（高清版）GBT 43405-2023 封闭式货车 货物隔离装置及系固点技术要求和试验方法

封闭式货车货物隔离装置及系固点技术要求和试验方法(ISO27956:2009,Roadvehicles—Securingofcargoindeliveryvans—2023-11-27发布国家市场监督管理总局I本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定本文件修改采用ISO27956:2009《道路车辆厢式货车货物安全性能要求和试验方法》。本文件与ISO27956:2009相比，在结构上有较多调整。两个文件之间的结构编号变化对照一览表本文件与ISO27956:2009相比，存在较多技术差异，在所涉及的条款的外侧页边空白位置用垂直单线(1)进行了标示。这些技术差异及其原因一览表见附录B。本文件做了下列编辑性改动：——增加了有效载货面纵向长度的说明(见3.5的注);——删除了ISO27956:2009的4.2.1中关于反作用力点与被测系固点距离的附加描述；——更改了系固点信息的标签示意图，拉力单位为kN(见图9)。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中华人民共和国工业和信息化部提出。本文件由全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC114)归口。本文件起草单位：上汽通用五菱汽车股份有限公司、中国汽车技术研究中心有限公司、公安部交通五菱新能源汽车有限公司、北汽福田汽车股份有限公司、中国汽车工程研究院股份有限公司、上汽大通汽车有限公司、浙江翼真汽车研究开发有限公司、河北长安汽车有限公司。1封闭式货车货物隔离装置及系固点技术要求和试验方法本文件规定了封闭式货车货物隔离装置及系固点的技术要求和试验方法。本文件适用于N₁类及车辆最大设计总质量小于或等于7500kg的N₂类封闭式货车的设计、生产注：本文件未考虑在事故中(如车辆碰撞)可能发生的极端载荷。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于GB/T3730.1汽车、挂车及汽车列车的术语和定义第1部分：类型GB/T3730.2道路车辆质量词汇和代码GB/T15089机动车辆及挂车分类GB/T23914.2道路车辆装载物固定装置安全性第2部分：合成纤维栓紧带总成GB/T29120H点和R点确定程序GB/T3730.1、GB/T3730.2、GB/T15089、GB/T29120和GB/T23914.2界定的以及下列术语和定义适用于本文件。封闭式货车closevan载货部位的结构为封闭厢体且与驾驶室联成一体，车身结构为一厢式或两厢式的载货汽车。车辆上以适当的方式与系固装置连接，用于将货物系固力传递到车辆结构上的固定部件或集成系固装置lashingdevice连接系固点，将货物固定在车辆上的拉紧构件、拉紧装置和端配件(如需要)等装置。注1:拉紧构件可是环状织带或条状织带等。注2:拉紧装置可是棘轮式张紧器、拉紧扣或栓紧绞架等。2位于最后排座位的后方，将乘员区与载货区隔开的板式隔离系统。注1:隔离装置结构包含金属材质、非金属材质的密封板件和加强框架(若存在)。注2:见图1。a)隔离装置(密封板件+观察窗)b)隔离装置(密封板件+加强框架)地板有效载货面floorareaforeffectiveloading在车辆的载货部位，用于装载货物且边界也属同一平面的地板面。注1:用于加强的地板筋条视为与地板同一平面。注2:地板面具有局部凸起或下凹结构的部分(如左右后轮罩和中门踏板),不是地板有效载货面。注3:见图2。a)地板有效载货面截面位置示意图图2地板有效载货面示意图3b)截面A—A标引说明：a～b——下凹的中门踏板；c～d——下凹的中门踏板。注：截面图A—A示意的b~c为地板有效载货面，两端低陷区域a～b、c～d不是地板有效载货面。图2地板有效载货面示意图(续)4技术要求4.1基本要求封闭式货车应安装货物隔离装置和系固点，以保护车上乘员免受货物移动而导致的伤害。隔离装置应在宽度和高度上将驾驶区与载货部位分开。隔离装置可设置用于观察载货部位内货物状态的观察窗。隔离装置边缘与车身之间的安装间隙A₁和A₂(见图3a)],在不拆卸饰件或覆盖物件的情况下不应超过40mm(见图3b)]。单位为毫米a)隔离装置与车身安装间隙测量示意图b)隔离装置安装间隙示意图标引说明：A₁、A₂——隔离装置与车身之间的安装间隙；1——隔离装置；2——车身侧面凸凹筋。图3隔离装置与车身安装间隙图示4隔离装置的保护区位于后排每个座位后面，垂直于车辆纵向截面，宽度不小于544mm且对称于对应座椅R点左右的区域(见图4),Z方向延伸到乘员舱的整个高度。