最为重要的部分。步进电机在一定转速下的转矩取决于它的动态平均电流而非静态电流(而样本上的电流均为静态电流)。平均电流越大电激励矩越大，要达到平均电流大这就需要驱动系统尽量克服电机的反电势。因而不同的场合采取不同的的驱动方式，到目前为止，驱动方式一般有以下几种：恒压、恒压串电阻、高低压驱动、恒流、细分数等。感应子式步进电机：1)特点：感应子式与传统的反应式相比，结构上转子加有永磁体，以提供软磁材料的工作点，而定子激磁只需提供变化的磁场而不必提供磁材料工作点的耗能，因此该电机效率高，电流小，发热低。因永磁体的存在，该电机具有较强的反电势，其自身阻尼作用比较好，使其在运转过程中比较平稳、噪音低、低频振动小。感应子9式某种程度上可以看作是低速同步的电机。一个四相电机可以作四相运行，也可以作二相运行。(必须采用双极电压驱动),而反应式电机则不能如此。例如：四相，八相运行(A-AB-B-BC-C-CD-D-DA-A)完全可以采用二相八拍运行方式.不难发现其条件为C=,D=.一个二相电机的内部绕组与四相电机完全一致，小功率电机一般直接接为二相，而功率大一点的电机，为了方便使用，灵活改变电机的动态特点，往往将其外部接线为八根引线(四相),这样使用时，既可以作四相电机使用，可以作二相电机绕组串联或并联使用。2)分类：感应子式电机以相数可分为：二相电机、三相电机、四相电机、五相电机等。以机座号(电机外径)可分为：42BYG(BYG为感应子式步进电机代号)、57BYG、86BYG、110BYG、(国际标准),而像70BYG、90BYG、130BYG等均为国内标准。3)步进电机的静态指标术语相数：产生不同对极N、S磁场的激磁线圈对数。常用m表示。拍数：完成一个磁场周期性变化所需脉冲数或导电状态用n表示，或指电机转过一个齿距角所需脉冲数，以四相电机为例，有四相四拍运行方式即AB-BC-CD-DA-AB,四相八拍运行方式即A-AB-B-BC-C-CD-D-DA-A.步距角：对应一个脉冲信号，电机转子转过的角位移用θ表示。θ=360度(转子齿数J*运行拍数),以常规二、四相，转子齿为50齿电机为例。四拍运行时步距角为θ=360度/(50*4)=1.8度(俗称整步),八拍运行时步距角为θ=360度/(50*8)=0.9度(俗称半步)。定位转矩：电机在不通电状态下，电机转子自身的锁定力矩(由磁场齿形的谐波以及机械误差造成的)静转矩：电机在额定静态电作用下，电机不作旋转运动时，电机转轴的锁定力矩。此力矩是衡量电机体积(几何尺寸)的标准，与驱动电压及驱动电源等无关。虽然静转矩与电磁激磁安匝数成正比，与定齿转子间的气隙有关，但过分采用减小气隙，增加激磁安匝来提高静力矩是不可取的，这样会造成电机的发热及机械噪音。4)动态指标及术语：(1)步距角精度：步进电机每转过一个步距角的实际值与理论值的误差。用百分比表示：误差/步距角*100%。不同运行拍数其值不同，四拍运行时应在5%之内，八拍运行时应在15%以内。(2)失步：电机运转时运转的步数，不等于理论上的步数。称之为失步。力矩确定，而动态力矩却不然，电机的动态力矩取决于电机运行时的平均电流(而非示：其中，曲线3电流最大、或电压最高；曲般在180-250pps之间(步距角1.8度)或在400pps左右(步距角为0.9度),电机驱3.1.2等效转动惯量计算J₁=0.7&PO×d⁴×L=0.00gAcJ₂=0.7&PO×d²×L₂=0.0g4ec3.1.3电机力矩的计算n=0.03N7·cn折算到电机轴上的轴向负载力矩MM=Mama+M,+MM=M,+MM=M+M₀+M,从《数控机床课程设计指导书》表4-24查出，当步进电机为三相六拍时3.2带传动设计选型摩擦型带传动能过载打滑、运转噪声低，但传动比不准确(滑动率在2%以下);同步2)由离心力产生的应力；殊带(多楔带、圆带)等。