（正式版）JBT 3300-2024 平衡重式叉车 整机试验方法

ICS53.060CCSJ83JBJB/T3300—2024代替JB/T3300—2010Counterbalancelifttrucks—Testingmethodforwhole2024-03-29发布2024-10-01实施中华人民共和国工业和信息化部发布IJB/T3300—2024前言 2规范性引用文件 3术语和定义 4试验载荷和试验状态 5试验前准备工作 26一般试验条件 47主要结构参数和技术特性参数测定 48稳定性试验 99装卸性能试验 910转向性能试验 11运行性能试验 12动力性能试验 13能耗试验 14制动性能试验 15振动试验 16噪声试验 17护顶架试验 18视野验证 19电气控制系统试验 20电磁兼容性试验 21安全监控系统试验 22烟度排放试验 23热平衡试验 24操作力测定 25强化试验 26额定起重量大于10000kg的叉车工业性试验 参考文献 JB/T3300—2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替JB/T3300—2010《平衡重式叉车整机试验方法》，与JB/T3300—2010相比,除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：——更改了标准名称的英文译名（见封面，2010年版的封面——增加了规定的整机试验方法（见第1章）；——更改了文件适用界限的规定（见第1章，2010年版的第1章——增加了“术语和定义”一章（见第3章）；——更改了额定起重量和标准载荷中心距数值的依据标准（见4.1a2010年版的3.1a——更改了标准无载状态和标准载荷状态的规定（见4.2，2010年版的3.2）；——更改了登记内容的规定（见5.2.1.1，2010年版的4.2.1.1——更改了标牌和安全标识的检查规定（见5.2.1.4，2010年版的4.2.1.4——更改了电动机工作制的标注（见表1、表2，2010年版的表1、表2——更改了试验场地地面的规定（见6.6，2010年版的5.7）；——更改了直线试验跑道地面的规定（见6.7，2010年版的5.8）；——更改了表3中测量项目的名称、代号和简要说明（见表3，2010年版的表3）；——更改了图4的图形方向、通道宽度图示和尺寸标注（见图4，2010年版的图4）；——增加了叉车自重测定时实施停车制动的规定（见7.2.3）；——更改了试验用砂袋的质量值（见7.2.4，2010年版的6.2.4——增加了测定时货叉不与平台接触的规定（见7.2.5.2——更改了稳定性试验依据标准的规定（见第8章，2010年版的第7章）；——更改了最大起升高度测定的试验载荷状态（见9.2.1，2010年版的8.2.1）；——增加了额定起重量大于10000kg的偏载距离规定以及对具有货叉侧移机构的叉车的附加规定（见9.2.4）；——更改了门架最大倾斜速度和倾斜油缸油压测定的规定（见9.2.5，2010年版的8.2.5——增加了对门架前倾自锁功能试验的规定（见9.2.6）；——删除了货叉自然下滑量和门架倾角的自然变化量测定时测量两次取平均值的规定（见2010年版的8.2.6）；——删除了有关蓄电池叉车联合操作试验的规定（见2010年版的8.2.7——增加了起升高度误差的规定（见9.2.7）；——更改了1.33倍超载荷试验的规定（见9.2.9.2，2010年版的8.2.8.2——删除了对转向盘空转角和转向轮定位角测定的规定（见2010年版的9.1、9.2）；——更改了转向轮转角测定中外侧和内侧车轮的偏转角的符号（见10.1、图6，2010年版的9.3、）；——删除了转向轮转角测定中记录转向液压缸油压变化值的规定（见2010年版的9.3）；——更改了最小转弯半径测定所采用装置及测定方法的规定（见10.3，2010年版的9.5——增加了三支点叉车最小转弯半径测定的图示（见图7）；JB/T3300—2024——更改了通道宽度测定的规定（见10.4、图8、图9、图10，2010年版的9.6、图8、图9、图）；——删除了对测定微动性能、空挡和挂挡冲击试验的规定（见2010年版的10.3、10.4——增加了测定叉车加速时间的规定（见12.3.3）；——更改了各挡牵引性能试验方法的部分规定（见12.4.1，2010年版的11.4.1）；——更改了测定最大挂钩牵引力试验方法的部分规定（见12.4.2，2010年版的11.4.2——增加了对试验坡道坡度值和蓄电池叉车爬坡速度的规定（见12.5.1）；——删除了通过规定爬坡试验时测量蓄电池叉车运行电动机温升值的规定（见2010年版的11.5.1——更改了最大爬坡度计算公式（见式（19），2010年版的式（20））；——增加了按最大挂钩牵引力折算最大爬坡度时蓄电池叉车运行速度的规定（见12.5.2，2010年版）；——更改了标题和试验方法的规定（见第13章，2010年版的第12章）；——更改了制动性能试验方法的规定（见第14章，2010