工艺管道安装施工组织设计

目录

一、编制内容及要求--------------------------------------------------1

1.编制说明-------------------------------------------------------1

二、编制依据--------------------------------------------------------1

三、工程概况--------1

1、施工内容和施工范围---------------------------------------------1

2、工程实物量及计划开、竣工日期-----------------------------------6

3、本工程的工期要求-----------------------------------------------6

4、工程设计参数及工艺特点等---------------------------------------6

四、施工进度计划--7

五、主要施工方法----------------------------------------------------7

1、施工组织机构---------------------------------------------------7

2、施工工序流程-----------------8

3、检验-----------------------------------------------------------8

4、脚手架搭设----------------------------------------------------11

5、管道支吊架预制------------------------------------------------17

6、管道预制------------------------------------------------------18

7、阀门安装及试压------------------------------------------------24

8、管道安装------------------------------------------------------25

六、质量标准和保证施工质量的措施--39

1、质量目标------------------------------------------------------39

2、质量要求------------------------------------------------------40

3、质量检验计划--------------------------------------------------40

4、质量保证措施--------------------------------------------------41

七、劳动力需求计划-------------------------------------------------43

八、主要施工机具设备配置计划---------------------------------------43

九、安全技术措施---------------------------------------------------43

1、安全方针------------------------------------------------------43

2、安全组织机构--------------------------------------------------43

3、安全技术措施--------------------------------------------------44

4、现场安全保证措施----------------------------------------------45

十、施工材料管理计划-----------------------------------------------49

1、编制采购计划--------------------------------------------------49

2、物资的检验----------------------------------------------------49

3、物资搬运------------------------------------------------------50

4、物资的保管----------------------------------------------------51

5、材料的复验----------------------------------------------------51

6、物资发放管理--------------------------------------------------51

7、物资运到现场的防护--------------------------------------------52

8、物资使用过程的控制--------------------------------------------52

十一、施工平面布置或其它附图---------------------------------------53

1、现场临时设施--------------------------------------------------53

2、施工平面布置见后附表------------------------------------------53

附表1计划投入的主要施工机械设备表--54

附表2施工进度网络图-------------------------------------------56