传动带的种类通常是根据工作机的种类、用途、使用环境和各种带的特性等综合选定。若有多种传动带满足传动需要时，则可根据传动结构的紧凑性、生产成本和运转费用，以及市场的供应等因素，综合选定最优方案。用口尊动用口尊动重重体*交灵秀中图1平蓝带的传动型式图3.1平型带的传动形式平型带传动工作时带套在平滑的轮面上，借带与轮面间的摩擦进行传动。传动型式有开口传动、交叉传动和半交叉传动等，分别适应主动轴与从动轴不同相对位置和不同旋转方向的需要。平型带传动结构简单，但容易打滑，通常用于传动比为3左右平型带有胶带、编织带、强力锦纶带和高速环形带等。胶带是平型带中用得最多的一种。它强度较高，传递功率范围广。编织带挠性好，但易松弛。强力锦纶带强度高，且不易松弛。平型带的截面尺寸都有标准规格，可选取任意长度，用胶合、缝合或金属接头联接成环形。高速环形带薄而软、挠性好、耐磨性好，且能制成无端环形，传动平稳，专用于高速传动。三角带传动：三角带传动工作时带放在带轮上相应的型槽内，靠带与型槽两壁面的摩擦实现传动。三角带通常是数根并用，带轮上有相应数目的型槽。用三角带传动短和较大传动比(7左右)的场合，在垂直和倾斜的传动中也能较好工作。此外，因三角带数根并用，其中一根破坏也不致发生事故。三角胶带是三角带中用得最多的一种，它是由强力层、伸张层、压缩层和包布层制成的无端环形胶带。强力层主要用来承受拉力，伸张层和压缩层在弯曲时起伸张和压缩作用，包布层的作用主要是增强带的强度。三角胶带的截面尺寸和长度都有标准规格。此外，尚有一种活络三角带，它的截面尺寸的标准与三角胶带相同，而长度规格不受限制，便于安装调紧，局部损坏可局部更换，但强度和平稳性等都不如三角胶带。三角带常多根并列使用，设计时可按传递的功率和小轮的转速确定带的型号、根数和带轮结构尺寸。图3.2同步齿形带传动长度。带的基本参数是周节p和模数m。周节p等于相邻两齿对应点间沿节线量得的尺寸，模数m=p/π。中国的同步齿形带采用模数制，其规格用模数×带宽×齿数表与普通带传动相比，同步齿形带传动的特点是：2)齿形带薄且轻，可用于速度较高的场合，传动时线速度可达40米/秒，传动比可达10,传动效率可达98%;带传动的功率损失有：1)滑动损失摩擦型带传动工作时，由于带轮两边的拉力差及其相应的变形差形2)内摩擦损失带在运行中的反复伸缩，在带轮上的挠曲会使带体内部产生摩擦3)带与带轮工作面的粘附性以及V带楔入、退出轮槽的侧面摩擦损失。图3.3带传动4)空气阻力损失高速运行时，运行风阻引起的功率损失。其损失与速度的平方辐表面应平滑(如用椭圆轮辐)或用辐板以减小风阻。5)轴承摩擦损失轴承受带拉力的作用，是引起功率损失的重要因素之一。综因此，带传动常适用于大中心距、中小功率、带速v=5～25m/s,i≤7的情况。1)安装：减小中心距，松开张紧轮，装好后再调整。4)定期检查。不同带型、不同厂家生产、不同新旧程度的V带不易同组使用。5)保持清洁，避免遇酸、碱或油污使带老化。3.2.2带传动计算因为(3)计算dd₂=d=150mm=2270mm由《机械设计》第96页表7-2取带的标准基准长度L=2000mm(2)最后确定中心距mmmmmmamy=a+0.030L₄=765-0.030×2000=825mm最后取a=735～825mm5)验算带轮包角=180⁰>120C(合适)=180⁰>120C6)确定带的根数P'₀=(P₀K。K₁+△P)K由《机械设计》第107页表7-5查得弯曲影响系数K,=1.03×10由《机械设计》第107页表7-5查得传动比系数K,=1.05由《机械设计》第107页表7-6查得包角系数K。