无菌包装机培训资料

DASB-6型无菌包装机HANGZHOUZHONGYAMACHINERYCO.,LTD.

目录第一局部 UHT灭菌乳及工艺UHT原料乳微生物简介UHT加工原理UHT产品定义及常用语灭菌乳的灭菌原理三、典型的UHT乳加工工艺UHT清洗清洗定义及作用机理清洗程序AIC〔中间〕清洗酸碱清洗液浓度测定第二局部 无菌包装技术无菌包装膜技术要求无菌包装生产卫生要求环境卫生材料卫生人员卫生无菌包装灭菌方式无菌仓灭菌法物料管路及顶罐的灭菌方包装膜的灭菌无菌包装机的清洗清洗内容清洗程序清洗效果的测定产品无菌测试相关工作无菌包装机与UHT的连接第三局部 DASB-6型无菌包装机性能指标及原理简介设备技术参数设备规格设备结构技术参数设备安装设备连接设备组成及功能设备组成功能附图无菌机气动系统组成及维护无菌机气动系统组成无菌机气动系统维护电气控制系统简介原理框图主要元器件介绍主要元器件调整方式第四局部 DASB-6型无菌包装机操作平安说明准备工作设备杀菌操作步骤杀菌前检查杀菌前工作杀菌流程生产操作步骤灌装生产操作生产过程中的检查生产过程中的调整生产结束清洗原位清洗〔CIP〕手工清洗日常维护一、检查及保养二、封膜系统故障杀菌流程中的故障生产中故障清洗中故障报警提示信息第五局部 DASB-6型无菌包装机维护保养重要性维护保养工作主要元器件更换周期表无菌过滤器的维护保养

第一局部 UHT灭菌乳及工艺UHT原料乳牛乳的营养价值高，但也是微生物的良好培养基。牛乳在杀菌前如保存不当，一些微生物会进行发酵，导致牛乳酸度上升，蛋白质热稳定性下降。在加工时容易出现结焦、蛋白质出现絮凝等现象。另外，经UHT杀菌后，牛乳中的细菌可以被杀死，但原料乳中含有过多的细菌在繁殖代谢中将产生各种脂肪酶和蛋白酶，这些酶在经UHT灭菌后仍然具有活力，在产品的贮存期分解蛋白和脂肪而产生一系列非微生物的质量缺陷，如脂肪上浮，凝块等。异常乳(主要指乳房炎乳)的混入不仅导致牛乳细菌含量高，还产生大量的蛋白酶，可存活于UHT乳中，使产品在贮存期内变苦，形成凝块等,从而影响产品品质。异常乳不适于UHT灭菌乳的加工。混入初乳，末乳或抗生素乳的牛乳也不适于UHT灭菌乳的加工。对牛乳进行热处理，会引起诸如褐变反响、形成乳石、蛋白质凝聚以及维生素损失等变化。使用劣质的原料乳不可能生产出高质量的灭菌乳。所以，生产UHT灭菌乳的原料乳，其细菌数和体细胞数应越少越好，下表省去UHT原料乳的局部理化指标。项目指标理化特性pH滴定酸度°T酸度(以乳酸计)蛋白质稳定性抗生素含量µg/ml—青霉素—其它体细胞数(个/ml)6.6—6.8≤16≤0.14475％酒精试验呈阴性≤0.004不得检出≤500000微生物特性细菌总数(cfu/ml)芽孢总数(cfu/ml)耐热芽孢总数(cfu/ml)嗜冷菌(cfu/ml)≤100000≤100≤10≤1000微生物简介1、产品分类低酸产品：pH>4.5UHT灭菌处理以获得商业无菌高酸产品：pH<4.590～120℃的巴氏灭菌处理。2、细菌的形状细菌的形状特征可区分为三种：球状、杆状和螺旋状。细菌的大小球菌的大小介于0.4～1.5μm之间,杆菌的长度介于1-10μm之间,但有少数大于或小于上述范围。芽孢的形成芽孢是细菌在生存条件不利时的一种保护形式，不利因素如加热和冷却、消毒剂的存在、水分或营养物质的缺乏等杆菌和梭形芽孢杆菌3、杀菌温度70℃、几秒钟内，大局部细菌死亡。相同的灭菌效果(针对耐热芽孢杆菌)湿热：120℃蒸汽、30min干热：160℃、2h4、细菌的繁殖良好条件下，细菌每隔20-30分钟分裂一次如0.5小时分裂一次，最正确温度下，牛奶中的1个细菌/ml，在10h内将变成1百万个细菌/ml繁殖周期：缓慢期→对数期→平稳期→衰退期t细菌的繁殖速度公式：tt0 N=N0t0 N=到时间t时每ml含有的细菌数 N0=开始时每ml含有的细菌数 t=细菌生长时间(h) t0=细菌代时(h)不利的条件：贮存温度低、pH值低等5、牛奶中生化和酶系统的作用分解蛋白 气味强烈一般有氨气味分解脂肪 气味和口味强烈产生异味 产生色素和颜色致病菌〔毒素〕6、细菌的计数细菌的生长和繁殖：参加营养物的肉汤，有利生长的温度、盐浓度、pH等条件琼脂：含有果冻状的半固体物质的固体培养基细菌丛〔菌落〕：琼脂上每一个细菌不断繁殖形成一个细菌丛，十万或更多的细菌形成肉眼可见的菌落菌落外观：因细菌的菌株、所用琼脂及营养物种类的不同而有所不同稀释度1:1，1:10，1:100，1:1000，1:10000细菌计数：稀释度×平铺在琼脂上的菌落数7、牛乳中的细菌存在于牛乳中的细菌群可以区分为乳酸菌、大肠菌、丁酸菌、丙酸菌和腐败菌。真菌分为酵母菌和霉菌 酵母菌 60～62℃几分钟即可杀死 霉菌 72～74℃10～15秒即可杀死 所以这些有害细菌的存在一般是二次污染的结果严格的奶品加工卫生制度：如隔离包装车间，保持地面、墙壁和房顶清洁，使用符合卫生标准的建材等等8、细菌培养时间〔参考〕微生物总数 30℃ 48小时大肠杆菌 37℃ 24小时酵母菌/霉菌 25℃ 5天耐热孢子 35℃ 72小时UHT加工原理UHT产品定义及常用语1、定义将物料在连续流动的状态下通过热交换器加热至135～150℃，并在这一温度下保持2-7秒的时间以使其到达商业无菌的水平；产品冷却后灌装于无菌包装容器中，以使产品能够在非冷藏条件下进行分销。常用语灭菌 杀灭产品中所有微生物的过程〔用100℃以上的温度进行的热处理〕无菌 处于没有活体细胞存在或所有活体细胞已被杀死的状态下灭菌器 用于灭菌的设备，如高压灭菌器、无菌加工设备等。无菌的 处于防止细菌污染的保护状态下。商业无菌 产品处于无致病微生物；无微生物毒素；以及在正常的仓储、运输条件下，微生物不发生增殖的状态。二、灭菌乳的灭菌原理产品灭菌是指对产品进行高温处理，以杀死所有的微生物和耐热酶。灭菌后的产品能较好地保持其中的营养成分，并能在室温下长期储存。 绝对无菌在实际生产中是不可能的：并非所有的微生物在受到灭菌/消毒处理时都立即被杀死。相反：在一定的时间里仅有局部微生物被杀死，其余的那么活了下来。灭菌过程每进行一次都会产生一定的灭菌效果，在加热灭菌的过程中，灭菌作用因加热时间和温度的不同而有所不同。温度越高，时间越长，灭菌过程越有效，即灭菌作用越显著。

三、典型的UHT灭菌乳加工工艺原料乳验收↓预处理/标准化↓低温巴氏杀菌〔杀灭嗜冷菌〕↓冷却/保温罐贮存↓泵入UHT平衡罐↓一级换热脱气 83℃(可选)↓ 均质 15-20MPa〔5MPa〕↓二级〔最终〕换热UHT灭菌 137℃ 4s↓热能回收冷却 20-25℃ 无菌平衡罐〔可选〕无菌级输送管路 无菌灌装