附表3施工平面布置图-------------------------------------------57

附表4施工手段用料-----------58

一、编制内容及要求

1.编制说明：

本工程是中国石油##公司1000万吨/年常减压蒸馀装置工艺管道施工，此方

案是根据施工图纸、我方以往施工经验以及通过现场实际考察编制的施工组织设

计。工艺管道压力高、介质复杂，高空作业难度大；管道材质种类多，主要有碳

钢、低合金钢、不锈钢、碳钢复合管等，规格复杂，管径型号多。

工程基本概况；

1.1工程名称：中国石油##公司1000万吨/年常减压蒸储装置工艺管道安装

工程E标段

1.2建设地点：

1.3设计单位：

L5质量要求：符合国家相关工程质量标准

L4招标范围：中国石油曲公司1000万吨/年常减压蒸储装置工艺管道安装

工程E标段：1#管廊15-24轴及地面泵区、空冷区。

1.5标段划分：分为A、B、C、D、E五个标段。E标段：1#管廊15-24轴及

地面泵区、空冷区。

二、编制依据

1、中国石油天然气华东勘察设计院提供的设计图纸及资料；

2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；

3、《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002；

4、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；

5、《石油化工异种钢焊接规范》SH/T3526-2004

6、《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3064-2003

三、工程概况

1、施工内容和施工范围

1.1工程简介

用石化1000万吨/年常减压蒸储装置建设性质为新建工程，是##石化炼化一

体化项目炼油部分的重点装置。

原料来源是600万吨/年哈萨克斯坦原油、200万吨/年南疆和200万吨/年

北疆原油。装置由换热、电脱盐、闪蒸塔、常压炉、常压塔系统、减压炉、减压

塔系统、气体压缩、一脱三注等部分组成。

本工程由中国石油天然气华东勘察设计院EPC总承包，吉林工程建设监理公

司监理，中国石油天然气第一建设公司负责施工。

1.2工程地点、建筑总面积及占地总面积

中国石油##石化炼化一体化项目1000万吨/年常减压蒸储装置建设地点彭

州市，隶属于成都市，项目厂址位于彭州市军乐镇和隆丰镇交界地段的石化基地。

主要地表为复垦的低产河滩地和荒地。

##石化炼化--体化项目工程占地221公顷，1000万吨/年常减压蒸储装置总

占地面积31200Of,（其中：装置占地面积260X107=27820nf,仪表及变配电

室区域占地面积7200m?）。

1.3工程建设地点的自然状况

1.3.1气象条件

该地区属于##盆地亚热带湿润气候区，气候温和，阳光充足，四季分明，无

霜期长，冬无严寒，夏无酷暑。

多年平均气温15.7℃

最高月平均温度25℃

最低月平均温度5.2℃

多年极端最高气温36.9℃

多年极端最低气温-6.2℃

最热月最高气温32.8℃

最冷月最低气温-2.5℃

年平均相对湿度82%

年平均气压947.5hPa

极端最高气压973.3hPa

极端最低气压924.9hPa

多年平均降雨量924.7mm

2

历年最多降雨量1280.9mm

历年最少降雨量584.8mm

最大积雪厚度7cm

全年主导风向NE,频率14%

多年平均风速1.3m/s

瞬间最大风速21m/s

年最大蒸发量1094.2mm

年最少蒸发量670.1mm

多年平均雾日数17.6天

最多年雾日数60天

全年平均雷暴日数31天

年最多雷暴日数54天

1.3.2工程地质

根据厂区勘查报告，工程建设场地属中软〜中硬土，n类建筑场地，地基主

要由砂卵石组成。

1.3.3水文地质

厂区所在区域地下水，分上部含水层组及下部含水层组。上部含水层组厚

6〜15m,为孔隙潜水，渗透性强，导水性好，地下水流向为北西〜南东，水流方

向与小石河流向--致，水力坡度10%。；地下水位丰水期为2〜5m,枯水期5~

10m,主要接受大气降水、河水入渗及农灌入渗补给，以地下径流及泉流方式排

泄，该含水层组水量丰富；下部含水层组厚度大于150m,为孔隙承压水，水量

贫乏，可视为相对隔水层。类。

1.3.4地震设防

本工程原抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为0.10g；2008年5

月12日##特大地震后，国家地震管理部门对该地区地震设防进行了评估和调整,

现确定为：抗震设防烈度为8度，设计基本地震加速度为0.20g,地震分组为

第二组，场地类别为H。

3

1.4工艺流程

1.4.1常压蒸储部分

常压塔顶设计油气采用两级冷凝冷却流程，常顶油气经原油——常顶油气换

热器换热至126c后进入常顶回流罐，分离出的气相经常顶油气空冷器和后冷器

冷凝冷却后进入常顶产品罐进行气液分离，液相由常顶回流泵抽出后作为塔顶回

流常压塔顶或至常顶空冷器入口，常顶产品罐顶出来的不凝气经常顶气压缩机升

压、冷却后与常顶油再接触。罐底抽出常顶油由泵送至压缩机出口与常顶气在加

压条件下，在再接触罐中再一次接触以吸收常顶气中的轻短。再接触罐顶的不凝

气送至FCC装置的气压机入口缓冲罐，罐底液相经泵升压后，作为直储石脑油送

至石脑油加氢装置。

常一线油自常压塔第16层塔板下集油箱自流进入常一线油汽提塔，采用重

沸器汽提，用常三线油作为汽提塔重沸器的热源。从汽提塔顶出来的气相返回常

压塔第14层塔板上，汽提塔液相由常一油泵抽出，经常一线油一热水换热器换