年版的第13章——更改了振动试验依据标准的规定（见第15章，2010年版的第14章——更改了噪声试验依据标准的规定（见第16章，2010年版的第15章——更改了护顶架试验的名称（见第17章，2010年版的第16章）；——增加了对视野验证、电气控制系统试验、电磁兼容性试验、安全监控系统试验和烟度排放试验的试验方法的规定（见第18章、第19章、第20章、第21章和第22章）；——删除了内燃叉车热平衡试验条件中对汽油机的特殊规定（见23.1.1，2010年版的17.1——更改了内燃叉车热平衡试验的试验方法规定（见23.1.3，2010年版的17.3）；——增加了蓄电池叉车热平衡试验的规定（见23.2——增加了热平衡试验数据处理的规定（见23.3）；——删除了操作力测定中对行程进行测定的规定（见2010年版的18.1和18.2——增加了对内燃叉车强化试验适用额定起重量范围的规定（见25.1）；——更改了内燃叉车强化试验场地布置图示（见图11，2010年版的图12——更改了试验跑道的宽度名称（见25.1.1，2010年版的19.1.1）；——更改了跑道宽度的单位（见表4，2010年版的表5）；——更改了障碍块高度对应的额定起重量区间分配（见表5，2010年版的表6）；——增加了内燃叉车强化试验时每天连续运行作业时间的例外规定（见25.1.3.2——删除了强化试验结束后解体检测的规定（见2010年版的19.1.3.4、19.2.3.4——增加了对蓄电池叉车强化试验适用额定起重量范围的规定（见25.2）；——删除了蓄电池叉车强化试验负荷分配量和起升高度分配量的占比规定（见2010年版的19.2.1——更改了蓄电池叉车强化试验场地布置的尺寸参数单位（见表6，2010年版的表7）；——增加了适用于额定起重量为5000kg至10000kg的蓄电池叉车强化试验的场地布置的尺寸参数（见表6）；——增加了强化试验使用相当强度或更加严格的其他试验方法的规定（见25.3——更改了试验过程中发生故障的示例（见25.4.2，2010年版的19.3.2）；——增加了额定起重量大于10000kg的叉车工业性试验的规定（见第26章——删除了附录A和附录B（见2010年版的附录A和附录B）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国工业车辆标准化技术委员会（SAC/TC332）归口。本文件负责起草单位：北京起重运输机械设计研究院有限公司、林德（中国）叉车有限公司。JB/T3300—2024本文件参加起草单位：国家起重运输机械质量监督检验中心、杭叉集团股份有限公司、诺力智能装备股份有限公司、安徽合力股份有限公司、宁波如意股份有限公司、浙江中力机械股份有限公司、丰田工业（昆山）有限公司、永恒力叉车制造（上海）有限公司、龙工（上海）叉车有限公司、浙江加力仓储设备股份有限公司、柳州柳工叉车有限公司、龙合智能装备制造有限公司、福建省威盛机械发展有限公司。本文件准主要起草人：赵春晖、柯家昌、王军、庄志梅、李明辉、张金侠、刘焕武、刘新、傅敏、王胜乾、陆时明、黄松雷、马乙、张汉章、刘清榕、杨静、肖自能。本文件所代替文件的历次版本发布情况为：——1983年首次发布为JB/T3300—1983；——1992年第一次修订为JB/T3300—1992，2010年第二次修订；——本次为第三次修订。1JB/T3300—2024平衡重式叉车整机试验方法本文件规定了平衡重式叉车试验载荷和试验状态、试验前准备工作、一般试验条件、主要结构参数和技术特性参数测定要求，描述了整机试验方法。本文件适用于GB/T6104.1所定义的平衡重式叉车的整机检测，其他类型叉车的整机检测参照使用。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T5143工业车辆护顶架技术要求和试验方法GB/T10827.1工业车辆安全要求和验证第1部分：自行式工业车辆（除无人驾驶车辆、伸缩臂式叉车和载运车）GB/T18849机动工业车辆制动器性能和零件强度GB/T26949.2工业车辆稳定性验证第2部分：平衡重式叉车GB/T27544工业车辆电气要求GB/T27693工业车辆安全噪声辐射的测量方法GB/T27694工业车辆安全振动的测量方法GB/T30031工业车辆电磁兼容性GB/T32272.1机动工业车辆验证视野的试验方法第1部分：起重量不大于10t的坐驾式、站驾式车辆和伸缩臂式叉车GB36886非道路移动柴油机械排气烟度限值及测量方法GB/T38893工业车辆安全监控管理系统JB/T2391—2017500kg～10000kg乘驾式平衡重式叉车ISO23308-2工业车辆能效试验方法第2部分：操作者控制的自行式车辆、牵引车和载运车（Energyefficiencyofindustrialtrucks—Testmethods—Part2:Operatorcontrolledselfpropelledtrucks,towingandburdencarriertrucks）3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4试验载荷和试验状态4.1试验载荷平衡重式叉车（以下简称“叉车”）试验载荷规定如下：2JB/T3300—2024a)试验载荷为一个均质立方体，其质量等于叉车额定起重量Q，其误差为±1%，边长等于2倍标准载荷中心距D（见图1、图2）。