第三节 UHT清洗清洗定义及作用机理1、定义清洗是通过物理和化学的作用去除被清洗外表上可见和不可见的杂质的过程。清洗所要到达的清洗标准是指被清洗外表所要到达的清洁程度。CIP的定义 原位清洗〔CIP〕即设备(罐体、管道、泵等)及整个生产线在无须人工拆开或翻开的前提下，在闭合的回路中进行清洗；而清洗过程是在到达一定的湍动性和流速的条件下，清洗液对设备外表的喷淋或在管路中的循环。2、清洗的标准 物理清洗：被清洗外表上去除了肉眼可见的污垢。 化学清洗：被清洗外表上不仅去除了肉眼可见的污垢，而且还去除了微小的、通常为肉眼不可见的沉积物。 微生物清洁：被清洗外表上极大局部附着的细菌和病原菌被杀死了。 无菌清洁：被清洗外表附着的所有微生物均被杀灭了。这是UHT和无菌操作的根本要求。3、清洗过程中的作用机理 清洗作用主要包括溶解作用、热的作用、机械作用、界面活性作用、化学作用水、酸、碱清洗剂的主要作用水的作用：水是极性化合物，对碳水化合物、蛋白质及一些盐类物质有较强的溶解作用。 NaOH〔苛性钠〕类碱性清洗剂：分解蛋白、脂肪类结垢。在高温时可将脂肪皂化(将脂肪转化为能溶于水的形式)。 HNO3〔硝酸〕类酸性清洗剂：具有较强的渗透能力，溶解无机盐类的结垢，使沉积物不残留在清洗过的外表上。4、影响清洗效果的五大因素 清洗剂种类 清洗液浓度 清洗温度 清洗时间 清洗流量 在生产过程中，清洗和杀菌互不可替代，杀菌是在物理清洁和化学清洁的根底上的微生物清洁，故不能片面认为增加酸、碱清洗次数就能增强无菌效果，反而会加速管道内外表的腐蚀。清洗程序管式UHT灭菌系统的清洗程序〔例〕1、清水预冲洗15分钟〔顶出管路中的物料〕，到达根本澄清2、生产温度下的热碱性洗涤剂〔如137℃，浓度为2～2.5%氢氧化钠溶液〕循环45～55分钟清水冲洗至中性〔用pH值试纸检测〕105℃的酸性洗涤剂循环30～35分钟〔如浓度为1～1.5%的硝酸溶液〕清水冲洗至中性〔用pH值试纸检测〕

AIC〔中间〕清洗1、AIC的定义 中间清洗(AIC)是指生产过程中，在没有失去无菌状态的情况下，对热交换器进行清洗，而后续的灌装生产可在无菌罐供料的情况下或者中间清洗结束后，继续进行的过程。2、AIC的清洗程序A清水顶出UHT灭菌机管道中的产品。B用碱性清洗液〔如浓度为2%的氢氧化钠溶液〕按“中间清洗”程序在管道内循环。—循环时要保持正常的加工流速和温度，以便维持UHT保持灭菌管道内及其后续热交换器的无菌状态—循环时间循环时间UHT灭菌机自动控制，以管路中压力降到典型的清洁状况〔即水循环时的正常压降〕为准—不进行正常的中间清洗，将影响换热效率、增大能耗，影响产品质量及风味。而且，会影响无菌包装机的灌装精度及正常生产。3、清洗的启动标准〔仅供参考〕 —纯牛奶：连续生产时间到达6小时以上 —花色奶〔如可可奶等〕：连续生产时间到达8小时以上—根据生产管路内的结垢情况判断 AIC CIPΔP 0.1～0.15MPa 0.3MPaΔt 5～7℃ 9～11℃ 注:AIC-中间清洗 ΔP-热交换器中的压降 Δt-热交换器中物料/过热水温差四、酸碱清洗液浓度测定 通常用滴定法检测酸碱清洗液的浓度，以保证清洗效果。 NaOH浓度% 2.0 ～2.5 HNO3浓度% 1.0 ～1.5 必须确定清洗循环结束之后的清洗液浓度在标准范围之内。

第二局部 无菌包装技术无菌包装膜技术要求无菌包装膜必须到达无菌包装产品的生产和保存期要求，否那么会严重影响生产效率和产品质量。尺寸参数—宽度：260或320mm±0.5mm—厚度：95～110μm误差：±5μm—膜卷纸桶内径：70或76mm—膜卷外径：最大360mm重量最大为25kg合格膜卷—侧边平整、无凹陷，侧面平齐度：±0.3mm，收卷时保证张力均衡；膜卷内部无破损、无断膜，一般内部应无接头-每吨膜允许接头≤3个；外表平整、无污渍、无附着碎屑，纸桶完好。包装膜材料—基层材料：LDPE或线性LDPE(LLDPE)—阻隔材料：产品保质期与包装膜使用的阻隔材料有关：3层带中间阻隔层LDPE/PVDC复合膜：保质期30天。5层高阻隔层LDPE/EVOH复合膜：保质期90天。—具备阻隔光线层、防紫外光稳定剂、防阻滞和防静电介质等机械特性—膜条拉断时的延伸率纵向 350%±20%横向 700%±20%现场也可采用手挤、重压等方法检查—抗冲击强度：至少为200g的包装袋从5米高处摔落地面，仍保证不漏。外表特性—包装膜必须能够在转动辊及成型架上平稳和不间断的滑动，无粘涩感。—必须添加防阻滞介质增加爽滑性，以防止设备预杀菌后起动时膜拖不动〔因其泡在45℃双氧水槽中〕。热封特性—设备的封合温度调整范围应在30℃以上。复合膜适宜的封合温度在160～170〔130〕℃左右。—影响热封效果的主要因素热封时间、热封温度及封合压力复合膜的热封性能热封头、加热方式、四氟布、硅胶板等印刷版面设计及所用油墨质量透气性—透氧性-氧气对延长大多数产品的保质期都是有害的，包装膜必须有好的阻氧性能。—水蒸汽透过率≤7g/m2·24hrs。外表印刷—外表印刷层外应有防护层，保证能承受送膜辊的挤压以及45℃、35%双氧水的长时间〔30分钟以上〕浸泡。色标与底色一般为黑-白色色标长度：15±1mm 色标宽度：5mm在日期/批号打印侧的色标长度范围内，不得有任何其它图案〔如十字线、印字等〕。当横封切口正确时，必须保证拖膜色标检测区内有色标，具体参照示意图。油墨特性：必须使用优质油墨，保证很强的附着力。