热至89℃,再经常一线油冷却器冷却至45℃后作为直储航煤出装置。

常二线油自常压塔第27层塔板下集油箱自流进入常二线油汽提塔，采用过

热蒸汽汽提。汽提后的气相返回常压塔第25层塔板上，液相由泵抽出，经原油

一常二线油换热器换热至140c直接至下游柴油加氢装置，另一路经常二线油空

冷器，冷却至50℃后出装置至中间罐区，冷却后的柴油还有一部分经泵升压作

为循环柴油至轻燃回收装置。

常三线油自常压塔第36层塔板下集油箱自流进入常三线油汽提塔，采用过

热蒸汽汽提。汽提后的气相返回常压塔第34层板上，液相由常三线油泵抽出，

经常一线重沸器、脱后原油-常三线换热器换热至170C,再经常三线油-热水换

热器换热至140℃分两路，一路并入常二线至下游装置，另一路经常三线油空冷

器，冷却至50℃后并入常二线油出装置至中间罐区。

常一中油自常压塔第16层塔板下集油箱由常一中油泵抽出升压后分为两

路，分别经原油-常一中油换热器换热至172℃后，再合并为一路后再经常一中

油空冷器冷却至144℃返回常压塔第14层。

4

常二中油自常压塔第27层塔板下集油箱由常二中油泵抽出升压后分为两

路，分别经闪底油-常二中换热器换热至219℃后，然后合并为一路返回常压塔

第25层塔盘上。

常压重油由常底油泵抽出后经过流量调节阀分为八路，进入减压炉F201,

经减压炉加热至399c后进入减压塔C201进行分离。

1.4.2减压部分

减压塔顶温度设计为63C,残压为lOmmHg,从减压塔顶出来的减顶油气经

增压器增压后，再经过减顶增压器冷凝器冷凝冷却至38℃,凝缩油和凝结水经

大气腿流入减顶分水罐，未凝气体经减顶一级抽空器升压，再经减顶一级冷凝器

冷凝冷却至45℃,液相经大气腿流入减顶分水罐，气相分两路并联互相备用。

一路经减顶二级抽空器升压，再经减顶二级冷凝器冷凝冷却至49℃,液相经大

气腿流入减顶分水罐，气相也进入减顶分水罐气相空间，另一路经减顶真空泵升

压送至减顶水封罐。减顶水封罐内的减顶油经减顶油泵升压后作为轻污油送出装

置。减顶气至减顶气压缩机系统K201升压至0.5MPa后，经过减顶气胺接触罐

D204脱硫，硫含量达标的减顶气与高压瓦斯混合进瓦斯分液罐D115。D204中分

离的液相返回减顶分水罐D201o

减一线及减一中油由减一线及减-中油泵自减压塔第I段填料下集油箱抽

出升压，分为两路，一路作为产品并入直馀柴油线出装置，或并入腊油线出装置。

另一路作为减一中回流经减一一中油空冷器和减一线油冷却器冷却至49℃返回减

压塔顶部。

减二线及减二中油由减二线及减二中油泵自减压塔第HI段填料下集油箱

抽出升压，分为两路，一路作为减二中回流经换热器换热至198c返回减压塔第

三段填料上部。另一路经换热器换热至140℃,分为两路，一路出装置直接送至

腊油加氢裂化装置作原料•，另一路再经腊油冷却器冷却至90℃出装置至罐区。

减三线及减三中油由减三线及减三中油泵自减压塔第IV段填料下集油箱抽

出升压，经换热器换热至268℃,然后分为两路，一路作为减三中回流再经过减

三中蒸汽发生器E201温度降至264℃返回减压塔，另一路再经换热器换热温度

5

降至140℃,经减三线产品泵升压，再分为两路，一路出装置直接送至催化裂化

装置作为原料•，另一路出装置至中间原料罐区。

减压过汽化油由过汽化油泵自减压塔第V段填料下集油箱抽出升，送至减压

塔汽提段上部。减压渣油由减压渣油泵抽出，经换热器换热至296℃后分为两路,

-一路返回减压塔底作急冷油，另一路继续经换热器换热至232c后，分为两路，

一路返回过汽化油泵入口，另一路经换热器换热至170c后，分为两路，一路作

为催化热原料直接送至催化裂化装置，另一路可直接出装置至中间原料罐区。

2、工程实物量及计划开、竣工日期

因目前详细设计图纸不全，根据目前图纸无法确定管道具体实物工程量。详

细的数据等图纸到全后再进行补充。

3、本工程的工期要求：

以甲方工期要求为准。

4、工程设计参数及工艺特点等

4.1管道量大，由于目前图纸不全，施工时据实计算。

4.2石化装置易燃易爆，管道材质多，管壁厚，且焊后需要进行热处理，质

量要求高，难度大。

4.3管径范围广，覆盖了大部分的管道种类。

4.4管道涉及多种材质，包括合金钢、碳钢、低温碳钢、不锈钢等，且每一

大类中又细化若干品种，材质种类多，易混，给供应、技术、施工带来很大的难

度。

4.5由于管道采用集中预制，预制达到40%以上，预制深度高，减少了现场安

装的工作量，节约了施工周期，但是同时对现场安装的准确度提出了新的更高的

要求，增加了预制施工难度。

4.6现场场地狭小，存在于结构、设备、管道、仪电等多专业交叉施工，施

工难度大。

4.7材料供货周期长，到货时间不一，配料困难，多种安装工艺同时进行。

4.8工期紧，冬季无法进行室外安装，有效安装工期短。

6

四、施工进度计划：网络计划图或施工控制进度表

网络计划图见后附表

五、主要施工方法：

1、施工组织机构

1.1管道安装施工组织机构

项目部安排管道安装专业综合施工班四个，下面分若干个作业组，由项目部

统一领导，分工协作。

1.2岗位职责

1.2.1项目经理：

负责本项目管道安装全面管理工作

1.2.2施工经理：

在项目经理领导下负责现场施工管理，对管道安装、工程进度、质量和各项

现场费用负责。

1.2.3项目总工：

对项目技术管理和质保体系的有效运行负责

1.2.4材料供应经理：

对进入现场的材料的检验、确认、登记、入库、保管、发放负责。

1.2.5经理:

编制项目计划书，负责现场安全培训和教育工作，对现场安全工作负责，参

与施工现场紧急事件处置工作，对工程现场的消防、环境管理负责。

1.2.6QA/QC经理:

编制项目的质量计划和质量控制措施，检查施工质量计划的实施情况，做好

工程质量的预控工作，解决与质量有关的问题，对不合格品问题处理负责。负责

编写质量报告和完工后的质量总结

1.2.7技术经理：

对工程图纸资料控制、施工过程控制、纠正及预防措施、工程交工、质量记

录控制工作负责。

7

工艺管道工程师（技术员）：（注：根据工程施工进度再增加其他工艺管道

人员）。

工艺管道专业技术工作由一统一协调，各管道技术员负责本区工艺管道安装

施工及资料的记录及报验工作，保证工程资料的完整性和真实性，认真执行工序

控制程序，使本专业施工工序处于受控状态负责。同时负责本专业技术管理工作,

指导施工队、班组遵照国家标准、规程、规范和施工程序进行施工。

2、施工工序流程

图纸会审一编制施工方案一技术交底、安全交底一材料到场验收、防腐、标

识一管段预制一管道由预制厂到现场的交接一脚手架搭设一管线安装一现场固

定口预热（必要时）一现场焊接一现场无损检测一热处理（必要时）一管线试压

一面漆、保温一管线吹扫一气密性检验

3、检验

3.1检验程序

检查产品质量证明书及合格证一检查出厂标志~外观检查一核对规格、材质

一材质复检一无损检验及试验一标识一入库保管

3.2检验要求

所有材料必须具有制造厂的质量证明书及合格证，其质量要求不得低于国家

现行标准的规定。同时，进口的材料要出具商检报告。

钢管、管件、阀门在进库前与使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。

钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层及结疤等缺陷。

钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降

低强度和连接可靠性方面的缺陷。

带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。

法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时

端面受力均匀。

8

螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，

无松动或卡涩现象。

金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙

加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。

3.3合金钢管道、管件的检验

本系统高温、高压管道均采用合金钢材质，这些管道的级别高、质量要求严

格，对合金钢材料要严格检验，并注意标识移植，做好材料的现场管理工作。管

道组件应分区存放，不锈钢与碳钢、低合金钢管道组成件不得接触。具体检验要

求如下：

合金钢螺栓、螺母检验：

设计压力等于或大于lOMpa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光

谱分析，每批抽两件进行硬度检验。若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若

仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用，并应做好标记和隔离。并做好记录工

作。

其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%,且不少于一件。

若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得

使用，并应做好标记和隔离。并做好记录工作。

3.4阀门检验

本装置所有阀门由具备相应资质的机构进行100%试压检测，并填写阀门试

压纪录。安全阀需到第三方检测单位进行检测并出具相应报告方可使用。

阀门在使用前，应进行外观检查，要求其表面：

内外表面应光滑，清洁无针孔、裂纹、折叠、重皮和过腐蚀现象；外径及壁

厚的偏差应在制造标准之内；密封面应平整光洁，不得有毛刺和径向沟痕。螺栓

和螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷。检验合格的阀门等应分类保管和堆

放。材质为不锈钢管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢管接触。暂

时不能安装的管子，应封闭管口。法兰的密封面不要接触硬的其它物件和地面，

以保证其密封良好性。

9

3.5弹簧支吊架检验

高、中压蒸汽等管道设置有弹簧支吊架，弹簧支吊架的正确应用非常重要。

检查弹簧支、吊架的规格、型式、荷载等标识数据是否符合设计规定。

弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试

验”。

检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移

的对应关系。

检查弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调

整。

检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2虬在

自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10虬

3.6其它管道组成件检验

对其它管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合产

品标准的要求：

⑴化学成分和力学性能；

⑵合金钢锻件的金相分析结果；

⑶热处理结果及焊缝无损检测报告。

管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与

质量证明文件相符，否则不得使用。

管件的表面不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，表面的其它缺陷不得超

过产品标准规定的允许深度，坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接

管件的焊缝应成型良好，与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边

等缺陷。

SHA级管道中，设计压力等于或大于lOMPa的管道组成件（不包括阀门），外

表面应逐根、逐件进行无损检测，检测方法（外径大于121nm的导磁性钢管，采用

磁粉检测；非导磁性钢管，采用渗透检测）和缺陷评定按JB4730的规定，检验结

果以I级为合格。设计压力小于10MPa输送极度危害介质（苯除外）的管道组成

10

件（不包括阀门）检测方法（外径大于12mm的导磁性钢管，采用磁粉检测；非导

磁性钢管，采用渗透检测）和缺陷评定按JB4730的规定检验结果以H级为合格，，

每批抽5%且不少于1个进行外表面磁粉或渗透检测，检验结果以H级为合格，若

有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍不合格，则该批管道组成件不得

