质量管理学课件

第一章基本概念

這一章是本書的基礎，主要介紹品質和品質管理最基本的概念。第一章基本概念第一節品質的重要性第二節品質的含義與理解第三節品質管理發展簡史第四節品質管理學的研究對象和主要內容第一節品質的重要性

美國品質管理專家哈林頓(H.J.Harrington)說，這不是一場使用槍炮的戰爭，而是一場商業戰爭，戰爭中的主要武器就是產品品質。第二節品質的含義與理解品質是一組固有特性滿足要求的程度。注1：術語“品質”可使用形容詞如差、好或優秀來修飾。注2：“固有的”（其反義是“賦予的”）就是指在某事或某物中本來就有的，尤其是那種永久的特性。

特性：可區分的特徵。要求：明示的、通常隱含的或必須履行的需求或期望。“品質”表述的是某事或某物中的固有特性滿足要求的程度，其定義本身沒有“好”或“不好”的含義。“品質”具有廣義性、時效性和相對性的特點。廣義性：“品質”不僅指產品品質，也可指過程品質和品質管理體系的品質。時效性：由於組織的顧客和其他相關方對組織和產品、過程和品質管理體系的需求和期望是不斷變化和提高的，因此“品質”具有時效性。相對性：不同的顧客和其他相關方可能對同一產品、過程或品質管理體系的固有特性提出不同的需求，也可能對同一功能提出不同的需求。不同的需求，對質量的要求也不同。因此，“品質”具有相對性。產品:過程的結果。注1：有下述四種通用的產品類別:服務、軟體、硬體、流程性材料。注2：服務通常是無形的，並且是在供方和顧客接觸面上至少需要完成一項活動的結果。軟體由資訊組成，通常是無形產品並可以方法、論文或程式的形式存在。硬體通常是有形產品，其量具有計數的特性。流程性材料通常是有形產品，其量具有連續的特性。

硬體類產品品質特性:性能可靠性可信性維修性可用性安全性適應性經濟性時間性服務類產品品質特性:

功能性經濟性安全性時間性舒適性文明性品質標準把反映產品品質特性的一系列技術經濟參數和指標明確規定下來,形成技術檔,作為衡量產品品質的尺度國際標準、國家標準、部門標準和企業標準合格品——凡全部符合標準的產品又分為優等品、一等品、二等品等；不合格品——凡不符合標準的產品又分為廢品、返修品、回用品等；工作品質企業的各項管理工作、技術工作和組織工作對產品品質的保證程度。工作品質常以廢品率、合格品率等相對指標間接表示產品品質與工作品質的關係：產品品質取決於工作品質，它是企業各部門、各環節工作品質的綜合反映；而工作品質是產品品質的基礎和保證。品質管理在品質方面指揮和控制組織的協調的活動。注：在品質方面的指揮和控制活動，通常包括制定品質方針和品質目標以及品質策劃、品質控制、品質保證和品質改進。產品品質的形成過程—品質環行銷和市場調研產品設計和開發過程策劃和開發使用壽命結束時的處置或再生利用售後採購技術支持與服務生產或服務提供安裝和投入運行驗證銷售和分發包裝和貯存品質環產品一般的壽命週期階段品質職能設計試製過程生產製造過程輔助、服務過程使用過程品質形成的首要環節主要任務——保證產品好用、好造、好修，取得良好的經濟效益，其內容有：（1）進行需求調研和風險分析（2）制定產品品質目標（3）保證先行開發的工作品質（4）設計審查和工藝驗證工作（5）保證技術檔品質（6）新產品的試製和鑒定（7）產品設計品質的經濟分析設計試製過程產品設計品質水準不同，產品成本、價格也不相同。變化規律如圖：金額品質水準0Q1Q2Q3SC盈利區虧區虧區品質、成本、價格關係示意圖設計試製過程品質管理的中心其任務是既要“把關”，又要進行控制和“預防”，以保證製造品質滿足設計要求其內容有：（１）嚴格執行工藝規程，加強工藝管理（２）組織好技術檢驗，合理選擇檢驗方式。（３）建立一支專群結合的檢驗隊伍（４）掌握品質動態，加強不合格品的管理（５）實行工序品質控制（６）產品製造品質的經濟分析。