无菌包装生产卫生要求要保证无菌包装产品的质量，其中关键之一就是做好生产卫生工作。环境卫生无菌包装是将无不良微生物产品包装于无不良微生物的包装中，在该操作过程中微生物不能进入产品中或包材，故无菌包装车间有较高卫生要求。首先是空气在生产区域内，如措施不当，空气可能成为产品的污染源。所以，这些区域内的通风系统在保证进口空气是经充分循环的、清洁的、新鲜的同时，还要保证其已经充分地排除了各种可能的污染因素。在产品加工灌装到密封的过程中，为保证产品免受空气的二次污染，无菌车间空气必须净化，空气应是过滤后的正压空气。无菌灌装间应保持空气正压；原材料或非加工区域，保持相对空气负压。空气质量应定期用空气曝露实验来监控。为保证无菌包装的正常进行，包装间内应符合—定的物理条件和卫生条件：1、物理条件：通风口过滤器:到达10万级空气流速：0.2～0.3m/s正压：20～40Pa温度：15～35℃ 24小时平均温度≤30℃相对湿度：30％～80%无凝露换气次数：10～15次/h温度和湿度虽有一定范围，但这并不意味着生产中可在这一范围内波动，良好的控制方法是将温度和湿度确定在范围内某一数值，并保持相对稳定。2、卫生条件空气降落实验用于检查包装车间卫生条件，其方法是将9cm的培养皿倾入10ml无菌培养基待凝固后，置于包装车间内暴露15分钟要求细菌总数小于30个菌落。否那么判定包装车间卫生状况不良，包装车间必须进行彻底清洁，并采取特殊灭菌措施，如更换空气过滤器，安装紫外线灯杀菌，喷雾灭菌等。水供水质量在乳品生产过程中有至关重要的作用。必须符合一定的质量要求：①原料或生产用水必须都能够到达国家规定的生活饮用水的标准。②对直接或间接接触产品包装的循环冷却水，必须定期进行微生物检测。由于对清洗用水的处理或使用不当，可能会对清洗效果、产品质量造成不必要的负面影响。—使用受到污染的清洗水，将导致清洗和杀菌后的设备出现再污染。—假设最后用硬水进行冲洗，可能引起设备、管路中出现鳞片状沉淀。蒸汽乳品生产中的蒸汽不管其用途，必须由饮用水产生。加工过程中间接用的蒸汽也必须是经过处理的。直接喷射到产品中的蒸汽必须是“烹调用蒸汽”。材料卫生包装膜的卫生很重要，每天生产前应用(4x10-4)～(8x10-4)mol/l次氯酸钠溶液在灌装间喷雾20min，目的是尽量减少灌装机周围的细菌数。在换膜处设有消毒液〔如75%医用酒精〕，换膜时操作工必须洗手杀菌，因为手上的分泌物是油性物，沾到膜上后，虽然经过双氧水和紫外线杀菌，仍可能会产生杀菌不彻底的情况，从而给产品带来质量问题。同时，也应对膜仓底部进行清洁、消毒。膜仓内禁止放置其它任何物品。 另外，包装膜应有固定的专用库房，库房内保持清洁枯燥，并与其它物品隔离。人员卫生无菌包装区域内所有的人员都要严格遵守卫生标准要求。这些要求针对保证产品的平安、质量以及预防微生物污染而制定。1、个人卫生保持良好的个人卫生，防止对产品的交叉污染，是每个生产人员都应做到的根本的要求，也是对乳品厂所有员工最根本的素质要求。其中包括以下的具体要求：手的清洁乳品生产员工应随时保持双手的卫生和清洁毛发控制生产人员必须戴能包住头发的工作帽，并保持清洁、卫生疾病控制所有员工必须有卫生防疫部门颁发的健康证书。当员工患病或受伤时，应请假休息或另作安排。否那么不宜继续工作，以防止对产品造成污染。出入控制离开生产区域时，必须更换工作服、长筒靴和工作帽。进入生产区域，必须换上工作服、长筒靴和帽，并进行手部清洁。车间出口必须有消毒池。2、工作服工作服不仅可防止和减少人体对周围生产环境的污染，预防由于着装不当造成的工伤事故，同时标志员工所处的工作状态和岗位要求。工作开始时，工作服必须是清洁、枯燥、没有破损的；工作中应保持工作服合理的清洁。工作服上及口袋内不应夹带与生产无关物品。无菌包装灭菌方式无菌包装系统是生产UHT灭菌产品不可缺少的。以中亚公司使用复合膜的无菌包装机为例。一、无菌仓灭菌无菌包装条件之一：封合必须在无菌区域内进行，以防止微生物污染。因此，为了保证在封合过程中不受外界环境污染，必须提供一个无菌封合区域-无菌仓。中亚公司无菌包装机的无菌空气是将空气进行二级过滤后再加热至42℃，最后经无菌过滤产生，无菌空气无菌率为99.95％。在生产过程中必须保证无菌仓的正压，以防止外界有害微生物进入。无菌仓的无菌保证是通过双氧水喷雾及保持，42℃的无菌空气将包装膜上的双氧水烘干及保持正压，灌装头的双氧水浸泡及紫外线灯的辅助杀菌来完成。二、物料管路及顶罐的灭菌方法物料管道及顶罐的灭菌是通过饱和蒸汽灭菌的，蒸汽压力为0.3～0.4MPa，灭菌温度为137℃以上，连续保持半小时，可以实现对物料管路系统的可靠灭菌。三、包装膜的灭菌包装膜的灭菌是由双氧水浸泡箱，双氧水刮除装置，无菌热风烘干及排放系统，紫外线杀菌等相结合完成的。双氧水浸泡箱内设有多排导膜辊，使包装膜的浸泡时间足够长。双氧水刮除装置刮去包装膜两面附着的双氧水。无菌热风烘干系统用风机吹出经加热和无菌过滤的热风将包装膜烘干，确保了包装膜上双氧水的低残留量。实验说明，紫外线与双氧水结合使用，将大大改善灭菌效率。因此，在温度为42℃、浓度为30-35%的双氧水中持续浸泡后，经无菌空气烘干并辅以紫外线辐射，是对包装膜进行灭菌的较好方式。第四节 无菌包装机的清洗在乳品加工生产中，由于清洗不干净，很容易使牛乳原料或产品受到微生物的污染，最终造成严重的产品污染事故。因此，清洗对所有的乳品厂都具有非常重要的作用。一、清洗内容对无菌包装机而言，仅到达物理清洁或化学清洁的标准是缺乏以符合生产卫生质量要求的，必须到达微生物清洁的标准。主要包括以下几项。无菌机内外外表清洁无菌空气一级〔粗〕过滤器的清洁或更换，二级和无菌过滤器的检查及更换无菌仓内外表、各部件的清洁，以及内部空间的灭菌无菌机物料管路和顶罐的清洁及灭菌等二、清洗程序1、用温水清洗要获得较好的清洗效果，在产品加工结束后应立即对设备用温水进行预洗，这样容易除去脂肪，但水温不应超过60℃。预洗要到排出的水根本澄清为止，有效的预洗至少能除去管路内90％的残留物。2、用碱清洗:用2％的碱溶液加热至80℃循环清洗15分钟。3、用温水冲洗至中性。4、用酸清洗：用1％HN03溶液加热至80℃循环清洗15分钟。5、用温水冲洗至中性。需要强调的是在CIP清洗过程中，清洗液要保持一定的流速，以便能对容器、管道的清洗面产生良好的机械洗涤作用。另外，根据酸、碱在清洗中的作用，及无菌灌装机是非受热设备，不会形成奶垢，故在实际清洗过程中根据清洗效果可适当减少用酸清洗次数。三、清洗效果的测定无菌包装机要求到达微生物清洁，要到达微生物清洁必须先到达物理和化学清洁，判定清洗工作是否有效，分为两方面。1、目视检查检查清洗后的设备外表上不允许有乳垢残留，根本到达物理清洁或化学清洁。2、微生物检查检查的部位与目视检查的部位根本一样。

取样是对经过清洗消毒后的设备外表，用灭菌棉栓，以无菌水润湿后，在10cm×10cm面积内抹拭后投入数量的无菌水内，检测其细菌总数和大肠菌群。也可用无菌水冲洗受检管道外表，然后再从此水中取样，作微生物检查。第五节 产品无菌测试相关工作 为了保证产品无菌测试不受其他因素干扰，以便在出现问题时，分析查找原因，故对有关包材、UHT装置及无菌测试时所用原料乳做一定规定。包装材料须使用常温下一个月货架期的三层PVDC〔阻氧避光膜〕，并含氧气及紫外线阻隔物料，厚度不小于90µm。从UHT到无菌包装机的管路必须使用316L食品级不锈钢管，焊接时充氩保护，要求焊缝平整、均匀、可靠。UHT物料管道灭菌必须符合135℃、持续半小时的要求。物料灭菌工艺为137℃、保持3-4秒，物料出口温度应为20-25℃，物料送达无菌包装机时必须符合商业无菌标准，物料送达时间小于20分钟。只能用符合UHT原料乳的新鲜纯牛奶作无菌测试。主要是防止配方奶的配料或工艺不完善造成杀菌不彻底，引起微生物的生长，而导致无菌测试失败。在纯牛奶无菌测试通过前提下，其它合格的花色奶也应通过。所用双氧水浓度必须为30～35%，食品级〔CPT〕。测试前必须对各管路接头及密封垫、顶罐机密封圈、背压管路、无菌过滤器仓、无菌室内部各部件、灌注管等所有与包装膜及物料有接触的地方进行检查和清洗〔75%医用酒精〕。无菌测试操作人员必须从机器杀菌开始对整个无菌测试过程作完全记录，以便检查。无菌机在待机生产状态下，对无菌仓作细菌沉降试验，灌注头浸泡后作空包涂抹试验，检验无菌仓和膜筒内的无菌性。关键点控制：在整个生产过程中，生产开始时、换接膜时、可疑点、临时停机、生产结束时的产品在生产过程中最容易出现质量问题，应严格控制。9、连续测试三批，每批生产间隔24小时，生产时对A、B机产品箱分别进行顺序编号。测试生产时，前、中、后各取5袋，生产结束后进行pH值等常规化验，并记录详细数据，以备开袋时比拟。10、抽样不少于每头2400包，并在37℃±1℃条件下保温5-7天。检测PH值与同批中正常产品相比，有显著差异的为酸包，产气的为涨包，渗漏或透气的为漏包。无菌测试时只对密封良好的坏包装袋作记录，因漏包造成的酸包、涨包不计算在内。有问题的包装袋经清洗后保存备查。详见[无菌测试]文件。检测无菌仓内细菌数合格，酸、涨包总数≤1‰，那么无菌测试合格，可进行批量试生产。

第六节UHT和无菌包装机连接一、管路连接要求UHT灭菌机到无菌包装机的送料管路必须使用食品级优质不锈钢管〔316L)送料管路长度一般在30米以内，管路中间尽可能不用可拆接口〔如使用，必须到达无菌要求〕，尽可能减少弯头，保证无清洗死角。使用高水平焊工，焊接时充氩气保护，要求焊缝平整、均匀、可靠保证物料送达无菌包装机时符合商业无菌标准，物料送达时间小于20分钟。二、电气控制信号

1、无菌包装机→UHT名称：无菌包装机联机信号〔输出线号：480-481〕 触点：隔离式〔小型中间继电器〕DC24V最大2A 功能： 触点闭合－无菌包装机正常：进入无菌生产状态， UHT可以开始供料。 触点断开－无菌包装机故障：处于非无菌生产状态， 禁止UHT供料。2、UHT→无菌包装机名称：UHT杀菌机正常信号〔接入线号：287-0V〕 触点：隔离式〔小型中间继电器〕DC24V0.5A以上 信号功能： 触点闭合－UHT正常〔开始供料〕，允许无菌包装机 翻开总进料阀。 触点断开－UHT故障〔停止供料〕，无菌包装机总进 料阀关闭〔禁止翻开〕。