使用，并应作好标识和隔离。

法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等现象，

其表面不得有影响密封性能的划痕、空隙、凸凹不平及锈斑等缺陷。

其它合金钢管道组成件每批应抽检5%（且不少于一件）进行快速光谱分析。

做好验收记录工作，同时要做好材料标识，材料标识严格按照项目部下发的

有关标识管理规定执行。自检合格的管子、管件报监理验收；管道组成件在施工

过程中应妥善保管不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。不锈钢管道组成

件，在储存其间不得与碳素钢直接接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。

3.7焊接材料的检验

3.7.1焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。焊

条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。

3.7.2出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可

使用。

3.7.3焊条的保管、领用采用一极、二级库制度。所有采购合格的焊材均应

存放在一一级库内，焊材库的焊材储存室的相对湿度控制在60%以下，温度控制在5

C以上，焊材在储存室按材质证明号分开存放，并进行标识；在摆放时，标有材

质证明编号的一侧朝外；焊材存放离地面及墙面300mm以上，成包焊材不宜堆码

过高，以不超过10箱为宜。一级库焊材保管员采用温、湿度表对储存室进行温、

湿度监控，每天进行不少于四次读数检查，并认真填写焊材库“温、湿度记录”，

二级库焊材保管员凭管道工程师下发的限额领料卡到一级库领取相应材质和数

量的焊材。二级储存室存放制度同一级库。

4、脚手架搭设

11

本工程脚手架搭设原则为：悬空架、井字架和满堂红架相结合的原则。为了

加快工程进度和资源的合理利用，优先考虑悬空架子。

4.1脚手架的验收

4.1.1对搭设脚手架的管材、板材、连接件等必须仔细检查，不合格的材料

不准使用。

4.1.2各种形式的脚手架要符合相应的安全标准，且护栏、踢脚板、上下梯

子等必须齐全，架板必须全铺。

4.1.3脚手架的安装必须由经过培训合格持证上岗的人员来进行，安装后，

必须接受业主和总包商指派的有资质的检查员的检查验收。再由安全部门检查验

收并悬挂“合格”、“不合格”标志，不合格的架子禁止使用。

4.1.4未经授权的人员不得改动脚手架和工作平台。

4.1.5每次使用前，使用人员应快速目检脚手架的整体状况，及时发现和整

改损坏部件。

4.L6安装和拆除脚手架区域要设立安全警戒区。

4.1.7脚手架每周全面检查一次，并做检查记录。

4.1.8梯子的使用要做到下述要求：

⑴所有直梯应安装防滑梯脚，顶部应超出支撑点一米并用铁丝与支撑点固

定；

⑵人字梯应充分打开并锁住横杆。

⑶一把梯子不能有两人同时在上面工作。

⑷不准站在人字梯的顶端工作。

⑸带电作业禁止使用金属梯子。

4.2脚手架搭设通用规定

4.2.1按搭设顺序和工艺要求进行杆、件搭设。

4.2.2搭设过程中采取安全防护措施，禁止非操作人员进入搭设区域。

4.2.3搭设工人应系好安全带，确保安全。

4.2.4脚手架的搭设作业还应遵守以下规定：

12

搭设场地应平整、经过夯实处理。立于土地面之上的立杆底部应加设宽度2

200mm、厚度250nlm的垫木、垫板或其它刚性垫块。在搭设之前，必须对进场的

脚手架杆、配件进行严格的检查，禁止使用质量不合格、规格不符合要求的杆及

配件，禁止混用不同材质的脚手架。

4.3悬空架的搭设

悬空架子的搭设方法见下面示意图：一个扣件的抗滑项目承载力设计值为：

8KN,悬空架至少四个扣件，承载力为：32KN,及可以承载3.2T的物体。

4.4门式脚手架的搭设

4.4.1施工工序流程

基底检查、放线定位一铺设底板式垫木一安放并固定底座f安装第一-根门架

一安装第二根门架一设临时抛撑一安装第三根门架一安装第四根门架一设置连

墙件一继续安装上层脚手架（顺序同上）。

4.4.2技术要求及措施

1）搭设材料

水平加固杆、封口杆、扫地杆、剪刀撑及脚手架转角处的连接杆等宜采用42

X2.5mm焊接钢管，也可采用48X3.5mm焊接钢管，相应的扣件规格也应分

别为42mm、48mm或42mm/48mm。

钢管应平直，平直度允许偏差为管长的1/500；两端面应平整，不得有斜口、

毛口；严禁使用有硬伤（硬弯、砸扁等）及严重锈蚀的钢管。

2）脚手架搭设尺寸

门架立杆离墙面净距不宜大于150mm；大于150mm时应采取内挑架板或其

他离口防护的安全措施。

上、下根门架的组装必须设置连接棒及锁臂，连接棒直径应小于立杆内径的

l~2mm0

剪刀撑斜杆与地面的倾角宜为45°〜60°,剪刀撑宽度宜为4〜8m。

剪刀撑斜杆若采用搭接接长，搭接长度不宜小于600mm,搭接处应采用两

个扣件扣紧。

13

当脚手架高度超过20m时，应在脚手架外侧每隔4步设置一道，并宜在有连

墙件的水平层设置；

在脚手架的转角处、不闭合（一字型、槽型）脚手架的两端应增设连墙件，

其竖向间距不应大于4m。

在脚手架外侧因设置防护棚或安全网而承受偏心荷载的部位，应增设连墙

件，其水平间距不应大于4m。

4.5扣件式脚手架的搭设

4.5.1施工工序流程

基底检查、放线定位f铺设底板式垫木一安放并固定底座一立第一节立杆一

安装扫地大横杆一安装扫地小横杆一安装第二步小横杆一安装第二步大横杆一

设临时抛撑（每隔六个立杆设一道，待安装连墙杆后拆除）一安装第三步小横杆

一安装第四步小横杆一设置联墙杆、拆除临时支撑；接立杆一接续安装大横杆、

小横杆等一架高7步以上时加设剪刀撑一在操作层铺放脚手板（操作层设置护栏

及挡脚板，上栏距脚手板1m,中拦距脚手板0.4m,挡脚板高180mm）。

4.5.2技术要求及措施

⑴搭设材料

1）搭设脚手架全部采用48mm,壁厚3.5mm的钢管，其质量符合现行国家标

准规定。

2）门架及其配件的规格、性能及质量应符合现行行业标准《门式钢管脚手

架》的规定。

3）脚手架钢管的尺寸、横向水平杆最大长度2m,其它杆最大长度为6m,每

根钢管的最大质量不小于25KG。

4）钢管表面平直光滑，无裂缝、涂防锈漆、结疤、分层、错位、硬弯、毛

剌、压痕和深的划痕。禁止使用竹杆脚手架。

5）钢管上严禁打孔，钢管在便用前先涂刷防锈漆。

6）扣件材质必须符合《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定。

14

a新扣件具有生产许可证，法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。对

扣件质量有怀疑时，按现行国家规定标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定

抽样检测。对不合格品禁止使用。