Q与D的数值应符合GB/T10827.1的规定；b)为了保证试验载荷的边长等于2倍标准载荷中心距，允许将试验载荷制成四周为均质、中间为空心的立方体。见图3；c)辅助试验载荷为0.6Q、0.7Q、1.lQ、1.33Q，其载荷中心距不变，并在满足试验要求的前提下，一般不对其尺寸做规定。4.2试验时叉车的状态叉车的试验状态为：a)标准无载状态：按规定加足燃料、蓄电池液、冷却液、液压油、润滑油等，蓄电池按规定充足电量，充气轮胎压力为规定气压。门架垂直，货叉水平段上表面距离地面300mm；b)标准无载运行状态：在标准无载状态下，门架最大后倾的条件下运行；c)标准载荷状态：按规定加足燃料、蓄电池液、冷却液、液压油、润滑油等，蓄电池按规定充足电量，充气轮胎压力为规定气压。叉车装载有试验载荷，门架垂直，货叉水平段上表面距离地面300mm；d)标准载荷运行状态：在标准载荷状态下，门架最大后倾的条件下运行。5试验前准备工作5.1工作目的在叉车进行试验之前，应确保叉车具备正常的技术状态，以保证试验结果的正确性；同时为保证安全及试验顺利进行，应消除各种隐患，避免发生意外事故。5.2工作项目5.2.1试验叉车验收5.2.1.1登记产品合格证基本信息、制造商或其授权代表的名称、产品型号、产品编号和制造日期等，以及需拆检零件的原始尺寸。5.2.1.2检查叉车各总成、部件、附件、附属装置及随车工具的完整性；关键部位紧固件的紧固程度；各总成润滑油及润滑点的润滑、密封状况；液压系统及油管接头的密封状况；蓄电池叉车的蓄电池和车体间的绝缘电阻，以及蓄电池单体在箱中、蓄电池箱在车架中和蓄电池系统接线的牢固程度。3JB/T3300—20245.2.1.3检查叉车的装配状况：叉车呈标准无载运行状态，检查转向系统、传动系统、制动系统、操纵系统、电器系统及蓄电池箱组是否正常、可靠；叉车呈标准无载状态，检查门架起升系统、液压系统是否正常、可靠，是否有渗漏油现象。5.2.1.4检查叉车的标牌和安全标志的完整性。5.2.2叉车磨合5.2.2.1磨合目的在叉车进行试验之前，应进行充分磨合，使运动件摩擦副配合良好，以保证叉车发挥正常的性能，避免不正常的磨损或损坏。5.2.2.2道路条件整个磨合期间，叉车应在坡度较小的坚实的路面上运行。5.2.2.3磨合规则叉车的磨合应遵守如下规定：a)磨合期间按照叉车使用说明书仔细操作、保养；b)运行磨合的时间，内燃叉车不应少于50h、蓄电池叉车不应少于25h；c)载荷与运行时的动力限制应符合表1规定；d)载荷与起升、前后倾时的动力限制应符合表2规定；e)对于有特殊磨合要求的叉车，应按特殊要求进行磨合；f)叉车在磨合后应分别更换发动机、减速箱、变速箱、驱动桥的润滑油；更换液压系统及液力变矩器的液压油；润滑各润滑部位；清洗或更换各滤清器的滤芯；检查调整各接触器的触头和各直流电动机的碳刷。h>4～16>2～8>16～30>8～15>30～50>15～254JB/T3300—20246一般试验条件6.1在试验前，叉车应加足规定的燃料、润滑油、液压油、冷却液等。蓄电池应充足电量，电解液密度、电解液液面高度应符合使用说明书的要求。6.2叉车轮胎应符合如下规定：a)无载状态下，充气轮胎气压应符合规定数值。充气气压误差为轮胎规定充气气压的±10%；b)实心轮胎应符合该车技术条件或有关技术条件的规定，前桥及后桥同一个桥上两个轮胎之间的硬度差不超过邵氏硬度5HA。6.3在整个试验期间，叉车应根据使用维护保养说明书进行技术保养和维修，不准许任意调整、更换、保养和维修。保养、维修工作情况应做详细记录。6.4叉车在性能试验前应按相关性能试验要求充分预热。6.5试验时应符合下列的条件：a)环境温度为-5ºC～40ºC；b)风速不超过5m/s；c)空气相对湿度不大于90%；d)海拔不大于2000m。6.6试验场地表面应为平整、干燥、清洁的混凝土、沥青或等效的地面，坡度不应大于0.5%，面积应满足叉车作全圆周回转或相应项目试验的特定要求。6.7直线试验跑道表面应为平整、干燥、清洁的混凝土、沥青或等效的地面，坡度不应大于0.5%，跑道长度不应小于80m、宽度不应小于5m或满足相应项目试验的特定要求。7主要结构参数和技术特性参数测定7.1叉车外部尺寸测定7.1.1测量方法叉车外部尺寸测量方法为：a)叉车停放在试验场地上，载荷状态（标准无载或标准载荷状态）按测量要求，转向轮处于直线运行位置；b)水平和高度尺寸除直接测量外，可借助辅助测量工具间接测量；c)角度参数除直接测量外，可通过测定各特征点的位置用作图法或计算法求得。7.1.2叉车外部尺寸测量项目5JB/T3300—2024结构尺寸测量项目（包含相关技术性能的通道宽度和最小转弯半径）见表3和图4，其中未注明“标准载荷状态”的项目，均按标准无载状态测量。