第三局部 DASB-6型无菌包装机第一节简介杭州中亚公司推出高性能、具国际先进水准的DASB-6型全自动无菌包装机。该机采用优质不锈钢材料制造，电气控制系统采用了大屏幕彩色人机界面，高性能可编程控制器，四台伺服驱动器及配套电机，变频调速器，灌装流量精确控制系统等；电气元器件如伺服驱动器、数字式温控仪、光电开关、液位控制器、PID调节阀等全部采用国际著名品牌；全部气动元件、集中润滑系统，APV无菌阀、无菌过滤器等都是国际名厂产品。DASB-6型全自动无菌软包装机适合对无固体颗粒、低粘稠度的液体〔如鲜牛奶、花式奶、果汁等〕进行无菌灌装。选用三层〔或五层〕共挤PVDC复合膜，全自动完成膜的杀菌、成型、定量灌装、包装袋封切和输送。包装膜杀菌通过双氧水浸泡杀菌并由无菌空气烘干，再加以紫外线辅助杀菌两种方法实现，包装无菌室那么通过设备杀菌时双氧水喷雾杀菌、生产中通过无菌空气的正压作用以及紫外灯辐射保持无菌。生产能力为：250ml时，6000袋/小时，包装形式为枕式，根据需要也能提供立式袋形；双工位独立运转，能保证其中一工位故障时，另一工位继续灌装，提高了生产效率。特点－包装膜采用恒温双氧水浸泡杀菌，确保进入无菌室的包装膜已杀菌、清洁。－无菌空气使包装室对外保持正压，最大限度保证无菌灌装；同时，热无菌空气能烘干包装膜上附着的残留双氧水，确保双氧水残留量到达最少。－采用恒流连续灌装系统，保证准确的灌装量；灌装量的调整是通过PLC自动控制调节阀，生产中方便调整。－高精度、长距离色标检测作为标准配置，保证了整版膜及日期打印的准确控制。－彩色大屏幕人机界面操作面板，方便设备的操作调整，能进行参数设置及各种信息显示。－全部气动元件和电气元件都采用世界知名厂家产品，保证了高可靠性。－所有与包装膜或产品接触的机械部件和管道都采用优质不锈钢材料。第二节设备技术参数设备规格生产速度：3000～6000包/小时 连续可调 250g—6000袋/小时 500g—4000袋/小时产品规格：200～500ml 包装袋长：80～220mm 包装形式：侧封枕式袋灌装精度： 200～250ml/袋允许误差：±1.5%500ml/袋 允许误差：±1.0%包装材料：3层或5层PVDC复合膜熔点约为160℃ 宽度：320mm〔或260mm〕±1mm 膜卷纸筒内径：70或76mm 膜卷外径：最大360mm要求：卷边整齐，卷膜张力均衡；内部无破损，无断膜。设备结构所有与包装膜及产品接触局部都采用优质不锈钢材料制造；所有管路都采用优质不锈钢管〔316L〕；与物料接触的产品控制阀采用无菌级膜片阀。主机局部：带阻尼装置膜仓及膜卷检测系统膜预牵引平衡机构H2O2浸泡杀菌装置膜烘干架及拉膜机构膜成型架及纠偏装置纵封、横封及其传动装置伺服控制拖膜及色标定位装置流量调整灌装系统高效率无菌空气过滤系统日期打印系统主机伺服速度控制系统〔生产速度调整〕风机变频调速控制系统〔以上配备相同两套〕电气主控柜温度控制系统面板彩色大屏幕人机界面操作控制面板物料无菌阀及清洗阀控制系统及顶罐恒定液位检测控制系统蒸汽输入管路控制系统H2O2加热循环系统CIP清洗系统技术参数电源输入电源：3相AC380V±5%50Hz总功率：40KW 〔最大〕实际平均功率约为24KW 6000袋/小时压缩空气枯燥、洁净、无油压力：≥0.65MPa 消耗量：1.0～1.5m3/min水饮用级软化水压力：0.1～0.3MPa温度：5～18℃ 消耗量：约500L/h〔清洗时〕蒸汽压力：≥0.5MPa 消耗量：40kg/h〔杀菌或清洗时〕双氧水浓度：35% CPT(食品级) 比重：1.135g/cm320℃时消耗量：约0.4L/h〔生产中〕 约1L/h〔设备杀菌〕CIP清洗碱NaOH〔苛性钠〕清洗液浓度：2% 每次清洗需50%浓碱：3.6升硝酸HNO3清洗液浓度：1% 每次清洗需50%浓酸：1.8升清洗泵的流量为：10吨/h清洗时间：约70分钟无菌空气过滤器：过滤效率：≥99.95%正常条件下使用寿命：3000小时设备杀菌时间：约100分钟〔包括灌注管双氧水浸泡〕物料回流压力：0.08～0.12MPa工作在一定压力下允许规律波动量：≤10%物料灌装温度：20～25℃保持稳定，过高或过低都可能影响封口质量。设备允许操作条件：温度：+5～+35℃ 平均24小时低于+30℃相对空气湿度：30～85% 无凝露海拔高度：1500米设备安装尺寸：5800×2000×3200〔长×宽×高〕mm四周至少有1米的过道或开门空间。重量：约3000公斤设备运输及提吊：装有设备的包装木箱不能受到猛烈撞击，不能翻转；包装木箱上标有提吊点及重力中心，请遵照执行。拆设备包装木箱：包装箱由我公司人员和用户一起拆卸。拆包装箱时，应按如下执行：—拆开整个箱顶盖—拆开四面侧板—拆去包装箱后，只能在设备底盘垫木块铲运，不得吊运。设备搬运时，应特别小心，支点必须在承重点上。设备不能受到碰撞，否那么将导致设备损坏。设备连接主电源线：10mm2×3+6mm2接地保护：6mm2可靠连接自来水管入口：φ25mm蒸汽管入口：φ25mm压缩空气管入口：φ25mm产品物料管入口：φ38mm 或者φ51mm排气管直径：110mmPVC管