b旧扣件使用前，先进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的

螺拴进行更换处理。

c新、旧扣件均进行防锈处理。

8）脚手架跳板全部采用钢跳板。

9）密目式安全网必须有建设主管部门认证的产品。

⑵脚手架搭设作业程序

1）按搭设脚手架需要进行放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置。

2）周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设；“一”字形脚手

架应从一端开始并向另一端延伸搭设。在底部小横杆搭设在大横杆的下方。

3）应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设

第1步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上

搭设。

4）脚手架底面标高高于自然地坪50mm。

5）梯子采用斜爬梯，铺满厚50mm、宽200mm、长3000mm的木板，加固。

⑶脚手架搭设尺寸

1）当脚手架操作层高出相邻连墙件以上两步时，应采用确保脚手架稳定的

临时拉结措施，直到连墙件搭设完毕后方可拆除。各杆件端头伸出扣件盖板边缘

长度不应小于100mm。

2）脚手架底步距为2m,其余每步为1.8m。立杆纵距为L5m,横距为1.2m。

根据现场实际情况进行调整步距。

3）剪刀撑设置为间距为15m（相互之间间距大于15m）6跨一排剪刀撑，成45

度角。

4）纵向、横向水平杆、脚手板、防护栏杆、护脚板设置：

15

a纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度不小于3跨。纵向水平杆接长采用对

接扣件连接，交错布置，两根相邻纵向水平接头设置相互错开不小于500mm,各

接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。

b纵向搭接长度不小于1米，并等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板

边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm。

c纵向水平杆的各节点处采用直角扣件固定在横向水平杆上。

d横向水平杆的各个节点处必须设置并采用直角扣件扣接且严禁拆除。

e脚手板必须垂直于立杆横向铺设，满铺到位，不留空位。四角用8#镀锌铁

丝双股并联绑扎，固定在纵向水平杆上，要求绑扎牢固，交接处平整，无空头板。

也可以根据实际情况，脚手架可以垂直与小横杆进行纵向铺设,按要求铺满到位,

用8#镀锌铁丝进行绑扎。

f脚手板底层必须满铺；中间每隔三层，操作层的上下层顶层都必须满铺。

g操作层的脚手板必须铺满，并用5#镀锌铁丝捆绑，外侧必须设1.2m的防护

栏和18cm高处的护脚板（挡脚板）。里侧加设1.2m防护栏，当里侧横梁及炉板焊

好后，再加180cm护脚板，以便安全通道的通行。

5）立杆搭设

a每根立杆垂直稳放在垫板上。

b脚手架立杆距离加热炉外壁净距为12T5cm,大于20cm部分须铺设脚手板,

并设置平稳牢固。

c脚手架须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距离底座

上不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆

下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处

延伸长两跨与立杆固定，高低差不小于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离

不小于500mm。

d立杆接长，除顶层步可采用搭接外，其余各层各步接头必须用对接扣件连

接。对接、搭接均须符合下列规定：

16

立杆上的对接扣件交错布置，两根相邻立杆的接头相互错开，不设置在同步

内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm,各

接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3。

搭接长度不应小于1m,应采用不小于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边

缘至杆端距离不应于100mm。

⑷施工方法

1）随时校正立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差，使偏差限制在规范之内。

2）扣件拧紧程度均匀、适当，扭距控制按规范要求。

3）立杆与大横杆、立杆与小横杆相接点（即中心节点）距离扣件中心不大

于］50mm。

4）杆件端头伸出扣件的长度不小于100mm,底部斜杆与立杆的连接扣件离

地面不大于500mm。

5）大横杆采用直角扣件紧在立杆内侧或上下各步交错扣紧于立杆的内侧和

外侧，小横杆使用直角扣件固定在大横杆上方，剪刀撑中的一根用旋转扣件固定

于立杆上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的部份。

4.6脚手架拆除

拆除程序与安装程序相反。

脚手架拆除应遵循规定：

4.6.1划出工作区，并做出明显标志，严禁非工作人员入内。

4.6.2严格执行拆除程序，遵守自上而下，后装先拆的原则，做到一步一清,

杜绝上下同时拆除的现象发生。

4.6.3拆除工作统一指挥，做到上下一致，相互呼应。

4.6.4拆下的杆件及脚手板应传递或用滑轮和绳索运送而下，严禁从高空抛

下。

4.6.5拆下的各种材料工具及时分类堆放，并运送到存放地点妥善保管。

5、管道支吊架预制

5.1管道支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。

17

5.2管道支吊架的形式、加工尺寸符合设计要求。

5.2.1钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺。切口剪切线与号料线偏

差不大于2mm；断口处表面无裂纹,缺棱不大于1mm；型钢端面剪切斜度不大于2mm。

5.2.2采用手工、半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合

下列要求：

⑴手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm,半自动切割不大于1.5mm；

⑵切口端面不垂直度不大于工件厚度的10%,且不大于2mm。

管道支吊架的螺栓孔采用机械加工，不得使用氧乙快焰割孔。孔的加工偏差

不得超过其自由公差。

5.2.3管道支吊架的卡环（或U型卡）用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均

匀，尺寸应与管子外径相符。

5.2.4支架底板及支吊架弹簧盒的工作面应平滑光洁。

5.2.5支吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。