L'LHH1H2H3H3'平段上表面至地面的垂直距离图4中未示H4L1L2L3DαβH7从座椅标定点至驾驶员处于正常操作位置时驾驶员头部上方护顶架顶部下表面的垂直距H9H5H6H10H11H12L46JB/T3300—2024表3（续）δ通过轴距中心处向前、后轮胎外缘引切通过平衡重底部下缘向后轮胎外缘引切AstrrRcRc´标准载荷状态和标准无载状态应分别进Rrr´7JB/T3300—2024图4（续）7.2叉车质量参数测定7.2.1叉车技术状态叉车的技术状态应符合第6章的规定。7.2.2测量设备地磅秤或车轮负荷计的精度不应低于0.3％。秤台面应能将整个叉车放在上面，并应在同一水平面7.2.3叉车自重测定叉车呈标准无载状态，先从一个方向驶上秤台并停在秤台中心部位。测量时，叉车停稳并实施停车制动，关闭发动机和切断电源。然后叉车调转180°,再测量一次，取平均值。7.2.4叉车桥荷测定叉车分别呈标准无载和标准载荷状态（标准载荷状态时，在座位上放置质量为98kg的砂袋先从一个方向驶上秤台。叉车停稳后，关闭发动机和切断电源，并依次称出前桥、后桥桥荷。然后叉车调转1800，再测量一次，取平均值。测量时，被测桥的车轮停在秤台的中心部位。桥荷分配测量和修正计算按式（1式（6 f=G'1/G0'×100% （2） （4） （6）式中：G'1——前桥桥荷测量值，单位为千克（kgG2'——后桥桥荷测量值，单位为千克（kgG0'——前、后桥桥荷测量值之和，单位为千克（kg8JB/T3300—2024f——前桥桥荷分配百分数；r——后桥桥荷分配百分数；G0——总质量测量值，单位为千克（kgG1——前桥桥荷修正值，单位为千克（kgG2——后桥桥荷修正值，单位为千克（kg）。7.2.5叉车质心位置7.2.5.1叉车呈标准无载状态。质心距前轴中心线的水平距离L0（见图5），按式（7）计算：式中：L0——质心距前轴中心线的水平距离，单位为毫米（mmL1——轴距，单位为毫米（mm）。G0——总质量测量值，单位为千克（kgG'1——前桥桥荷测量值，单位为千克（kga）b）7.2.5.2叉车呈标准无载状态。质心距停车地面的垂直距离H0（见图5），测定方法如下：先将叉车前轮置于秤台上，抬起后轮并确保货叉不与平台接触，使叉车的前倾角度为10°、12°、15°,分别进行测量。抬起后，依据前桥桥负荷Gf'及前、后车轮静力半径Rf'、Rr'，按式（8）计算重心高度H0，取三次测量计算值的平均值（各次测量计算值之间的相对误差不大于5。式中：H0——质心高度，单位为毫米（mmθ——叉车前倾角度，单位为度(°);Gf'——叉车前倾θ角度时前桥桥荷测量值，单位为千克（kgG'1——前桥桥荷测量值，单位为千克（kg）；9'RfR'RrJB/T3300—2024——叉车抬起后前轮静力半径测量值，单位为毫米（mm——叉车抬起后后轮静力半径测量值，单位为毫米（mm）。在满足测量精度（采用其他方法的平均测量计算值与称重法的平均测量计算值之间相对误差小于5的前提下，允许采用其他方法（如：起吊法、悬挂法）测定质心高度。8稳定性试验稳定性试验按GB/T26949.2的规定执行。9装卸性能试验9.1试验条件叉车的技术状态及试验条件应符合第6章的有关规定，液压系统液压油温应预热到40ºC～50ºC。9.2试验方法9.2.1测定无载最大起升高度叉车呈标准无载状态，并停车制动。将货叉起升到最高位置，且门架保持垂直，必要时关闭发动机和切断电源。测量货叉水平段上表面到地面的距离。9.2.2测定最大起升速度叉车呈标准无载和标准载荷状态，并停车制动。货叉全速起升，测量行程中段2000mm距离的货叉的通过时间，计算最大起升速度（最大起升高度小于2000mm的叉车，按通过全行程的时间计算）。同时测量发动机转速或起升电动机的工作电流、电压，以及起升油缸工作油压。各测量三次，取平均值。9.2.3测定最大下降速度叉车呈标准无载和标准载荷状态，并停车制动。在液压分配阀全开时，货叉全速下降，测量行程中段2000mm距离的货叉的通过时间，计算最大下降速度（最大起升高度小于2000mm的叉车，按通过全行程的时间计算各测量三次，取平均值。测量时的工作状况：a）内燃叉车发动机处于怠速工作状态；b）蓄电池叉车起升电动机处于关闭状态。9.2.4门架偏载试验叉车呈标准载荷状态，并停车制动。偏载距离规定如下：500kg≤Q＜1000kg，80mm；1000kg≤Q≤3500kg，100mm；3500kg＜Q≤5000kg，125mm；5000kg＜Q≤18000kg，150mm；18000kg＜Q≤25000kg，200mm；25000kg＜Q≤35000kg，300mm；Q＞35000kg，500mm。JB/T3300—2024处，偏左、偏右各做三次。对具有货叉侧移机构的叉车，当设计的货叉最大侧移距离值大于以上偏载距离规定值时，按最大侧移量进行试验。9.2.5测定门架最大倾斜速度和倾斜油缸油压叉车呈标准载荷状态。