如果存在整体长座椅的情况，R点之间的保护区允许出现重叠。单位为毫米a)保护区示意图b)2座式乘员座椅c)3座式乘员座椅标引序号说明：1——驾驶员保护区；2——乘客保护区；图4保护区示意图隔离装置的整体强度应按照5.1.3进行试验；保护区应按照5.1.4进行试验。如果有观察窗等装置位于保护区内，则该装置也应进行试验，且需要满足变形要求。观察窗在1型柱塞和2型柱塞试验中的2s加载力和10s保持力时间内可以开裂但不应产生穿透或脱落，不应产生尖锐的边缘或间接造成伤害的变形。按照5.1.3和5.1.4进行试验，可以允许隔离装置发生不超过300mm的永久变形(见图5)。且不应存在造成尖锐的边缘或其他可能直接或间接对乘员造成伤害的变形。5单位为毫米标引说明：2——隔离装置；F——试验力。图5隔离装置系固点的内环应能够通过表1所示的直径d的圆柱，典型的系固点设计实例示意见图6。表1系固点尺寸要求系固点内环允许通过的直径d₁/mm车辆最大设计总质量mcvm/kg标引符号说明：d插入的圆柱探头直径。图6系固点的典型设计实例示意图4.3.1.2系固点的环/圈截面尺寸环/圈的最大横截面尺寸应不大于18mm,示意图见图7。如果系固点由螺纹端口构成，或者包含6不同设计或其他尺寸，车辆制造商应提供相应的技术资料证实系固点满足使用要求。A—A标引符号说明：a——截面。图7典型系固点的最大横截面尺寸示意图每个系固点都应按照公式(1)计算的名义拉力F进行设计，F应大于或等于3000N,但不超过3500N。按照5.2.1试验期间应能承受与铅垂方向成15°~45°范围内施加的试验力，朝向对向的系固…………(1)g——重力加速度，单位为米每二次方秒(m/s²),取9.8,4.3.2.2车辆最大设计总质量小于或等于7500kg的N₂类封闭式货车每个系固点都应按照表2计算的名义拉力Fx₂进行设计，按照5.2.2试验期间应能承受与铅垂方向表2试验拉力名义拉力Fx₂/kN车辆最大设计总质量mcvm/kgFN₂=1/4mpg(且3.5<FN₂≤8)5000<mcvm≤7500FN₂=1/3mpg(且3.5<FN₂≤5)3500<mgvm≤5000注：m。为车辆最大设计装载质量；g为重力加速度，单位为米每二次方秒(m/s²),取9.8。封闭式货车系固点布置在地板有效载货面和/或侧壁上，尽可能靠近地板，不应高于地板有效载货7面150mm。系固点应左右成对布置(见图8的系固点X₁与X₂、X₃与X₄、Xs与X₆),宜沿地板边缘均匀分布。系固点位置按系固点底座中心位置为测量点。单位为毫米标引符号说明：Ls——两系固点的纵向距离；图8系固点的布置排列地板有效载货面应配备至少4个系固点。如果地板有效载货面纵向长度L小于700mm,则配备一对系固点(两个)即可。相邻两个系固点之间的纵向距离Ls不应大于1200mm(见图8)。注：有效载货面纵向长度L见GB/T12673—2019。4.3.3.3车辆最大设计总质量小于或等于7500kg的N₂类封闭式货车4.3.3.3.1系固点的数量和排列应同时满足以下要求：4.3.3.3.2系固点布置满足下列要求(见图8):a)两系固点的纵向距离Ls应满足Ls≤700mm,在后上方，比如后轮罩等突出地板面且影响系固点布置的区域，允许700mm<Ls≤120b)距地板有效载货面的前后边界的纵向距离不应大于250mm;c)距地板有效载货面的左右边界的横向距离不应大于150mm。4.3.3.3.3地板有效载货面纵向长度L小于或等于1300mm的车辆，至少应配置两对系固点(即每侧各2个)。系固点对数的最小值N应以地板有效载货面纵向长度L为基础，并应考虑到250mm和间N=(L-500)/800+1…………(2)L——地板有效载货面纵向长度，单位为毫米(mm)。封闭式货车的地板有效载货面纵向长度2550mm;N=(2550-500)/800+18按四舍五入，则N=4(对),需要4对系固点。每个系固点的最大拉力(单位kN)应在车辆产品使用说明书中说明。载货部位内应贴出包含系固点信息的标签(见图9),标签应固定在载货部位内明显可见(如靠近门)且不容易被装载物覆盖和刮擦的位置。标签应为蓝色底白色框白色字，最小尺寸为100mm×130mm。注：图示拉力值仅作为示例给出。5.1隔离装置强度试验隔离装置前排座椅应不影响隔离装置在试验过程中的变形，否则应拆除对应座椅再进行试验。1型柱塞平推试验用于测试隔离装置的整体强度及其安装强度。1型柱塞前端装配有一个扁平的正方形推板，其边长为1000mm±10mm,与隔离装置接触面的前端面边缘导圆半径R≤0.5mm(见图10)。9单位为毫米图101型柱塞带正方形推板试验示意图2型柱塞平推试验只适用于保护区范围内的隔离装置的强度试验。2型柱塞前端装配有一个扁平的正方形推板，其边长为50mm±2mm,与隔离装置接触面的前端面边缘导圆半径R≤0.5mm(见图11)。