第三节 设备组成及功能设备组成 —主体框架—膜卷辊架及阻尼机构—接膜装置—预牵引机构及平衡辊—日期打印机及打印色标检测—双氧水浸泡箱—膜烘干架—拉膜及顶(压)膜机构—成型及纠偏机构—纵封机构—膜筒牵引〔拖膜〕及色标定位系统—恒流量灌装系统—横封及切袋机构—产品滑道及传送带—清洗附件—料缸系统〔顶罐液位控制〕—清洗循环系统—双氧水加热循环系统〔喷雾及灌注管浸泡杀菌〕—无菌空气加热循环系统—蒸汽杀菌系统—主传动总成部件功能1、膜仓 膜卷架及展膜阻尼装置：放置并定位膜卷，前后可调整；阻尼装置控制展膜时的阻尼。 缺膜及膜将用完检测开关：当膜卷将用完时提示报警；当膜卷用完或拉断时报警并停机。 接膜装置：更换膜卷时封接薄膜，由脚踏气控阀、接膜刀和检测开关等组成包装膜预牵引及平衡控制机构： 预牵引电机及其离合/刹车装置：由同步信号和打印色标控制，展开膜卷。 预牵引平衡机构及上下限检测：在预牵引和拉膜之间起平衡作用；检测开关：上限开，下限停。日期打印及定位： 打印头及其温度控制器：利用高温打印头把日期等字码印到薄膜上。 打印色标检测：对打印位置定位；检测到色标时，离合器脱开，刹车动作，打印头印字。2、双氧水膜浸泡杀菌箱及其加热循环系统 双氧水膜浸泡杀菌箱机构：通过浸泡，到达清洁和杀灭薄膜上附着的微生物的目的。 双氧水加热及循环系统：维持浸泡箱中的温度和浓度，保证可靠的灭菌效果。双氧水喷雾及灌注管浸泡灭菌系统 喷雾系统及原理：利用喷雾器使双氧水雾化，使双氧水雾充满无菌仓内各角落，杀灭残留的微生物。 灌注管浸泡系统：杀菌完成并封出膜筒后，对灌注管进行浸泡杀菌，杀灭膜同内及灌注管口上残留的微生物。3、无菌空气循环及加热系统 无菌空气进风及加热系统：吸进经过一、二级过滤器清洁空气，再经过加热器加热，最后通过无菌过滤器过滤，向无菌仓送入恒温无菌的空气。 双氧水刮板及烘干装置：刮去走出浸泡箱的膜两面附着的双氧水，并通过恒温的无菌空气烘干膜上残留的双氧水，使双氧水残留量到达要求。 无菌空气排风系统：将无菌仓内排出的含有双氧水气的空气通过风道排出车间外。拉膜及顶(压)膜机构：把双氧水浸泡箱中的膜拉出到烘干架进行烘干，给下一次拖膜做好准备；而顶(压)膜装置那么防止拉膜时膜筒倒退。4、袋成型及纠偏系统 膜筒三角成型装置：通过三角成型板使薄膜对折。 膜纠偏装置及调整操作：通过调整薄膜左右侧张力大小，纠正偏膜；通过触摸屏上的调整钮进行调整。 膜筒限位装置：有效防止膜的跑偏，保证走膜顺畅。5、纵封、横封成袋系统 主机生产速度伺服控制系统：通过伺服电机，精确控制主机转速〔生产速度〕。纵封机构：通过前后纵封装置的协调动作，使对折的薄膜封成膜筒。后纵封由气缸控制。 横封机构：恒速地把膜筒封合成袋并切断。 撑膜拨杆装置：撑开膜筒，防止横封时封边打皱，导致漏袋。拖膜及整版控制系统：通过伺服电机，精确控制拖膜长度。有定长和光标两种方式：设为定长时，按设定值拖膜；设为光标方式时，按整版光标拖膜。光标通过激光式色标传感器检测，灵敏度可调。6、进料及顶罐液位控制系统 进料控制无菌阀：控制物料的开关；生产中，只能在本机杀菌完成及UHT就绪后，才能翻开。 顶罐液位及其PID控制系统：有电容式液位计、PI控制器和气控隔膜阀组成，精确控制顶罐液位。要求UHT返回压力稳定在0.08-0.12MPa内的某一压力值〔一般为0.1MPa〕，允许波动量≤10%。 进料背压控制：灌装生产时翻开，使顶罐与无菌室相通，既保证顶罐的无菌性，又能使压力稳定。7、定量灌装控制系统 流量控制装置及调整方式：通过高精度步进电机控制流量控制阀的开启度，从而调整物料流量大小。 灌注管结构：双层管，内层-通过物料，外层-杀菌及清洗时返回。8、产品输送系统 产品滑槽：产品袋切断后，通过滑槽滑到传送带上。 传送带及调速机构：送出包装好的产品袋，进行装箱。9、高温蒸汽杀菌系统： 蒸汽入口装置：由手动球阀、过滤器、减压阀及压力表、平安阀、单向阀及气控角座阀等组成。 高温杀菌时蒸汽路线及各阀门控制：蒸汽控制角座阀→清洗管路→清洗阀→无菌料阀→顶罐→分成A、B灌注管和顶罐三路返回→三只角座阀→清洗桶上方疏水器。 6只蒸汽疏水器及其作用：保持管路内一定的压力，排出冷凝水，保证杀菌温度。杀菌温度检测点位于B机返回管上。10、CIP自动清洗系统 由清洗桶、清洗泵、清洗管路、清洗阀、顶罐、清洗回流管路、三只回流角座阀等组成。 清洗时如需要加热，那么翻开蒸汽阀即可，清洗温度检测点位于B机返回管上。附图图1双氧水喷雾及循环图2蒸汽杀菌图3无菌空气图4走膜路线及成型图5产品灌装图6清洗第四节 无菌机气动系统组成及维护无菌机气动系统组成无菌机的气动系统主要由以下局部组成。气源处理局部气动三联件：包括手动泄压开关、水过滤器、减压阀、压力表、压力继电器〔可设定保护压力〕、油雾器〔可设定滴油周期〕等压力调整局部主要包括喷雾减压阀、进料气源减压阀、灌装流量控制减压阀等气源精过滤局部包括两只喷雾气源用精密过滤器换向器件电磁阀主要有2位5通电磁阀〔一般控制双作用气缸等〕、2位3通电磁阀〔一般控制单作用气缸如预牵引刹车气缸、以及角座阀等〕；脚踏阀有接膜脚踏阀执行器件主要有管路电磁阀〔双氧水喷雾及灭菌〕、角座阀〔双氧水循环及喷雾总阀、清洗返回阀、背压阀等〕、气控阀〔进料液位控制膜片阀〕、气缸〔主要有拉膜、顶(压)膜、风门、接膜等气缸〕 6、其它 主要包括：气管、接头、快插接头、气枪、截流调节阀等无菌机气动系统维护气动系统及气动元件如果不注意维护保养工作，就会过早损坏或频繁发生故障，大大降低使用寿命。在生产中如发现的隐患，应及时采取措施，这样可减少和防止故障的发生，延长元件和系统的使用寿命。维护保养工作的中心任务是保证供给气动系统清洁枯燥、无油、额定压力的压缩空气；保证气动系统的气密性；保证油雾润滑元件得到必要的润滑；保证气动元件和系统得到规定的工作条件，以保证气动执行机构按预定的要求进行工作。维护工作可以分为经常性的维护工作和定期的维护工作。前者是指每天必须进行的维护工作，后者可以是每周、每月或每季度进行的维护工作。维护工作应有记录，以利今后的故障诊断和处理。 1、日常维护工作日常维护工作的主要任务是冷凝水排放、检查润滑油。冷凝水排放涉及到整个气动系统，在工作结束时，应当将各处冷凝水排放掉，每天运转前，也应将剩余冷凝水排出，检查自动排水器是否工作正常。在生产运行时，应检查油雾器的滴油量是否符合要求，油色是否正常，即油中不能混入灰尘和水份等。滴油量可通过螺钉调节，通常每1000L空气中含有2～8滴即可，根据使用要求确定。 油雾器推荐用油：1、Festo专用油 2、MobilDTE24润滑油2、定期维护工作定期维护工作的主要内容是漏气检查和油雾器管理。其主要内容是：仔细检查各处泄漏情况，紧固松动的螺丝和管接头，检查换向阀排出空气的质量，检查各调节局部的灵活性，检查指示仪表的正确性，检查电磁阀切换动作的可靠性，检查气缸活塞杆的质量以及一切从外部能够检查的内容。

第五节 无菌机电气控制系统简介无菌包装机电气控制系统主要由主控制柜、变压器箱、检测及输入元器件、输出执行元器件、温度控制箱、触摸屏及操作控制箱等组成。PLC控制器CPUPLC控制器CPU触摸屏输入/输出模块输入元件伺服驱动器步进驱动器输出模块位控模块DA输出模块4-20mA扩展单元变频调速器输出执行元件主要元器件介绍-接膜刀加热控制：踩下接膜脚踏阀，接膜刀压下，接膜加热检测开关亮，那么加热2秒后自动断开。接膜检测开关位于接膜刀内侧。-缺膜检测：当膜卷用完并与纸筒脱离后，检测开关输出信号，主机停并报警。缺膜检测开关及反射板位于膜仓内膜卷架轴左右两侧。-膜将用完检测：当膜卷将用完时，膜卷后侧检测开关输出信号，提示准备换膜。膜将用完检测开关位于膜卷架轴下方。-打印加热及定位检测控制：打印头的温度通过打印机控制盒上的电源开关及温控旋钮控制。当打印色标检测开关检测到色标时，预牵引停，打印动作。打印温控器位于膜仓中部外侧；打印色标检测开关及打印头位于预牵引滚轮上方。-预牵引送膜控制及保护：主机开，预牵引电机开。正常时，同步信号和打印色标分别控制预牵引送膜离合器/刹车的开/停；同时具备上下限开关保护-平衡辊到上限开，到下限停。上下限保护开关位于预牵引平衡辊装置上下侧。-拉膜到位信号：控制拉膜气缸的行程。该磁性开关位于拖膜伺服电机附近的拉膜气缸上。-双氧水加热及循环控制：通过加热双氧水箱周围夹层中的水控制双氧水温度；双氧水循环泵开，循环阀开，那么双氧水通过浸泡箱循环。喷雾时，泵全速运行；循环时双氧水泵速度可在[主参数设置]画面调整。双氧水加热器位于双氧水箱底部夹层中。测温传感器位于双氧水箱顶部。-无菌空气加热及循环控制：加热器位于进风电机出口和无菌过滤器入风侧之间，测温传感器位于无菌空气出风口。进风电机吸入经一、二级过滤的清洁空气，送入无菌室，通过排风机排出车间。风机的速度通过变频调速器控制，可在触摸屏上设定。-膜纠偏控制：在触摸屏上调整纠偏电机的正反转，使膜两侧张力保持平衡。纠偏电机位于无菌室顶盖后侧。-紫外灯控制：在杀菌和无菌生产时，紫外灯是自动控制的；手动调试时，可在[部件控制]画面翻开。当无菌室门翻开后，相应紫外灯灭。两只位于无菌室顶盖，另一只位于无菌室侧面。-顶罐液位控制系统：电容式液位计送出4～20mA给液位控制器，液位控制器控制气控膜片阀的开启度。同时，通过气控膜片阀顶部探针检测膜片阀的实际开启度。电容式液位计位于顶罐上；液位控制器及气控膜片阀位于顶罐物料入口处。-灌装及流量控制：流量控制阀起开关物料的作用，而步进电机那么控制流量阀的开启度。可在[主要参数设置]画面中设定，其设定值为脉冲数，与灌装量无对应关系。步进电机的前后限位由最大/最小位检测开关控制，最大/最小位检测开关的位置应调整适宜，否那么会因为检测不到最大/最小位而导致步进电机卡住。流量控制系统位于顶罐下侧，主传动箱上部。-杀菌/清洗温度传感器：高温杀菌或清洗加热时检测返回管温度。该温度传感器位于B机返回管角座阀右侧〔面对无菌机〕。-主机速度〔生产速度〕控制：调整[主参数设定]画面中的生产速度，即可改变主伺服电机转速。主伺服电机及减速箱位于主传动箱中部。A、B主机传动局部为对称式结构，其转向相反：A机为顺时针方向，B机为逆时针方向。-同步信号：同步信号凸轮上升沿〔首先必须转向正确〕发出。控制预牵引离合器、拉膜、顶〔压〕膜、纵封气缸出等动作。在生产中，如主机〔凸轮机构〕正常运行，而没有其它动作；或者在一次制袋中，拉膜气缸动作两次。那么应检查同步信号检测开关是否无信号或者信号不稳定。同步凸轮下降沿发出停止信号〔停止位〕，即主机凸轮停在同步凸轮的下降缺口位。同步信号凸轮一般是主伺服电机输出轴上凸轮组上面一个。A、B主机同步信号互为起动连锁，保证开机后动作同步。-纵封气缸回信号：在凸轮上升沿发出，控制纵封气缸回。调整此凸轮，张开时可使纵封气缸与前纵封同步。纵封信号凸轮一般在中间。-拖膜启动信号：在凸轮上升沿发出，控制拖膜启动。启动后，无标状态下，到达设定长度那么拖膜停止；光标状态下，检测到光标那么拖膜停止。拖膜启动凸轮一般是下面一只。-拖膜速度/长度调整及定位控制：调整[主参数设定]画面中的拖膜速度和拖膜长度设定值即可；在无标方式或翻开无菌室门时，按设定长度拖膜。在满足生产需要时，拖膜速度可调低一些。进行整版控制时，色标检测传感器的灵敏度应调整到适宜的位置-既不漏检，也不能多检；同时，应固定好位置。拖膜伺服电机位于双氧水浸泡箱下面；拖膜色标检测开关位于无菌室门中间位置。-封膜刀加热温度控制：由降压变压器、PID温控仪、固态继电器、电加热管、测温传感器及报警处理组成。通过设定温控仪上的PID参数，使控制温度精度到达±1℃以内；也可通过温控仪上的自整定功能自动确定参数。降压变压器位于主传动箱下面。-传送带控制：手动及生产[部件控制]页面上有开关钮。传送带插头位于电气控制柜右下侧〔面对控制柜〕。-加热控制面板按钮：共有3列12只温控仪，三只旋钮开关及对应指示灯。每只旋钮开关控制对应列的温控仪电源。具体见图：温度控制系统面板。-操作控制面板：由大屏幕彩色触摸屏，A、B机生产控制钮，主控钥匙、急停钮，以及报警解除钮组成。生产控制有主机起/停钮，灌装控制钮；报警解除钮可复位故障。具体见图：无菌包装机操作面板。