生產製造過程合格產品單位品質成本製造品質0100最佳值K損失成本鑒定、預防成本合格品率(%)品質成本與合格品率的關係生產製造過程直接或間接地關係到產品品質主要任務是為生產優質產品創造條件。主要抓好以下工作：（１）為生產第一線提供優質的物資、動力、工裝等，保證設備處於良好狀態，以滿足產品加工的需要。（２）提高他們本身的工作品質，為生產第一線提供優質的服務。輔助服務過程使用過程品質管理的任務，一是保證產品好用，二是為研製更好用的產品做好經常的準備工作，主要工作有：（１）積極開展技術服務。（２）對用戶使用效果和用戶要求進行調查研究使用過程第三節品質管理發展簡史一、品質檢驗階段二、統計品質控制階段三、全面品質管理階段從２０世紀初至２０世紀３０年代末，是品質管理的初級階段。其主要特點是以事後檢驗為主體。２０世紀初美國泰勒（F.W.Taylor)提出科學管理理論，要求按照職能的不同進行合理的分工，首次將品質檢驗作為一種管理職能從生產過程中分離出來，建立了專職品質檢驗制度。從２０世紀４０年代至５０年代末，其主要特點是從單純依靠品質檢驗事後把關，發展到工序控制，突出了品質的預防性控制與事後檢驗相結合的管理方式。從２０世紀６０年代至今。提出全面品質管理的代表人物是美國的費根堡姆與朱蘭等。三階段的比較１從管理的深度：單純檢驗—檢驗與預防—控制與提高２從管理的廣度：前兩個階段局限在製造過程；第三階段向前延伸到設計與試製過程，向後延伸到使用過程。三階段的比較專案一二三生產特點手工半機械化大量生產現代化大生產品質概念狹義品質向廣義品質過渡廣義品質管理範圍檢驗製造過程全過程管理對象產品產品和工序品質產品和工作品質管理依據品質標準品質標準、控制標準用戶需要管理方法技術檢驗方法數理統計方法運用一切有效手段參加人員檢驗人員技術部門、檢驗人員企業全體員工全面品質管理的特點:全員參加的品質管理全過程的品質管理管理對象的全面性管理方法的全面性經濟效益的全面性全面品質管理的核心觀點:一切為了“顧客”一切憑數據說話一切以預防為主一切按PDCA迴圈辦事全面品質管理的工作方法PDCA迴圈P:計畫D:執行C:檢查A:處理ACDP遺留問題轉入下期執行措施執行計畫檢查效果發現問題總結經驗納入標準分析現狀找出問題擬定措施計畫找出主因分析影響品質原因PDCA迴圈八個步驟特點1大環套小環，一環扣一環，小環保大環，推動大循環2迴圈每轉動一周，水準就提高一步。3A階段是關鍵PDACPDAC原有水準新的水準第四節品質管理學的研究對象和主要內容品質管理學是研究和揭示品質形成和實現過程的客觀規律的科學。應包括的主要內容：