5.2.6管道支吊架焊接后应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、

咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。

5.2.7管道支吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件

厚度的L5倍。焊接变形必须予以矫正。

5.2.8制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。对合金钢管

道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。

6、管道预制

6.1管道预制场布置

在管道预制场划分出一个预制生产区和一个半成品、成品摆放区：

⑴预制生产区分为碳钢管段、支架预制区

⑵半成品、成品摆放区：规划出摆放区域，使不同规格的碳钢管段分区摆

放。

⑶所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上，管端要

进行封堵保护。

18

6.2预制管道材料标识流程

预制部分管道材料流程图

对喷砂和刷漆的材料的可追溯性控制

我方的管道或防腐负责人对材料的色标的辨别管理的签字应在喷砂和刷漆

之前和之后。

一般碳钢材料合金钢

在喷砂前对材料标识实施保护措施在喷砂前对材料标识及炉号实施保护

措施。

在喷砂和除锈之后重新进行色标的复制在喷砂和除锈之后重新进行色标

的复制。

进行预制的下一个工作。

预制材料的可追溯性管理

在切割前，由我单位的质检部门进行材料色标和碳钢、合金钢、不锈钢炉

号的签字确认。

从预制、吊装直到试压完毕，一般碳钢材料的标识都应该是可见的。合金

钢和不锈钢材料。

每一个管道组成件都要有承建方质检部门进行色标和炉号的确认。每一道

工序都应该标在单线图上，并经过承建方质检部门检查验收。

6.3预制生产施工程序

⑴碳钢管道：审图一下料、坡口加工一打磨坡口f清扫管内f组对一焊接

f（热处理）f编号f探伤f吹扫管内f封口f出Jo

注：设计需进行消除应力处理的管段，需进行焊后热处理。

⑵预制过程中，关键工序保证合格后才能进行下一道工序。

6.4预制方法及要求

6.4.1根据预制计划，按照确认的管道单线图进行管段的预制：

①原材料检验合格，并标识明确。

19

②管道原则上采用机械切割及加工坡口，对于某些难以进行机加工的部

位，可使用火焰、等离子切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬

层，必要时使用渗透的方法进行检验。

③管子切口质量须符合下列规定：

a管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化

物、铁屑等。

b斜口端面倾斜偏差△不大于管子外径的现，且不得超过3mm。如下图所示。

④对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。

⑤在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材的卡具固定。

⑥在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。

⑦对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封

闭。

⑧所有预制管段必须进行编号和标识工作。

6.4.2管道组对：

①管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则要

留调节余量。

②管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度，当管子直径＜100mm时，

允许偏差为1mm；当管子公称直径2100mm,允许偏差为2mm,但全长允许偏差不

得超过10mm。确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。

③管段组对时，对中并点焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。

⑤管道组对需方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则设临

时加固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置。

6.4.3管道焊接

本工程对于大于等于DN80的管道采用筑电联焊的焊接工艺，小于DN80的管

道采用全筑弧焊的焊接工艺，角焊缝则采用手工电弧焊。

⑴焊接材料

①一般要求

20

1）焊接工程所用的材料应符合设计文件及国家标准的规定。

2）焊条应符合现行国家标准GB5117《碳钢焊条》，GB5118《合金钢焊

条》，GB983《不锈钢焊条》，GB/T13814《锲及锲合金焊条》的规定。

3）焊丝应符合现行国家标准GB1300《焊接用钢丝》，GB14957/T《焊接用合

金钢丝》，GB4242《焊接用不锈钢丝》的规定。

4）晁弧焊所采用的僦气应符合现行国家标准GB4842《氮气》的规定且纯度

不应低于99.96%o

②焊材的选择

焊材选用表

焊接材料

母材

鸨极就弧焊手工电弧焊备注

20#、20RH08Mn2SiAJ427

Q235BH08Mn2SiAJ427

2OR+316L（大管径）/J427+A022+A042

2OR+316L（小管径）TGF-316LA042

A312GrTP316LTGF-316LA022

0Crl8Ni9H0Cr20Nil0A137

③焊材的保存、烘干、使用、回收应符合以下规定：

1）焊材库必须保持干燥，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质。

2）焊材应存放在架子上，架子离地的高度和墙壁的距离均不少于30cm,并

严防焊条受潮。

3）焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放，每垛应有明确的

标注，不得混放。

4）焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持库内温度不低于5℃,相对湿

度不大于60%,并应做好记录。

5）焊接技术人员，质量检查员应对焊接材料的管理及使用随时进行检查监

督。

6）焊条在使用前，应按焊条说明书的规定进行烘干，现场使用的焊条应存入

保温箱内，随用随取。低氢型焊条在常温下超过4小时应重新烘干，重复烘干次

21

数不得超过两次。

焊材烘干温度及保温时间（推荐）

序号牌号温度（℃）时间（h）备注

1J422150~2001-2

2J427350—4001-2

3A022150~2001-2

4A042150~2001-2

注：具体情况参照焊条包装上的说明

7）不同型号、牌号或烘烤要求不同的焊条，不能同时在同一烘烤箱内烘烤,