试验载荷应固定在货叉架上，并停车制动。测量液压分配阀全开时门架从最大后倾位置至最大前倾位置、以及相反方向操作时的前、后倾时间。计算门架最大倾斜速度，各测量三次，取平均值。同时测量门架从最大前倾位置倾斜至最大后倾位置以及相反方向过程中倾斜油缸最大工作油压。各测量三次，取平均值。9.2.6门架前倾自锁功能试验叉车呈标准载荷状态，并停车制动，载荷固定，将载荷以中等速度起升到离地面1000mm高度位置（最大起升高度小于1000mm的叉车，取其最大起升高度位置），从叉车外门架离地1800mm处进行测量，并调整门架至垂直位置（角度范围为90.0°~90.5°)后停止门架动作。叉车熄火或断电后，立即（5s内）向前操纵门架倾斜控制装置，并保持在操纵状态10s，测量门架前倾角度变化值，测量三次，取平均值。9.2.7测定货叉自然下滑量和门架倾角的自然变化量叉车呈标准载荷状态。门架垂直，并停车制动。将载荷起升到离地面2500mm（误差为±1%）高度位置（最大起升高度小于2500mm的叉车，取其最大起升高度位置）。发动机或电动机停止运转、并在关闭液压分配阀的同时即开始计时。静止10min后，分别测量货叉下滑量和门架倾斜角的变化量。9.2.8联合操作试验叉车叉起试验载荷，门架从垂直位置至最大后倾位置，以中等速度进行边运行边起升的联合操作：起升高度范围为300mm～1500mm（最大起升高度小于1500mm的叉车，起升至最大起升高度位置前进、后退各进行三次。观察门架起升系统、液压系统是否有渗漏油现象及其他异常现象。9.2.9超载荷试验9.2.9.1叉车叉起1.1Q试验载荷，分别以中等速度进行起升、倾斜与运行操作，起升高度范围为300mm～1500mm（最大起升高度小于1500mm的叉车，起升至最大起升高度位置各进行三次。观察门架起升系统、液压系统是否有渗漏油及其他异常现象。9.2.9.2在标准起升高度和最大起升高度处，15min内承受的载荷分别为1.33Q1和1.33Q2。叉车被试时，将载荷平稳地放在已起升到相应高度的货叉上。对于最大起升高度不大于标准起升高度的叉车，测试高度为最大起升高度。叉车应置放在坚固的水平路面上，门架垂直。考虑到安全，被试叉车应固定，轮胎可以拆掉，但不应影响试验。10转向性能试验10.1转向轮转角测定叉车呈标准无载状态。转向轮置于转角测量仪上，由直线运行位置开始，缓慢转动转向盘，分别绘出向左和向右转向时，转向盘转角与转向轮转角的关系曲线。转向盘向左转动，测左、右转向轮；转向JB/T3300—2024盘向右转动，测左、右转向轮。转向轮每转5°及在最大转角处，进行测量。当转向盘分别向左、向右转时，见图6。图中：θ1、θ2分别为外侧和内侧车轮的偏转角；L1为轴距、M为转向主销中心距。转角每5°及在最大转角处，进行测量，绘出转向轮转角θ1、θ2的关系曲线。与理论转向特性曲线进行比较。三支点叉车不做此项测定。10.2原地转向力测定叉车呈标准无载状态，内燃叉车发动机以较低的转速运转，蓄电池叉车转向电动机呈启动状态。缓慢转动方向盘，转向轮由直线运行位置开始，转到最大转角。用方向盘转角及转向力测量仪测量方向盘转角和转向操纵力，左、右两个方向各进行一次。记录转向轮开始滑动的这一点，绘出方向盘转角与转向操纵力的关系曲线，取转动过程中的最大值为原地转向力。蓄电池叉车需同时测量相应的转向电动机的工作电流、电压。在上述曲线上补充相应的转向电动机的工作电流、电压关系曲线。机械式转向叉车不做此项试验。10.3最小转弯半径测定JB/T3300—2024叉车呈标准无载运行状态。转向轮转到最大转角后，始终保持转向轮处于最大转角，以最小稳定运行速度分别向前左、前右及后左、后右各转一圈（见图7）。用装在车体最外侧和最内侧的描绘装置（例如喷水针，向地面喷墨水或颜色水分别绘出车体外侧和内侧的转弯半径轨迹。测出转弯半径，取其最大值定为最小外侧转弯半径r和最小内侧转弯半径r’。也可采用其他相似原理的测试方法。各测量两次，取平均值。10.4通道宽度测定10.4.1总则通道宽度一般在标准载荷状态下进行测量和计算，并应计及托盘或载荷的尺寸。通常采用200mm作为调车防撞安全距离，如果受其他因素（如异常的载荷尺寸、生产效率要求、操作者技能）影响，可能有必要增加该值。对于步驾式叉车，通道宽度是在舵柄处于驱动模式并接近最高位置时计算得出的。通道宽度按相应的公式计算，额定起重量为1000kg至5000kg（不含5000kg）的叉车的载荷中心距也可为500mm。实际上，当从地面装载或卸载到地面上时可以获得更小的通道宽度，因为此时不受摆动范围R的影响。在此特殊情况下，图10公式中R用（L2+l6）替代。其他根据实际情况处理。对于宽载荷通道宽度的计算，图9给出了实际可行的简化公式，因为司机很难保持对角线为最小值。当所搬运载荷的宽度相对于叉车尺寸而言很大时，通道宽度不是由叉车的转弯半径，而是由载荷在叉车侧面的边界来决定。