ZHONGYA DASB-6温度控制系统 前纵封A 前纵封B 杀菌温度 后纵封A 后纵封B 双氧水加热 前横封A 前横封B 无菌空气A 后横封A 后横封B 无菌空气B A加热 B加热 杀菌加热温度控制系统面板ZHONGYADASB-6型全自动无菌软包装机 手动0自动 手动0自动 启动/停止 －A－灌装 启动/停止－B－灌装 蜂鸣器 急停 报警解除系统控制 杭州中亚机械制造无菌包装机操作面板

说明：[启动/停止]钮：按下此钮，蜂鸣器响三下作为开机提醒，此后10秒内再次按下此钮那么正式开机，如超过10秒那么无效。[灌装]钮：在[手动]状态，那么灌装阀开。在[自动]状态，主机运转时，灌装阀开；主机停那么停。生产中，必须转到[自动]状态。[蜂鸣器]：弹出报警或提示信息时，响三下。[急停]钮：发生紧急状况时，按下此钮，整机停止动作。触摸屏退出到初始画面。[报警解除]钮：报警或提示信息复位。[系统控制]钥匙钮：当此钮关闭时，不能进入任何操作画面。四、主要元器件调整方式 －气压保护继电器调整 首先调整压力约为0.48MPa。调整压力继电器设定旋钮，使产生气压低报警输出；再调整压力约为0.55MPa，使气压低报警解除。注意：压力继电器有0.08～0.1MPa的回差。－缺膜检测开关调整 采用反射板式光电开关，安装在高于膜卷架辊轴中心60mm以上两侧。首先把检测开关光点和反射板对正，调整输出方式，使检测开关输出信号〔红灯亮，缺膜报警〕；装上一个空纸筒，仍有输出信号；装上一卷膜后，应没有输出信号〔无缺膜报警〕。 －膜将用完检测开关调整 采用漫反射式检测开关，安装在膜卷后侧正下方。首先安装上膜卷，调整开关位置，使检测光点对在纸筒圈外约6mm处；调整两者之间距离，使检测开关有信号输出〔红灯亮，无[膜将用完报警]〕，拉出膜卷，检测开关无输出信号，膜将用完报警。 －预牵引上下限保护检测开关 上限保护开关：调整接近开关与平衡辊之间距离，当平衡辊中心与接近开关齐平时，接近开关输出信号〔红灯亮〕。 下限保护开关：平衡辊降到滑道最低处〔必须位于最低处〕，接近开关对正平衡辊中心线，调整与平衡辊距离，使接近开关有输出信号〔红灯亮〕。下限保护接近开关必须保证可靠。 －打印色标检测开关 首先确定好膜卷位置〔即保证预牵引送膜不偏移〕，调整色标检测开关位置和角度，使聚焦光点正好位于薄膜面上，并使光点位于色标长度中间，固定好色标检测开关。使聚焦光点对正色标，调整灵敏度旋钮使输出红灯亮-记为A点，聚焦光点对正非色标区，继续调小灵敏度直到输出红灯亮-记为B点，调整旋钮到A、B中间处使色标垂直移动，检测开关应跟随色标的有无而切换输出信号，实际上，打码色标开关的调整范围很大，第1步调好后，多调1圈即可。 －拖膜色标检测开关调整首先确保走膜不偏移，调整色标检测开关位置和角度，使聚焦光点垂直位于色标长度中间，固定好色标检测开关。调整亮/暗输出开关为“暗”输出状态。1、关好无菌室门2、使聚焦光点对准黑色标处，调整灵敏度设定旋钮〔左旋转→调大，右旋转→调小〕，直到输出黄灯刚亮-记为A点3、聚焦光点对准非色标区，输出黄灯将会熄灭；继续调小灵敏度设定旋钮，直到输出黄灯重新亮-记为B点4、把设定旋钮定在A、B中间值处，以保证可靠检出色标5、根据实际检测效果进行微调，保证不多检，也不漏检 －温控仪的调整 通过温度传感器检测，输出PID调节信号到固态继电器，控制加热电源。参数设定好后，一般不需进行修改；非专业人员，禁止随意修改内部参数。当更换加热管或温度传感器后，如温度控制不准确，那么可重新整定PID参数。其中传感器设定代码、报警方式、PID参数、报警值等必须设定正确，以保证控制准确，否那么可能导致元器件损坏。具体设置方法请参考温控仪使用手册。 －变频调速器 触摸屏上的设定值〔30～99%〕送入PLC，经转换后通过模拟量输出模块输出4～20mA信号到变频调速器〔对应0～50Hz〕。参数设定好后，一般不需进行修改；非专业人员，禁止随意修改内部参数。特别是控制方式参数、频率上限、外部频率设定方式、报警输出方式等不得改动，否那么可能导致设备不能运行或损坏。具体设置方法请参考变频调速器使用手册。 －电容式液位计 检测顶罐中的液位，转换成4～20mA信号送到液位控制器。液位计的参数出厂时已进行标定，非专业人员不得随意更改，否那么可能导致顶罐液位失控，灌装精度不准。具体设置方法请参考电容式液位计使用手册。 －液位控制器 通过接收电容式液位计输入的信号(4～20mA)以及气控膜片阀的开启度信号，动态调整进料流量，使顶罐中的液位保持恒定。液位控制器的参数出厂前已设定好，非专业人员不得随意更改，否那么可能导致顶罐液位失控，灌装精度不准。正常生产时顶罐液位W波动值Δw≤1。具体设置方法请参考液位控制器使用手册。

第四局部 DASB-6型无菌包装机操作平安说明1、操作人员须仔细阅读并掌握本操作规程后，方可开机操作；2、电源线及控制线必须可靠连接，并有良好接地保护；3、高浓度双氧水有较强挥发和氧化性，操作时应戴胶皮手套、平安眼镜或防护面具、皮围裙和长筒胶鞋等平安防护器具。如不慎溅到皮肤，应立即用大量清水冲洗；如溅入眼内，那么张开眼皮，用清水充分洗眼；并立即请医护人员处理。4、在配制酸、碱液时，操作人员应戴上胶皮手套、眼镜、皮围裙和长筒胶鞋等防护器具，谨防酸、碱等清洗液烧伤皮肤；如不慎溅到皮肤或眼睛，应立即用大量清水冲洗；并送到医院进行治疗。5、操作人员在生产操作过程中，必须穿长袖工作服，谨防高温管路烫伤；6、开机前，必须仔细检查设备各处有无异常，并确认无其他人员在附近。运行中应特别注意：凸轮机构运转、纵/横封机构的夹持和高温加热、高电压等处的操作平安，如需要进行调整，必须先停机，否那么可能造成人身伤害。7、机器运行中如发现人身、设备受到伤害时，应立即按下急停开关，整机停止运行。