焊条烘干时应分层放置，应注意防止焊条因骤热或骤冷而导致药皮干裂或脱落。

8）焊接材料管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应做详细记录，达

到焊接材料使用的可追溯性。

9）焊工必须配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘箱或保温

箱取出后应立即装入保温筒，并应妥善盖封。

10）焊接工作结束后，剩余的焊接材料应回收，回收的焊接材料标记应清楚、

整洁、无污染。

⑵碳素钢的焊接

碳素钢管线的焊接采用鸨极其弧焊打底，手工电弧焊填充。焊接时，应在

焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、

短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并控制层间温度。

⑶奥氏体不锈钢的焊接

不锈钢焊接时存在焊接热裂纹、8相脆变，铁素体含量控制等问题。焊接

时采用以下措施：

a）采用V型坡口，为减小焊接变形坡口角度和对口间隙适当减小。

b）手工电弧焊填充及盖面时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材

上涂以白垩粉，以防止焊接飞溅损伤母材。

c）打底时从两定位焊缝中间起焊，背面通觉保护，采用小摆动操作，确保

两侧熔合良好，背面成型高度保证在1-2mm。

22

d）焊接工艺采用小线能量，快速焊，填充及盖面焊道采用多层多道焊，小

摆动或不摆动操作，层间清理要彻底，各层道之间接头应相互错开。

e）焊接过程中应严格控制层间温度不超过150℃。

f）焊接收弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹。

⑷复合钢管的焊接

本装置部分管线和设备采用的不锈钢复合材料，材质有20R+316L,制造工

艺要求高。

①下料划线：禁止在复层表面上切割线内用针划线打样冲眼，不得用墨汁、

油漆涂写，尽量避免铁器碰伤划伤表面。

②切割：采用切割机进行切割时复层朝上，从基层侧开始切割并严禁熔渣溅

到复层表面。切割前留有加工余量，切割后用刨边机把切割的热影响区刨掉。坡

口也采用刨边机进行加工，加工后的坡口要进行外观检验，不得有裂纹和分层，

否则要进行修补。

③拼接：拼接前坡口两侧至少20mm内外表面要用不锈钢丝刷清理，复层距

坡口100mm范围内要涂防飞溅材料。拼接时应以复材表面为基准，保证对口错边

量不超过1mm,间隙1〜2mm。

④复合钢焊接时应注意以下儿点：

a.严禁使用基层及过渡层焊条焊接复层。

b.焊接过渡层时应选用较小的线能量。

c.焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。

d.焊接基层第1层时须特别注意不得将低合金金属沉积到复层上。

e.基层或过渡层焊后经射线探伤合格后才能开始过渡层或复层的焊接。

f.过渡层的熔敷金属必须完全盖满钢层，并盖过不锈钢与碳钢交界面。

g.焊接完成经表面检查合格后，进行射线探伤检查及返修，返修方法应符合

相应规范规定。

⑸管线预制深度

23

附塔管线因根据现场情况合理选择自由管段和闭合管段，并预留足够的调

节余量，尽可能将连接管口留在塔平台上部或容易搭设脚手架的地方。

管桥上的管道，在地面上进行两两组对，然后进行吊装上管桥。

装置阀组（调节阀组），预制完应达到整个阀组可直接安装就位的条件。

由于材料未到货尺寸不清楚的管段可以用直管代替。

6.4.4管段标识：

⑴明确预制过程中各个工序标识责任人：

下料结束后标识责任人一下料组长

焊接后标识责任人一焊工

焊道外观检测合格后标识责任人一质检员

⑵各道工序必须标识明确，并附文字记录。

6.4.5焊口管理：

⑴在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和

无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。

⑵无损检测、返修、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识,

实现焊口管理的可追溯性。

注：管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识，热处理

用红色标识。各道工序必须标识明确，格框制作模板。

⑶明确各工序的施工记录，严格预制工厂化的过程控制。

7、阀门安装及试压

7.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。

7.2阀门安装前,应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。

7.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

7.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。

7.5安装安全阀时，应符合下列规定

7.5.1安全阀应垂直安装。

7.5.2在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。

24

7.5.3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计要

求。

7.5.4安全阀调校后，在工作压力下不得有泄漏。

7.5.5安全阀经最终调校合格后，应做铅封。

8、管道安装

预制完成的管段运输到现场，在摆放时，下面要有垫木，碳钢与不锈钢、合

金钢分开放置。在吊装过程中，一般使用帆布吊带，当使用钢丝吊带时和管道接

触部分用废布等隔离，防止划伤管子外表面。成品管段吊装完成后，在平台上的

放置在平台上等待安装。在管廊部分在安装时尽量使用尼龙绳、穿管器、进行管

段的安装。使用吊链时要尤其注意管段外表面的保护。安装时管段尽量避免和粗

糙、尖锐件接触、防止划伤管子、管件。

8.1安装前准备

与管道有关的土建及钢结构工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交

接手续：与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；管道组成件及管道支撑件等

已检验合格；管子、管件、阀门、管道预制件等，内部已清理干净，无杂物。

对管内有特殊要求的管道，其质量符合设计文件的要求。

8.2管廊管道安装

施工现场装置主管廊，我们计划管廊的安装工作由支管廊的东面向西面展

开，为以后防腐、保温的角度综合考虑，现场脚手架搭设采用满堂红的形式，其

他搭设形式与此配合使用。管廊的北面空场比较大，我们计划吊车站位于管廊的

北面，焊机放置在靠近管廊南边，摆成一列整齐摆放。管廊管线的安装采用由底

层到高层，由管廊内侧到外侧，先大管后小管的原则进行穿管。布管过程中要避

免焊缝放在支架位置上，直管吊装时要倾斜45°倒干净管内杂物后，再平吊上管

廊。在穿管的过程中，支架随着管道一起安装