10.4.2四支点叉车10.4.2.1四支点叉车的摆动范围R按图8、图9和式（9）计算：式中：R——摆动范围，单位为毫米（mmL2——前悬距，单位为毫米（mml6——托盘或货物的纵向尺寸，单位为毫米（mmb12——托盘或货物的横向尺寸，单位为毫米（mmb13——转弯瞬心至车体纵向轴线的距离，单位为毫米（mm）。10.4.2.2当≤b13时，通道宽度按图8和式（10）计算：Ast=r+L2+l6+a（10）式中：Ast——通道宽度，单位为毫米（mmr——最小转弯半径（外侧单位为毫米（mmL2——前悬距，单位为毫米（mml6——托盘或货物的纵向尺寸，单位为毫米（mma——调车防撞安全距离，为200mm。10.4.2.3当＞b13且(+b13)＜r时，通道宽度按图9和式（11）计算：JB/T3300—2024式中：Ast——通道宽度，单位为毫米（mmr——最小转弯半径（外侧单位为毫米（mmR——摆动范围，单位为毫米（mma——调车防撞安全距离，为200mm；L2——前悬距，单位为毫米（mml6——托盘或货物的纵向尺寸，单位为毫米（mmb12——托盘或货物的横向尺寸，单位为毫米（mmb13——转弯瞬心至车体纵向轴线的距离，单位为毫米（mm）。10.4.2.4当＞r时，通道宽度按图9和式（12）计算：Ast=+b13+R+a=+b13+(L2+l6)2+(−b13)2+a………（12）式中：Ast——通道宽度，单位为毫米（mmR——摆动范围，单位为毫米（mma——调车防撞安全距离，为200mm；b12——托盘或货物的横向尺寸，单位为毫米（mmb13——转弯瞬心至车体纵向轴线的距离，单位为毫米（mmL2——前悬距，单位为毫米（mml6——托盘或货物的纵向尺寸，单位为毫米（mm）。JB/T3300—202410.4.3三支点叉车10.4.3.1三支点叉车的摆动范围R按图10和式（13）计算：(L(L2+l6)2+()2………………（13）JB/T3300—2024式中：R——摆动范围，单位为毫米（mmL2——前悬距，单位为毫米（mml6——托盘或货物的纵向尺寸，单位为毫米（mmb12——托盘或货物的横向尺寸，单位为毫米（mm）。10.4.3.2当＜r时，通道宽度按图10和式（14）计算：式中：Ast——通道宽度，单位为毫米（mmr——最小转弯半径（外侧单位为毫米（mmR——摆动范围，单位为毫米（mma——调车防撞安全距离，为200mm；L2——前悬距，单位为毫米（mml6——托盘或货物的纵向尺寸，单位为毫米（mmb12——托盘或货物的横向尺寸，单位为毫米（mm）。10.4.3.3当＞r时，通道宽度按图10和式（15）计算：式中：Ast——通道宽度，单位为毫米（mmR——摆动范围，单位为毫米（mma——调车防撞安全距离，为200mm；b12——托盘或货物的横向尺寸，单位为毫米（mmL2——前悬距，单位为毫米（mml6——托盘或货物的纵向尺寸，单位为毫米（mm）。11运行性能试验11.1试验条件叉车的技术状态及试验条件应符合第6章的有关规定，试验在直线试验跑道上进行。在性能试验前应充分预热：发动机出水温度不低于70℃、发动机机油温度不低于60℃、液力变矩器液压油温不低于80℃、液压系统液压油温应预热到40ºC～50ºC。11.2测定车轮滚动半径叉车分别呈标准无载和标准载荷运行状态，轮胎气压应符合规定。印迹法测定车轮滚动半径：叉车以较低稳定车速匀速运行，当叉车驶过时，轮胎压印迹，按印迹中心测量驱动车轮三个周长的总长度sr。计算驱动车轮的滚动半径ra，按式（16）计算：JB/T3300—2024式中：ra——驱动车轮的滚动半径，单位为毫米（mmsr——车轮三个周长的总长度，单位为毫米（mm）。11.3测定各挡最大运行速度叉车分别呈标准无载和标准载荷运行状态，变速器（或加速踏板）置于所测挡位，直线运行。以最大运行速度通过30m测量区段的时间来测定速度。辅助运行距离应保证叉车达到最大运行速度。试验往返进行两次，取平均值。最大运行速度按式（17）计算：式中：vmax——最大运行速度，单位为公里/小时（km/hL0——测量区段距离，单位为米（mt——通过测量区段时间，单位为秒（s）。12动力性能试验12.1试验条件叉车的技术状态及试验条件应符合第6章的有关规定，在性能试验前应充分预热：发动机出水温度不应低于70℃、发动机机油温度不应低于60℃、液力变矩器液压油温不应低于80℃、液压系统液压油温应预热到40ºC～50ºC。12.2测定最低稳定车速在直线试验跑道上，选定长30m的测量段，叉车呈标准载荷运行状态，用各挡运行，以稳定的最低车速驶入测量段，测量匀速通过第一测量段的时间。根据试验情况，可适当调整驶入测量段前的车速。在测量段内不准许分离离合器或使离合器打滑，不准许使用制动器。试验往返进行两次，取四次通过测量段时间的平均值。最低稳定车速按式（18）计算：式中：vmin——最小稳定车速，单位为公里/小时（km/hL0——测量区段距离，单位为米（mt1——第一次通过测量段的时间，单位为秒（st2——第二次通过测量段的时间，单位为秒（st3——第三次通过测量段的时间，单位为秒（st4——第四次通过测量段的时间，单位为秒（s）。蓄电池叉车、液力传动叉车和静压叉车可不做此项试验。