准备工作当清洗(原位清洗和手工清洗)和日常维护工作完成后，操作员应马上作下一次生产的准备工作。－装上无菌室底部的挡板；－检查薄膜穿绕是否正常；－剪断拖膜滚轮下面的薄膜筒；－适当地调整撑膜杆距离；－装上2个灌装管的四氟布保护套；－装上2个灌装管疏水器〔清洗附件检测开关灯亮〕；－锁紧封膜刀架的插销或螺母，卷紧封膜刀上的四氟布；－锁紧拖膜滚轮摇臂的螺母；－关好2个无菌仓门；－装上清洗桶上方4个返回管出口疏水器；－翻开压缩空气主过滤器的手动排放阀，排放积水；－关闭压缩空气供给管的阀门，排放机器内的压缩空气；－检查H2O2过滤器的过滤网是否清洁；－检查无菌风外〔一级〕过滤器，必要时拆下用肥皂水清洗干净，热风烘干后装回原位(烘干温度≤60℃)；－检查中央润滑系统油位，油位应保持在标示的高度；－检查各管路接头及管卡，所有接头必须锁紧，无渗漏；－更换打印机日期字头；－检查主机凸轮箱、无菌室、膜仓内有无其它物品，及时清理；特别是对部件进行维护保养后，应及时收起工具等物品。严禁把工具放到运动部件上。清洗完成后应马上翻开灌注管口疏水器的球阀排水，关闭无菌室门，保持无菌室内清洁。注意-撑膜杆距离的调整以不影响下膜及不使横封口皱折为原那么，操作员可根据经验调整。-安装灌装管疏水器前，在垫圈上涂抹少量硅脂保护垫圈。-横封背刀的螺母不锁紧会导致封口压力减少，横封切不断。-前后横封的温控导线到侧壁穿线孔之间应有一个适宜的大弧度，否那么在横封机构的频繁开合下，可能折断导线。-拖膜滚轮摇臂的螺母不锁紧会导致送膜打滑，薄膜筒向摇臂转轴方向跑偏。-检查拖膜滚轮与传动轴是否已锁紧，否那么拖膜时可能打滑、偏膜，导致大小袋。设备杀菌操作步骤进行无菌灌装生产前必须经过CIP清洗和杀菌程序。如每天连续生产，即前一天生产后已进行了清洗，那么可直接开始杀菌程序。如间隔时间超过24小时，那么必须先进行CIP清洗。启动高温杀菌流程前先用80℃热水循环10-15分钟，有利于保持管路内的清洁及无菌环境。热水循环结束前，翻开灌注管口疏水器的球阀排水。管路内存有积水会减慢杀菌温度的上升。一般情况，机器启动所需的准备工作都应在上次清洗后完成。装上6个疏水器密封管道有助于维持管道内部低细菌数的状态。起动前必须重新检查设备各局部是否运转良好以及准备工作是否完成。杀菌前检查－CIP清洗已完成。－包装膜穿绕路线正确，拖膜顺畅；打印及色标检测正常。－清洗桶上方4个返回管出口疏水器安装就位。－无菌包装室门下侧盖板已就位并锁紧。－2个灌装管隔热保护套已装上，特别要注意灌注管上方折弯处，必须保证薄膜不与高温管路直接贴上；灌装嘴疏水器已装上〔两侧检测开关灯亮〕。－纵封、横封的四氟布和硅胶垫已检查或更换〔正常生产10小时以上时建议更换〕，调整螺母已锁紧。－拖膜压轮摇臂螺母已锁紧。－灌装嘴撑膜杆已调整适宜。撑膜杆、灌注头及灌注管下端已擦洗干净。 －检查打印字头已更换，字头平整。如果字头上下不平，那么会导致打印不清晰或烫破薄膜。 －翻开压缩空气主阀门，检查所有电磁阀、气缸等机构是否位于初始位。杀菌前工作－检查双氧水液位及浓度：30％——比重1．110(20℃时)35％——比重1．135(20℃时)生产中浓度必须维持在30％以上；浓度缺乏时，可添加高浓度双氧水提高浓度；如浓度超过35％,那么可添加蒸馏水稀释到35％；如浓度超过50％那么全部更换。当双氧水中含有过多油分或杂质时，必须全部更换。检查双氧水浓度方法：用密度比重计测出比重，同时用温度计测出双氧水温度，再对照双氧水浓度表查出浓度。－检查双氧水槽夹层加热水的水位，缺乏时加满；－翻开压缩空气总阀门，检查气压：≥0.6MPa气压低时，蜂鸣器报警，红灯亮，杀菌程序无法启动。－翻开蒸汽供给阀门，蒸汽疏水阀自动排出积存的水。－检查主电源电压：380V±5%，翻开主电源〔当相序错误或缺相时会报警〕；检查各信号是否正常。－检查打印机的设定温度，打印色带和字头安装正确。开打印机加热钮，开始加热。！！！打印机加热电源为220V，必须注意平安。杀菌流程高温杀菌程序是全自动的，控制开关在触摸屏上，操作过程如下：1、进入[系统主目录]—[无菌生产操作]—[高温杀菌页面]—[启动]：高温杀菌程序启动。2、进入[设备高温自动杀菌状态]，风门关闭，紫外灯亮，双氧水加热、双氧水泵及双氧水喷雾相关阀门翻开；显示双氧水喷雾倒计时。检查喷雾气压是否正常，如喷雾效果差，可调整喷雾器上的流量调节旋钮或喷雾气压。3、喷雾程序结束，双氧水泵及相关阀门关闭；进入保持时间(倒计时)15〔或10〕分钟，此时，设备无任何动作。！！！设备杀菌时严禁翻开无菌仓门喷雾及保持阶段，双氧水泵及加热异常都将导致停机。4、双氧水保持结束，进入产品管路高温杀菌阶段，双氧水加热关，风门、蒸汽阀、清洗阀、顶罐及A/B机返回阀等翻开，A、B风机启动(B风机延时10秒)，流量控制阀开到最大位；进料阀无触点开关关闭。高温杀菌温度检测允许。检查蒸汽压力约为0.3～0.4MPa，当温度高于137℃时，30分钟倒计时开始。注意风机启动后，必须检查无菌热风的温度上升是否正常，是否稳定在设定值。如发现温控异常或者出风口有异味，立即关机检查。在产品管路高温杀菌阶段，假设蒸汽压力降低或管道泄漏、蒸汽中含水量过多等原因，导致温度低于137℃时，杀菌温度低报警，计时复位；待温度高于137℃后重新计时30分钟。检查所有相关管路及接头是否正常。此时，双氧水泵及加热异常、无菌空气加热及风机异常都将导致停机，退出杀菌状态。5、高温杀菌结束，蒸汽阀、清洗阀、顶罐及A/B机返回阀、流量阀关闭，流量控制步进电机回到原位；延时10分钟双氧水泵及循环阀开，A、B机封膜加热开。进入自然冷却阶段，时间20分钟。此时，双氧水泵及加热异常、无菌空气加热及风机异常都将导致停机，退出杀菌状态。6、冷却结束，打印屏幕灯开，进行几次无菌拉膜；进入无菌生产状态。杀菌过程中考前须知-双氧水喷雾阶段：留意双氧水雾化效果，到达无菌仓内各个角落均有烟雾流动。如喷雾时含水量大，检查喷雾气压及双氧水泵,适量调整喷雾器调节钮；检查喷雾器有无泄漏。如喷雾器喷雾孔堵塞，那么应拆下清洗。-高温蒸汽杀菌阶段：检查无菌空气加热是否正常；检查疏水器是否正常排水，不可长时间排气；检查管道有无泄漏；检查无菌空气加热是否正常(无菌空气刚开始加热时，必须观察温控仪，以防加热温度失控，无菌过滤器耐温≤65℃)。-冷却阶段：检查双氧水温度是否正常〔40-43℃〕，检查双氧水循环是否正常：观察回流管流量大小。