品質管理的基本概念；品質體系；製造品質和過程控制；常用統計方法；品質檢驗；品質的經濟性；使用品質；電子電腦在品質管理中的應用。

品質管理學第二章品質體系與品質認證第二章品質體系與品質認證第一節ISO9000（GB/T19000—2000)族標準簡介第二節品質體系的建立和實施第三節品質認證復習思考題國際標準化組織(ISO)成於1946年非官方組織成員包括120多個國家和地區的標準化組織有相關的技術委員會負責討論和建立標準經相關成員國批准後發布目前已經發佈了10000多個國際標準.ISO9000族國際標準源自美國軍方標準MIL-P-9858:1958標準基於英國標準BS5750:1979頒佈國際標準族ISO9000:1987第一次修改後的國際標準族:ISO9000:1994最新國際標準ISO9000:2000目前已經有150多個國家等同採用,全世界品質管理體系認證機構已發證書約30餘萬張.實施ISO9000族標準的意義有利於提高產品品質，保護消費者利益為提高組織的運作能力提供了有效的方法有利於增進國際貿易，消除技術壁壘有利於組織的持續改進和持續滿足顧客的需求和期望第一節ISO9000(GB/T19000—2000)族標準簡介第二章品質體系與品質認證1.ISO9000：2000（GB/T19000—2000）《品質管理體系基礎和術語》2.ISO9001：2000（GB/T19001—2000）《品質管理體系要求》3.ISO9004：2000（GB/T19004—2000）《品質管理體系改進指南》4.ISO19011:2002(GB/T19011—2003)《品質和（或）環境管理體系審核指南》一、四個核心標準第一節ISO9000(GB/T19000—2000)族標準簡介第二章品質體系與品質認證二、ISO9001與ISO9004的關係二者已制定為協調一致的品質管理體系的標準，他們相互補充，但也可單獨使用。雖然這兩項標準具有不同的範圍，但卻具有相似的結構。GB/T19001規定了品質管理體系的要求，可供組織內部使用，也可以用於認證或合同目的。所關注的是品質管理體系的有效性。GB/T19004為品質管理體系更寬範圍的目標提供了指南。除了有效性，該標準還特別關注持續改進組織的總體業績與效率。該標準不能用於認證、法規或合同的目的。第一節ISO9000(GB/T19000—2000)族標準簡介第二章品質體系與品質認證二、ISO9001與ISO9004的關係共同點:——編寫結構相似——都以品質管理原則為基礎——應用相同的ＱＭＳ基礎和述語——都有對ＱＭＳ進行評價的要求——都以“持續顧客滿意”為目的——都強調與其它標準的相容性第一節ISO9000(GB/T19000—2000)族標準簡介第二章品質體系與品質認證二、ISO9001與ISO9004的區別——規定了QMS“要求”可作為審核認證或合同的依據——ISO900４提供的是“業績改進指南”不擬用於審核、認證、法規和合同的依據——在滿足顧客的要求方面，ISO9001關注的是QMS的有效性——ISO9004除了關注QMS的有效性外，還特別關注持續改進組織的總體業績和效率——ISO9001將顧客滿意和產品品質符合要求作為目標——ISO9004將此目標擴展為包括所有相關方滿意和改善組織的業績。第一節ISO9000(GB/T19000—2000)族標準簡介第二章品質體系與品質認證三、2000版ISO9000族標準的特點面向所有組織，通用性更高；結構簡化，更利於使用；採用過程方法模式，可操作性強；減少了程式檔數量要求；強調顧客滿意是品質管理體系的動力，尤其重視顧客滿意資訊的測量；突出持續改進，並要求加以證實；品質管理體系和環境管理體系相互相容。