12.3加速性能试验12.3.1测定叉车各挡加速性能JB/T3300—2024叉车呈标准载荷运行状态，以最低稳定车速，匀速通过30m测初速度区段，到达加速试验起点处，快速踩下油门踏板，加速到最大运行速度；液力、静压和蓄电池叉车从静止开始即可快速踏下油门或加速踏板，直至加速到最大运行速度。蓄电池叉车应测量运行电动机的工作电压、工作电流变化情况。工作电流不准许超过电动机最大允许电流值。绘制出起步、加速电流曲线（车速与电流、电压的关系曲线）。在进入加速段前接通记录仪器，记录加速过程。试验往复进行两次。按照试验结果，绘制出加速性能曲线（车速与加速时间的关系曲线）。12.3.2测定叉车连续换挡的加速性能叉车呈标准载荷运行状态，先停在加速试验起点处，前轴中心线与起点标志重合。叉车从起步开始，应以最佳速度换挡，直达到最大运行速度为止。整个加速过程，应用最大速度率加速，记录加速过程。按照试验结果，绘制出连续换挡的加速性能曲线（车速与加速时间的关系曲线）。12.3.3测定叉车加速时间叉车分别呈标准无载和标准载荷运行状态，测量从静止状态加速运行15m所需的时间。额定起重量大于10000kg的叉车，其测量距离为50m。12.4牵引性能试验12.4.1各挡牵引特性试验在叉车与负荷车之间装置拉力传感器，牵引杆应基本保持水平地安装在距地面不高于900mm的位置处。叉车呈标准载荷运行状态，以各挡的油门最大位置（无挡位叉车的油门最大位置）运行，用负荷车加载，使叉车车速平稳上升，直至稳定速度，例如2km/h、4km/h、6km/h等，在测试采样过程中，车速应稳定20s或20m（取两者中的时间较长者）。在测试采样过程中，车速应稳定20s或20m（取两者中的时间较长者用仪器记录整个试验过程，绘制出车速与挂钩牵引力的特性曲线。对蓄电池叉车绘制出运行电动机的车速与电压、电流的关系曲线。12.4.2测定最大挂钩牵引力在叉车与负荷车之间装置拉力传感器，牵引杆应基本保持水平地安装在距地面不高于900mm的位置处。叉车呈标准载荷运行状态，以最低挡位的油门最大位置（无挡位叉车的油门最大位置）运行，用负荷车加载。内燃叉车直至发动机熄火或驱动轮完全滑转为止；蓄电池叉车运行电动机达到S25min工作制下最大允许电流值。用仪器记录整个牵引试验过程，绘制出车速与挂钩牵引力的关系曲线。最大挂钩牵引力为发动机熄火前稳定3s或驱动轮完全滑转；电动机达到S25min工作制下最大允许电流时稳定3s的数值；液力传动叉车为变矩器失速状态。12.5爬坡性能试验12.5.1通过规定爬坡试验试验坡道的坡度值应为制造商规定的最大爬坡度，应为坡度一致、平坦、干燥的混凝土、沥青或等效的地面，在坡道表面应有防滑措施。叉车呈标准载荷运行状态。先停在坡道底部平路段，前轮中心距坡道底线lm处。叉车以最低挡运行速度直线爬坡，发动机油门（或加速踏板）踩到底，通过3m的预备段，进入坡道中部的测速段。液力传动、静压传动的叉车运行速度不低于2km/h。蓄电池叉车运行电动机在爬坡过程中按S25min工作制下最大允许电流值进行测定，叉车运行速度不低于2km/h，并测量其在爬坡过程中的工作电压、电流等。JB/T3300—202412.5.2按最大牵引力折算最大爬坡度推荐按牵引力折算最大爬坡度。可不使用试验坡道来进行爬坡性能试验。根据牵引性能试验测定的最大挂钩牵引力（液力、静压叉车的最大牵引力应为v=2km/h时测得；蓄电池叉车的最大牵引力应为运行电动机按S25min工作制及运行速度不低于2km/h下测得，机械叉车在最低稳定车速下测得按式（19）近似计算最大爬坡度：式中：αm——最大爬坡度，数值以%表示；Fm——最大牵引力，单位为牛顿（NGo——叉车自重，单位为千克（kg）。13能耗试验能耗试验按ISO23308-2的规定执行。14制动性能试验制动性能试验按GB/T18849的规定执行。15振动试验振动试验按GB/T27694的规定执行。16噪声试验噪声试验按GB/T27693的规定执行。17护顶架试验护顶架试验按GB/T5143的规定执行。18视野验证额定起重量不大于10000kg的乘驾式叉车视野的验证按GB/T32272.1的规定执行。19电气控制系统试验蓄电池叉车电气控制系统的试验方法按GB/T27544的规定执行。20电磁兼容性试验JB/T3300—2024叉车电磁兼容性的试验方法按GB/T30031的规定执行。21安全监控系统试验叉车安全监控系统的试验方法按GB/T38893的规定执行。22烟度排放试验柴油叉车的烟度排放试验方法按GB36886的规定执行。23热平衡试验23.1内燃叉车热平衡试验23.1.1试验条件按第6章的规定，另外，检查风扇传动带张力、是否漏油、漏水，发动机供油系统应符合有关规定。发动机中节温器强制张开。23.1.2试验组件安装部位按不同试验目的，从下列位置中选择感热组件安装部位：a)散热器进口水温；b)散热器出口水温；c)发动机油温；d)变速箱油温；e)液压油箱油温；f)变矩器出口油温或冷却器进口油温；g)变矩器进口油温或冷却器出口油温。根据被试叉车的结构，测试点宜尽量接近要求的测量位置。