生产操作步骤杀菌程序完成〔即冷却结束〕后，蜂鸣提醒，自动拉膜几次(预先拉松膜)，显示屏进入[拆下清洗附件]提示；设备进入无菌生产程序〔即无菌室和产品管道内已经到达无菌状态〕。在开始生产前，必须用双氧水对灌装头进行浸泡杀菌。灌装生产操作杀菌完成后工作－拆下2个灌装管疏水器〔否那么不能进入生产画面〕。－进入无菌生产页面后，开Ａ、B机伺服电源；同时检查主机转速〔生产速度〕、拖膜长度和速度的设定值是否正确。－开机拉下灌装管的四氟布保护套〔与膜筒一起拉下〕，同时把受蒸汽烫化过的薄膜筒拉下。－检查日期打印是否清晰(调整打印头温度或者打印气缸节流阀)，打印位置是否正确(调整色标检测开关或打印头的位置)。－再次检查撑膜杆距离，调整到适宜的张力。－开机时检查是否偏膜，薄膜张力是否适宜。－检查纵封口是否封上--适当地调整纵封加热温度。－切断薄膜筒，检查横封切口--适当调整横封加热温度、横封刀压力。－试封几只空袋，检查纵、横封边是否牢固；－进入[部件生产控制]页面，对灌装头进行双氧水浸泡杀菌：保持10分钟；右下角显示A、B机下料管灭菌计时时间。－出袋滑槽及底部盖板就位；传送带就位。－对灌装流量校零后重新设定。－灌装头双氧水浸泡时间到，走空袋把膜筒中双氧水封成袋，袋中双氧水可倒回双氧水箱中。－当管路中充满物料后，UHT杀菌机送出信号，进料总阀左侧显示绿灯：允许开进料总阀；翻开进料阀使物料进入顶罐，顶罐的液位是由液位控制器控制的。进料阀刚开时液位是不稳定的，应等待1-2分钟。－待顶罐中液位稳定后〔约1-2分钟〕即可进行生产。最初的约20袋双氧水含量可能超标，应丢弃。开始灌装后，应根据实际重量适当调整[灌装流量]设定值。注意1、高温杀菌流程完成后，刚启动拖膜时，薄膜比拟脆弱(前段薄膜筒受灌注管高温烫化，中段薄膜受热后收缩或者顶(压)膜(防退)膜辊上留有双氧水，后段薄膜长时间浸泡在双氧水槽中)，因此，应小心操作，注意薄膜前进是否畅顺，应防止连续送膜；可先增加拉膜气缸行程，待走膜顺畅后再调回原位。2、拆下灌装头疏水器时应小心，防止与后横封机构碰撞〔因后横封刀口及夹膜架如碰出缺口或毛刺，会导致漏袋〕。3、触摸屏上[灌装流量]设定值只代表脉冲数，与实际重量无对应关系。生产过程中的检查在生产过程中，须经常〔每30-60分钟〕检查以下各点以确保正常运转。1、封口检查为保证产品质量，在生产过程中必须定期检查封口质量。检查纵封时，应连续检查3袋以上。检查横封时，特别应注意有无微漏。横封口有时会出现微漏-针孔大小的破口，出现微漏不会引起漏液，但空气中的细菌会污染袋里产品。要检出微漏，可使用强活性染料检查：在出口抽取一袋，在封口以外切开，倒空产品后冲洗干净，滴入数毫升染料到袋内渗入封口，将袋放平，静置十分钟后检查染料有无渗到封口外。2、计量精度生产中，应定期检查灌装量，并进行相应调整。开机时〔或停机后再开机〕，前6-10袋的流量可能不稳定，应返回。如灌装量不稳定，应检查：－顶罐液位及液位控制器是否正常，正常时液位W波动值应≤1－流量控制阀设定气压是否适宜(一般为0.4-0.5MPa)，有无波动－UHT杀菌机物料返回压力是否正常：要求UHT返回压力稳定在0.08-0.12MPa内的某一压力值，允许规律波动量≤10%。牛奶中含气量是否过多，导致泡沫产生－必要时，检查相应灌注管内有无异物堵塞，或者检查灌装阀后面2只密封圈，如损坏那么更换3、薄膜卷余量生产中应定期检查薄膜卷余量，准备好膜卷以减少停机换膜时间。机器设有薄膜将用完警报及缺膜停机保护：薄膜卷将用完时，蜂鸣报警；缺膜时自动停机膜卷可不停机更换：当膜卷将用完时〔约为7-9米〕，快速释放纸筒上的膜，使薄膜整齐叠在膜仓底部；在旧膜走完前，换上新膜卷并接好。不停机换膜时，应注意以下几点：A-首先挡住缺膜检测开关；B-刮膜棉条的压力必须均衡，否那么易偏膜，导致打印错位，实际操作中可先松开刮膜棉条压力；C-手动展膜时，不但要快，还要保证膜堆放平整；D-接好膜后应特别注意打印位置是否正确，及时调整好。4、打印色带余量生产中应特别注意打印色带的余量：打印色带无检测开关，将用完时必须经常检查并及时更换。100米规格色带约能打印20,000次，在3000袋/小时的速度下，约能使用6-7个小时。5、压缩空气油雾器滴油周期气动元件得到适当润滑，可延长其使用寿命。设备运行时应检查其滴油周期：机器A、B头都工作，要求1滴/min，假设每天运行8h以上那么30天后改成1滴/5min。油雾器推荐使用Festo专用油或者MobilDTE24。6、其它考前须知－设备膜仓门应经常关闭并保持膜卷架和机器内部干净。膜卷有适当的外包装、保持膜卷和机器内部干净，能减少膜卷受污染的时机，使杀菌效果更有保证。－更换膜卷时，做到：不停机换膜；接膜时对齐，色标距离根本保证不变；换膜后应特别注意打印位置是否正确。－检查双氧水加热温度及循环是否正常；双氧水循环时，储罐液位最低处要高过双氧水泵的进口50mm(即整个泵头位于双氧水液面下)，同时要与温度传感器接触30mm以上。双氧水加热箱应保持干净，顶盖应关好，以防止水和其他杂质进入双氧水加热箱里。－检查物料管路及接头、各物料控制阀是否正常，是否泄漏。－检查主气压是否正常，流量控制阀压力有无摆动－检查无菌空气风机运转和温度控制是否正常－主机凸轮机构运转是否正常，运转时有无异常声响，集中润滑系统是否正常，凸轮拉簧是否正常〔如发现拉簧断，应及时更换〕，等项。主机凸轮润滑油使用00#润滑脂。生产过程中的调整1、薄膜张力调整薄膜从拉膜局部至成形板时，必须始终保持一定张力。假设张力缺乏那么薄膜容易跑偏：严重跑偏时纵封会封不上；张力过大那么使薄膜拖动阻力加大，造成薄膜在牵引滚轮上打滑，袋长度减小，严重时可能拉断膜筒。张力调整：调节拉膜气缸上磁性开关或者调整气缸速度。2、薄膜跑偏微调在生产中或更换膜卷后，薄膜对位可能会跑偏，可通过三角成形器上面的膜辊纠偏机构来调整。纠偏按钮设置在触摸屏偏膜调整页面。膜纠偏应在连续工作时调整。调整后应等待数秒钟，如不齐再调整。薄膜对位的首要条件是薄膜必须保持适宜张力，张力缺乏或过大时都会导致薄膜跑偏，而且可能超出纠偏机构的调整范围。对三角成型板下面以及纵封上侧的膜筒限位挡块进行适当调整：膜筒两侧限位装置的宽度应与膜筒对折后的宽度相同或略小，并保证膜筒的垂直。与拉膜气缸磁性开关和膜辊纠偏机构一起，三者协调作用能有效限制薄膜跑偏。实际生产中，一般通过调整拉膜气缸磁性开关的上下位置控制偏膜。3、容量调整灌装容量是通过改变灌注管上膜片阀〔位于主机传动机构上方〕开启度，控制物料流量大小实现的。灌装量参数在触摸屏参数设置页面上调整；灌装流量容量调整应在连续自动生产时进行，调整后，应待流量稳定(约5袋)后，再进行第二次调整。灌装流量是否准确与顶罐液位是否稳定〔正常时液位W波动值Δw≤1〕、流量控制阀设定气压是否适宜/有无波动、UHT杀菌机物料返回压力是否正常、牛奶中是否含有泡沫、以及相应灌注管内有无异物堵塞、或灌装阀后面接头是否泄漏〔2只密封圈是否损坏〕、切袋时有无大小袋产生等因素有关。应根据具表达象分析检查。触摸屏中设置的数值只是输出脉冲数，与每袋重量无对应关系，建议每次生产前先校零。生产结束结束生产时，由杀菌机联机信号控制关闭进料总阀，也可手动关闭进料阀，再停机。在[无菌生产页面]按[生产结束]钮，退出无菌生产状态。生产结束后必须先排出顶罐中留存的产品，并马上进行清洗。尤其在包装牛奶等蛋白质含量高，营养丰富的食品时，产品物料停留在机器内会迅速变坏。生产终止后应马上用清水冲洗管道，以防止管路中产品凝固结垢。冲洗应持续到从管道流出的水根本上澄清。冲洗时使用常温清水。清洗清洗可分为产品管路的原位清洗(CIP)和无菌室内外外表的手工清洗。无菌包装机的原位清洗是独立于UHT杀菌机的，两个系统的管道由总进料阀隔离，此阀门只在生产时翻开。原位清洗〔CIP〕建立清洗回路的有关阀门是自动控制的。清洗桶加满水，拆下清洗桶上方的四只疏水阀，翻开清洗泵出口阀门，装好清洗附件后进入系统清洗控制页面，具体步骤按清洗流程操作。清洗准备翻开时双氧水循环阀也翻开，使薄膜杀菌槽内的双氧水流回双氧水罐。注意即使遇到特殊情况，不能在生产后马上清洗，也必须先冲洗干净管路中残留的产品。同时翻开清洗准备开关〔或手动开双氧水循环阀〕，把双氧水放回罐中。在任何情况下，不能让双氧水留在薄膜杀菌槽内，腐蚀薄膜。原位清洗操作步骤拆下返回管4个疏水器，翻开清洗泵出口阀门，清洗桶加满水；进行清洗前，先用清水排出管路中留存的产品，然后装上2个灌装嘴清洗附件，。－关上清洗罐的排放阀门－用清水(或清洗液)注满清洗罐－进入无菌生产页面--清洗控制屏--清洗准备－翻开清洗泵开关，清洗液在管路内循环〔触摸屏左下角显示清洗泵启动时间〕 －如清洗液需要加温，可在触摸屏上翻开蒸汽阀加热。在温度到达80℃后，自 动关闭蒸汽阀〔触摸屏显示清洗温度到计时〕－计算所需的循环时间(不算升温时间)，一般为15分钟－程序完成后，关上清洗泵－翻开清洗罐的排放阀门，排放污水－翻开灌装管上的球阀，排空灌装管内积水－按预定的清洗程序，用不同的清洗液，重复以上步骤－清洗