=1由《机械设计》第106页表7-4查得长度系数K,=1.03采用非化纤结构的普通带，取材质系数K=0.75由《机械设计》第105页图7-13查得P=2.2kw。P'₀=(2.2×1×1.03)×0.75=1.7kw由《机械设计》第96页表7-1查得q=0.18)计算带对轴的压力设计带轮时应满足的要求有：质量小，结构工艺性好，无过大的铸造应力，质量分布均匀，转速高时经过动平衡，轮槽工作面加工精细，以减小带的磨损，各槽由于带轮的基准直径d₄=150mm,轴的直径d=30mm,根据带轮的选择原则：即当(2.5～3)d≤d₁≤3000nm时采用腹板式结构，铸造带轮的结构如图1-2所示。电机，俗称“马达”,是指依据电磁感应定律实现电能的转换或传递的一种电磁装置。电动机也称(俗称马达),在电路中用字母“M”(旧标准用“D”)表示。它(俗称马达),在电路中用字母“M”(旧标准用“D”)表示。它的主要作用是产生电机分为：静止电机和旋转电机。种电压的电能(一般是交流电)。从电力的生产、输送、分配到各用电户，采用着各稳压(磁饱和变压器);自耦变压器；高压变压器(干式和油浸式)等，变压器常用器、防雷变压器、箱式变电器试验变压器转角变压器大电流变压器励磁变压器。电子变压器除了体积较小外，在电力变压器与电子变压器二者之间，并没有明确的分界线。一般提供60Hz电力网络之电源均非常庞大，它可能是涵盖有半个洲地区那般大的容量。电子装置的电力限制，通常受限于整流、放大，与系统其它组件的能力，其中有些部份属放大电力者，但如与电力系统发电能力相比较，它仍然归属于小电机是指依据电磁感应定律实现电能的转换或传递的一种电磁装置。电动机也称(俗称马达),在电路中用字母“M”(旧标准用“D”)表示。它的主要作用是产生驱动转矩，作为用电器或各种机械的动力源。向转动。如果此电磁转矩能够克服电枢上的阻转矩(例如由摩擦引起的阻转矩以及其它负载转矩),电枢就能按逆时针方向旋转起来。直流电机的原理结构：1)电磁式直流电动机：电磁式直流电动机由定子磁极、转子(电枢)、换向器(俗电磁式直流电动机的定子磁极(主磁极)由铁心和励磁绕组构成。根据其励磁(旧标准称为激磁)方式的不同又可分为串励直流电动机、并励直流电动机、他励直流电动机和复励直流电动机。因励磁方式不同，定子磁极磁通(由定子磁极的励磁线圈通电后产生)的规律也不同。的平方成正比，转速随转矩或电流的增加而迅速下降。其起动转矩可达额定转矩的5倍以上，短时间过载转矩可达额定转矩的4倍以上，转速变化率较大，空载转速甚高(一般不允许其在空载下运行)。可通过用外用电阻器与串励绕组串联(或并联)、或电枢电流成正比，起动电流约为额定电流的2.5倍左右。转速则随电流及转矩的增大而略有下降，短时过载转矩为额定转矩的1.5倍。转速变化率较小，为5%~15%。可通额定转矩的4倍左右，短时间过载转矩为额定转矩的3.5倍左右。转速变化率为25%~30%(与串联绕组有关)。转速可通过消弱磁场强度来调整。组电枢绕组，各绕组间串联接后，再分别与12片换向片连接。图3.5永磁实体体(永久磁钢),有铁氧体、铝镍钴、钕铁硼等材料。按其结构形式可分为圆筒型和用的小功率电动机多数为3槽，较高档的为5槽或7槽。漆包线绕在转子铁心的两槽之间(三槽即有三个绕组),其各接头分别焊在换向器的金属片上。电刷是连接电源录放机中使用的永磁式直流电动机，采用电子稳速2)无刷直流电动机无刷直流电动机是采用半导体开关器件来实现电子换向的，即用电子开关器件代替传统的接触式换向器和电刷。它具有可靠性高、无换向火花、机械噪声低等优点，广泛应用于高档录音座、录像机、电子仪器及自动化办公设备中。转子位置的变化，沿着一定次序对定子绕组的电流进行换流(即检测转子磁极相对定功率开关电路，按一定的逻辑关系进行绕组电流切换)。