图112型柱塞带正方形推板试验示意图单位为毫米按照5.1.3和5.1.4进行试验时，应把隔离装置安装到整车或白车身上进行试验以确保隔离装置体现其安装的原始状态。如果该试验未在整车或白车身上进行测试，则隔离装置应使用其本身的连接附件一起安装在刚性框架上。刚性框架应包含一个刚性水平面，该平面应复制车辆地板的总体水平。隔离装置的连接附件结构应与实车保持一致。同一车内如有不同的安装位置，应选择最差点测试。按照5.1.3和5.1.4进行试验时，如有需要，允许使用适配器将压力均匀地分配到隔离装置上(比如存在曲面隔离装置的情况下)。5.1.3使用1型柱塞平推试验1型柱塞平推试验用于测试隔离装置的整体强度及其安装强度，如5.1.2.1所述。正方形推板应安装在隔离装置的中心(根据其高度和宽度)。GB/T43405—2023试验力Fx在水平方向从车辆载货区指向驾驶区作用于隔离装置，Fx应按公式(3)计算。应在2s内把试验力增加到试验力F,并保持10s。Fx₃=0.5×mp×g………(3)式中：F——试验推力，单位为牛顿(N);m。——最大设计装载质量，单位为千克(kg);g——重力加速度，单位为米每二次方秒(m/s²),取9.8。5.1.4使用2型柱塞平推试验2型柱塞平推试验，可以选择隔离装置的保护区(见4.2.3)内的任何一点位置进行测试，如5.1.2.2所述，试验力避免加在加强骨架等特殊位置。试验力Fx应按公式(4)计算，最大不能超过10kN,F在水平方向从车辆载货区指向驾驶区作用于隔离装置。应在2s内把试验力增加到试验力Fx,并保持F=0.3×mp×g…………(4)式中：Fx——试验推力，单位为牛顿(N);m,——最大设计装载质量，单位为千克(kg);g——重力加速度，单位为米每二次方秒(m/s²),取9.8.对于格栅隔离装置，应将2型柱塞推板的力中心点作用于格栅交叉的点。5.2系固点强度试验5.2.1N,类封闭式货车可选择车辆上的任意系固点进行试验。系固点试验力的加载应通过适合试验的系固装置来加载。试验力F施力方向应与铅垂方向成15°~45°范围内任意角度，朝向对向的系固点，试验力应在20s内施加到F并且保持至少30s,按公式(5)计算。式中：F——试验力，单位为牛顿(N);F——名义拉力，单位为牛顿(N)。5.2.2车辆最大设计总质量小于或等于7500kg的N₂类封闭式货车试验应使用具有代表性的典型车身结构，可以使用转接器将力均匀地分配到系固点系统中。任意一个选中被测的系固点应能满足系固点的强度试验。系固点应配置有适合该试验的系固装置。试验力施力方向应与铅垂方向成0⁰~60°范围内任意角度(见图13),朝向对向的系固点。试验中有任何反作用力通过试验装置作用于车身结构本身的，则反作用力点与被测系固点至少应保持300mm以上距离。试验应按照以下步骤进行。a)步骤1:1)施加名义拉力Fv₂的5%的预载荷；2)将系固点变形值设置为零。b)步骤2:1)在20s内将载荷增加到名义拉力F;2)保持载荷至少30s;3)释放载荷到零状态；4)重新加载到名义拉力Fx₂的5%的预载荷状态；5)在施力点测量系固点(包括车辆结构)的永久变形，如果永久变形不大于12mm(在施力方向上测量),则进行下一步骤。c)步骤3:1)在20s内将载荷增加到名义拉力Fx₂;2)保持载荷至少30s;3)释放载荷到零状态；4)重新加载到名义拉力Fv₂的5%的预载荷状态；5)在施力点测量系固点(包括车辆结构)的永久变形，如果未超出步骤2要求的变形值，则进行下一步骤。d)步骤4:2)保持载荷至少30s;3)释放载荷到零状态。e)步骤5:如果系固点功能保持不变(可有额外的永久变形),则通过试验。试验步骤相关参数见图12。永久变形的测量见图13。标引说明：1——步骤1;2——步骤2;3——步骤3;4——步骤4;a——将变形值设置为零；b——第一次变形测量；c——第二次变形测量；F₂——名义拉力；图12系固点强度试验的四步过程的主要参数a)试验前b)试验后标引说明：1——地板有效载货面；2——被测系固点；3——最大永久变形的测量点和方向示意；Fx——试验拉力，单位为牛顿(N)。图13系固点强度试验(资料性)本文件与ISO27956:2009结构编号对照一览表表A.1给出了本文件与ISO27956:2009结构编号对照一览表。表A.1本文件与ISO27956:2009结构编号对照情况本文件结构编号ISO27956:2009结构编号112 324354参考文献参考文献(资料性)表B.1给出了本文件与ISO27956:2009技术差异及其原因的一览表。表B.1本文件与ISO27956:2009技术差异及其原因本文件结构编号技术差异原因1更改了适用车型以便和国内实际管理及应用相协调3增加了对GB/T3730.1、GB/T3730