制程检验管理规范

文件编号版次制程检验管理规范生效日期制订部门内部文件不得外传制程检验管理规范编制：审核：批准：序号修改日期修订内容版次修订人审核人批准人1.目的1.1定义制程品质控制以及品质检验管理方法，确保所有工序的半成品或成品在生产过程中得到有效的品质控制与品质检验，预防不合格品流入下一道工序。1.2规范生产过程中的品质检验工作，通过品质检验，确保在生产过程中产品满足客户品质标准要求，通过检验及时发现过程中的品质隐患及品质风险，预防批量不良流入下一道工序。2.适用范围适用于本公司制造过程中所有生产品的过程控制及品质检验。3.术语3.1检查资料：是指检查过程中所使用的《图纸》、《检查指导书》、《包装规格书》、标准样品、颜色样品、限度样品，不良履历等。3.2首件：正常开机生产、重新开机、开线或4M变更生产的首模产品，通过品质检验确定产品是否可开始生产之依据。3.3加工样：产品无法满足客户品质要求，为对应产品交付或在生产技术无法改善时，可经过后加工的方式来满足客户品质要求，以加工样的形式来定义加工后产品品质标准。4.职责4.1品质部：4.1.1IPQC负责生产过程产品首件检验、制程巡检的检查和判定、标识以及记录。4.1.2IPQC负责制程品质异常处理跟进，如：不良原因和改善对策的落实和执行效果的追踪等。4.1.3IPQC负责首件样品的保管。4.1.4IPQC负责制程巡检过程中的品质相关数据统计。4.1.5品质工程师负责制订产品品质标准（《检验指导书》）及主导品质异常原因分析及改善，并对改善对策执行效果进行确认，以及各项专案品质改善活动的推行。4.2生产部门（SMT/注塑/组装）：4.2.1首件的初步检查确认以及送检。4.2.2负责制订产品《作业指导书》及《包装规格书》，并依照《作业指导书》、《包装规格书》《检查指导书》文件定义的作业方式，进行生产、加工、自主检查、包装、物料标签的贴附等。4.2.3负责自主检查的执行和记录，品质不良的改善与纠正措施的执行。4.2.4负责品质判定不合格品返工、包装、送检、入库等相关动作。5.规范内容5.1首件检验：5.1.1符合以下条件的情况，必须进行首件检验：5.1.1.1正常开机/开线时；5.1.1.2重新开机/开线时；5.1.1.3停机/停线超过4H时；5.1.1.44M发生变更时；5.1.1.5模/治具、机器、设备故障维修后投入生产使用时；5.1.2首件送检:5.1.2.1符合以上首件送检时机，由生产部在生产条件稳定、生产技术员初步判定产品合格的状态下将产品送品质部IPQC进行首件检验，并填写相应的首件信息及跟踪首件检验结果。5.1.3首件检验:5.1.3.1IPQC依据图纸、《检查指导书》、工程样板、限度样品、颜色样品等检查资料对首件实施检验,同时确认生产条件是否符合要求。5.1.3.2在确保生产条件、材料、模具和机器等没有异动的情况下：※正常停机/停线4小时以内再开机/开线生产，不用做首件检验（特殊情况例外）.※正常停机/停线4小时以上又需生产的，必须做首件检验确认，在首件不能及时检验时，生产与首件检验可并行进行，但需对首件检验前后的产品做好标识区分。5.1.4首件检验判定与处理：5.1.4.1首件检验合格：IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。5.1.4.2首件检验不合格：IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。5.1.5首件记录:IPQC检验完成后，把检验结果记录于相应的《首件检验报告》中，并在送检登记表上记录检验结果。5.1.6首件样板保留：本次生产完成后，IPQC收回机台上的首件样板并保留三个月，以备追溯使用。5.2产品自主检查：5.2.1生产部作业员按《作业指导书》并参照首件样板，对产品加工点及外观进行检查,有《不良履历表》的产品需对照《不良履历表》上所描述曾发生过的不良项目进行重点确认。5.2.2有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或用可擦笔进行标识，并放置于不良品区，按《不合格管理程序》处理。5.3注塑件制程巡检：5.3.1制程巡检的执行：5.3.1.1尺寸巡检：依照《检查指导书》要求的频率和标准，对生产完成品进行尺寸检测，并将尺寸实际测量数据记录于《过程检验报告》中。5.3.1.2外观、结构、适配巡检:5.3.1.2.1依照《检查指导书》要求的频率和标准，参考工程样品、外观限度样品、颜色样品等，对生产完成品进行外观、结构、适配的检验。5.3.1.2.2在规定频率周期内完成责任区域内所有产品巡检，对于机台上未包装的产品抽样1模进行外观、结构、适配的检验，对于已包装的产品按GB/T2828.1-2012抽样方案（正常检验单次抽样方案一般检验等级Ⅱ级、AQL=0.4）进行外观抽样检验，严重缺陷时按允收水准C=0进行判定，（原则上对巡检周期内已包装的第1箱及最后1箱必须实施抽检）。5.3.1.2.3以上检验结果记录于《过程检验报告》中。5.3.1.3包装状态巡检：依照《包装规格书》要求对产品包装方式以及标签记入内容进行检查，检查结果记录入《过程检验报告》中。●巡检周期内已包装产品的第1箱及最后1箱实施包装方式的检查；●巡检周期内已包装产品之外箱标签记入内容实施全数检查。5.3.2检验判定与处理:5.3.2.1检验合格:IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQCPASS”印。5.3.2.2检验不合格:5.3.2.2.1IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识,并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。5.3.2.2.2IPQC在规定频率周期内巡检发现不合格时，需立即通知生产部改善，生产部需在规定的时间内改善完毕并通知IPQC确认。必要时IPQC需发出《品质异常知会单》要求生产部在三日内回复原因分析及改善对策，并对锁定的疑似不良品进行处理，具体参照《不合格管理程序》实施。5.3.3首件的保留：本次生产结束后，IPQC收回首件样板，并保留三个月，以备追溯使用。5.4组装制程巡检：5.4.1制程巡检的执行：5.4.1.1依照《检查指导书》、《作业指导书》、《包装规格书》、首件样板对组装线每个工位生产的半成品或成品进行检验，产品的巡检频率：每2H实施1次，每工序每次抽检5PCS产品，检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。5.4.2检验判定与处理:5.4.2.1检验合格:IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQCPASS”章。5.4.2.2检验不合格:5.4.2.2.1IPQC在规定频率周期内进行巡检不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识，具体作业依《不合格管理程序》规定作业。5.4.2.2.2IPQC在规定频率周期内巡检发现不合格时，需立即通知生产部改善，生产部需在规定的时间内改善完毕并通知IPQC确认。必要时IPQC需发出《品质异常单》要求生产部在三日内回复原因分析及改善对策，并对锁定的疑似不良品进行处理，具体参照《不合格管理程序》实施。5.6工作交接:5.7.1如有分班，IPQC每班要将当班发生的问题点记入交接表中，在交接班时需与对班交接人进行通报与说明，确保问题点得到有效的跟进。5.7.2尾数箱产品检验交接每班未完成