定子绕组的工作电压由位置采用磁敏式位置传感器的无刷直流电动机，其磁敏传感器件(例如霍尔元件、磁敏二极管、磁敏诂极管、磁敏电阻器或专用集成电路等)装在定子组件上，用来检测件(例如耦合变压器、接近开关、LC谐振电路等),当永磁体转子位置发生变化时，电磁效应将使电磁传感器产生高频调制信号(其幅值随转子位置而变化)。交流异步电动机电机的转速(转子转速)小于旋转磁场的转速，从而叫为异步电机。它和感应电三相磁动势(定子旋转磁动势)并产生旋转磁场。3)根据电磁力定律，载流的转子导体在磁场中受到电磁力作用，形成电磁转矩，异步电机是一种交流电机，其负载时的转速与所接电网的频率之比不是恒定关系。还随着负载的大小发生变化。负载转矩越大，转子的转速越低。异步电机包括感应电机、双馈异步电机和交流换向器电机。感应电机应用最广，在不致引起误解或混普通异步电机的定子绕组接交流电网，转子绕组不需与其他电源连接。因此，它具有结构简单，制造、使用和维护方便，运行可靠以及质量较小，成本较低等优点。异步电机有较高的运行效率和较好的工作特性，从空载到满载范围内接近恒速运行，能满足大多数工农业生产机械的传动要求。异步电机还便于派生成各种防护型式，以适应不同环境条件的需要。异步电机运行时，必须从电网吸取无功励磁功率，使电网的功率因数变坏。因此，对驱动球磨机、压缩机等大功率、低转速的机械设备，常采用同步电机。由于异步电机的转速与其旋转磁场转速有一定的转差关系，其调速性能较差(交流换向器电动机除外)。对要求较宽广和平滑调速范围的交通运输机械、轧机、大型机床、印染及造纸机械等，采用直流电机较经济、方便。但随着大功率电子器件及交流调速系统的发展，目前适用于宽调速的异步电机的调速性能及经济性已可与直流电机的相媲美。根据砂轮片的要求，现选用比较常用的Y系列三相异步电动机，这是由于Y系列三相异步电动机的功率等级和安装尺寸与国外同类型的先进产品相当，因而具有与国外同类型产品之间良好的互换性，供配套出口及引进设备替换[2]。选取功率为3.0KW,满载时的转速为2870r/min。额定电流6.39A,功率因数0.87,效率82%,额定转矩2.3N·m²[3]。3.4轴承的选取及校核轴承的校核径向力派生力轴向力9P₄=f,(X₄Fᴀ+Y₄F)=50904NP=f,(XβF,+YF)=310.34(3.22)轴承寿命的校核3.5轴的设计及校核1)求作用在皮带轮上的受力Ft2=5480NFr2=14390NFa2=25490N2)求轴上的载荷3)精确校核轴的疲劳强度截面上的转切应力为图3.6皮带轮受力图Fr1=1325.7NFr2=5956.2NFd1=3420NFd2=2410NFa2=1680N由于轴选用40cr,调质处理，所以σg=735MPa,o_=386MPa,t=260MPa。(1)综合系数的计算经直线插入，知道因轴肩而形成的理论应969故有效应力集中系数为k,=1+q(α₄-1)=1.70(2)碳钢系数的确定碳钢的特性系数取为ψ。=0.1,y,=0.05(3)安全系数的计算轴的疲劳安全系数为故轴的选用安全。图3.7螺栓受力及变形情况(a)螺母未拧紧(b)螺母已拧紧(c)已承受工作载荷(c)是承受工作载荷时的情况.此时若螺栓和被连接键的材料在λm=λm-△A.而被连接件的压缩力由F减至F.F;称为残余预紧力。显然，连接受载后，由于预紧力的变化，螺栓的总拉力F,并不等于预紧力F₀宇与工作拉力F之和，而等于残余预应力F与工作拉力F之和。上述的螺栓和被连接件的受力与变形关系，用线图表示，如图3.8F₂=F+FF₀=F+(F-△F)按图3-3中的几何关系得分析可知，该螺栓连接工作载荷不稳定，而且有较大冲击，故取则F=F,则F₀=1.2F式中F