在试验场地不受太阳直射处安装温度传感器，测量环境温度。23.1.3试验方法23.1.3.1叉车试验时试验载荷、运行路线、循环运行顺序要求按第13章的规定，并以尽可能快的速度进行试验（包括运行和起升）。23.1.3.2试验时实时记录各部位温度变化情况，如温度值均趋于平衡，即可停止试验。23.2蓄电池叉车热平衡试验23.2.1试验条件按第6章的规定，另外，选用该车型配置的全新的最大容量的蓄电池，检查是否漏液。23.2.2试验组件安装部位至少应在下列部件安装感热组件（例如传感器以监测其温度变化。a)控制器；JB/T3300—2024b)功率模块；c)运行电动机；d)转向电动机；e)起升电动机；f)各电动机的功率电缆；g)蓄电池电缆。根据被试叉车的结构，测量位置应选择部件的发热部位。在试验场地不受太阳直射处安装温度传感器，测量环境温度。23.2.3试验方法23.2.3.1叉车试验时试验载荷、运行路线、循环运行顺序要求按第13章的规定，并以尽可能快的速度进行试验（包括运行和起升）。为避免起升电动机过热限制叉车性能，试验时可采用一个循环带载一个循环无载的方式交替循环运行。23.2.3.2当叉车试验至出现低电量报警时，性能明显下降时，可以停止试验循环，但温度监控应继续进行30min。23.3数据处理取各个部件的许用环境温度rr的最小值作为叉车的许用环境温度rR。内燃叉车rR不应低于45℃,蓄电池叉车rR不应低于40℃。其中部件的许用环境温度按式（20）计算：Tr=Ta—Tm+Te式中:Tr——部件的许用环境温度，单位为摄氏度(℃);Ta——部件设计许可的最高使用温度，单位为摄氏度(℃);Tm——部件在热平衡试验时监测到的最高温度，单位为摄氏度(℃);Te——热平衡试验时的环境温度，单位为摄氏度(℃)。24操作力测定24.1手柄类操作力测定叉车呈标准无载状态，测定手柄操作力。24.2踏板类操作力测定叉车呈标准无载状态，测定踏板力如下：a)油门（或加速）踏板力的测定，应在启动发动机、或运行电动机的状态下进行；b)机械传动叉车的离合器踏板力测定，应在运行状态、或驱动桥支起的状态下确定离合器踏板的断点和接点。25强化试验25.1内燃叉车（额定起重量不大于10000kg）强化试验JB/T3300—202425.1.1试验条件按第6章的规定，场地布置见图11。“X”高货位——货物堆垛高度为最大起升高度减去150mm。“Y”中货位——货物堆垛高度为二分之一的最大起升高度。“Z”低货位——货物堆垛高度为零，即将货物放在地面上。弯道——在高、中、低货位间的跑道上设置有两个弯曲跑道以考核叉车的转弯性能。试验坡道——在高、中、低货位对面，有由上、下坡度的斜坡段和一个水平路段组成的爬坡路段，以考核叉车爬坡和制动性能。坡度设定为10％。试验跑道的跑道宽度A按表4规定。充气轮胎或弹性实心轮胎（不包括压配式实心轮胎）叉车的障碍块尺寸见图12。障碍块宽度和高度h按表5和图12规定，其长度Lz应满足试验要求。额定起重量500kg≤Q＜2000kg的障碍块见图12a）所示，其他额定起重量Q的障碍块见图12b）。JB/T3300—2024a）b）障碍块在试验跑道上的布置见图13，图中A为通道宽度。额定起重量500kg≤Q＜2000kg如图13a）所示，其他额定起重量Q见图13b）。a）b）25.1.2试验方法试验前在“X”与“Z”货位上各安放一个试验载荷Q。试验中第一个循环的程序如下：叉车在起点位置，呈标准无载运行状态。沿跑道逆时针方向前行至“X”货位处，取下试验载荷块，退行至①处；再改换运行方向、前行至“Y”货位处，将试验载荷块放在“Y”货位上，退行至②处；再改换运行方向、前行至“Z”货位处，叉起试验载荷块退行至③处；再改换运行方向前行，并以不小于4km/hJB/T3300—2024车速通过障碍物跑道：先是左侧轮越过左侧障碍物、继而右侧轮再越过右侧障碍物，在越障碍过程中不准许停车、发动机熄火及严重跑偏越界。叉车继续前行进入爬坡路段：爬坡前先将叉车换成低速，爬到上坡道的中部进行停车制动，停车3s～5s；启动后继续爬坡到坡度的水平段，再以安全速度下坡；行驶到起点处停车、制动并熄火，完成第一个循环。接着再启动，进行第二个循环的试验。第二循环除“取”、“放”试验载荷块位置和空、满载区段交换外，其余动作同第一个循环。这样交替进行试验，当循环数达总次数二分之一时，沿跑道逆时针方向运行改为顺时针方向运行，跑道无须重新布置。25.1.3试验要求25.1.3.1试验叉车应以最大安全速度沿试验跑道的中心线运行。叉车运行在90°转弯处，应以最小转弯半径转弯。25.1.3.2每天连续运行作业不应少于8h，因天气原因、维修时配件不能及时送达或维修人员无法及时就位的情况除外。25.1.3.3额定起重量5000kg以下的叉车，每小时应至少循环20圈；额定起重量5000kg以上（含5000kg），每小时应至少循环15圈。试验期间允许叉车添加燃料。25.1.3.4试验结束后，应进行整机性能复测。25.2蓄电池叉车（额定起重量不大于10000kg）强化试