第一節ISO9000(GB/T19000—2000)族標準簡介第二章品質體系與品質認證四、八項品質管理原則以顧客為焦點領導作用全員參與過程方法管理的系統方法持續改進基於事實的決策方法與供方互利的關係第一節ISO9000(GB/T19000—2000)族標準簡介第二章品質體系與品質認證五、ISO9001—2000簡介1範圍5管理職責2引用標準6資源管理3術語和定義7產品實現4品質管理體系8測量分析和改進4品質管理體系4.1總要求組織應按本標準的要求建立品質管理體系,形成檔，加以實施和保持,並持續改進其有效性。4.2檔要求品質管理體系檔應包括:形成檔的品質方針和品質目標;品質手冊;本標準所要求的形成檔的程式;組織為確保其過程的有效策劃、運行和控制所需的檔；本標準所要求的記錄。三、GB/T19001—2000簡介5管理職責5.1管理承諾5.2以顧客為關注焦點5.3品質方針5.4策劃5.5職責、許可權與溝通5.6管理評審三、GB/T19001—2000簡介6資源管理6.1資源提供6.2人力資源6.3基礎設施6.4工作環境三、GB/T19001—2000簡介7產品實現7.1產品實現的策劃7.2與顧客有關的過程與產品有關的要求的確定與產品有關的要求的評審顧客溝通7.3設計和開發設計和開發策劃設計和開發輸入設計和開發輸出設計和開發評審設計和開發驗證設計和開發確認設計和開發更改的控制三、GB/T19001—2000簡介7產品實現7.4採購採購過程採購資訊採購產品的驗證7.5生產和服務的提供生產和服務提供的控制生產和服務提供過程的確認標識和可追溯性顧客財產產品防護7.6監視和測量裝置的控制三、GB/T19001—2000簡介8測量分析和改進8.1總則證實產品的符合性;確保品質管理體系的符合性;持續改進品質管理體系的有效性.8.2監視和測量顧客滿意內部審核過程的監視和測量產品的監視和測量8.3不合格品控制8.4數據分析8.5改進三、GB/T19001—2000簡介第二節品質體系的建立和實施一、品質體系的確立階段1.領導決策,統一思想2.建立精幹的工作班子3.學習培訓,制定工作計畫4.制定品質方針、目標5.調查現狀,找出薄弱環節6.與標準對比,合理裁減7.確定組織機構、職責許可權和資源配置第二章品質體系與品質認證第二節品質體系的建立和實施二、品質體系檔編制階段品質手冊品質體系程式品質計畫品質記錄三、品質體系的實施運行階段品質體系實施教育組織指揮協調建立資訊回饋系統進行品質體系審核和評審進一步修改完善體系檔第二章品質體系與品質認證品質管理體系審核為獲得品質管理體系審核證據並對其進行客觀的評價,以確定滿足品質管理體系審核準則的程度所進行的系統的、獨立的並形成檔的過程。可分為第一方審核、第二方審核和第三方審核。第一方審核又稱為“內部品質管理體系審核”，第二方審核和第三方審核也稱為外部品質管理體系審核。第一方審核第一方審核是組織或以組織的名義對其自身的品質管理體系進行的審核。目的：１作為改進和保持品質管理體系的管理手段２第二方和第三方審核前的準備第二方審核第二方審核是由組織的相關方（如顧客）或由其他人員以相關方的名義對組織的品質管理體系進行的審核。這種審核旨在提供對組織的信任依據。目的：在有合同意向時對組織的品質管理體系進行初步評定。在有合同關係的情況下，驗證組織的品質管理體系是否正常運行並能持續滿足要求，促進組織改進品質管理體系。第三方審核第三方審核是由外部獨立的審核組織（如認證機構）進行的審核。目的：確定品質管理體系是否符合規定的要求並能夠有效運行。確定受審核方的品質管理體系是否可以認證註冊。為受審核方提供改進其品質管理體系的機會。為潛在的顧客提供信任，減少重複的第二方審核。第三節品質認證一、產品品質認證二、品質體系認證第二章品質體系與品質認證品質認證包括產品品質認證和品質體系認證，是指由一個公證機構（第三方）對產品或品質體系作出合格評定。因此，通過品質認證可以提高供方的品質信譽，促進企業完善品質體系，減少社會重複評定費用，有利於保護消費者的利益。一、產品品質認證第三節品質認證產品品質認證——依據產品標準和相應技術要求，經認證機構確認並通過頒發認證證書和認證標誌來證明某一產品符合相應標準和相應技術要求的活動，可分為合格認證和安全認證。特點：認證對象是產品；產品標準是認證的依據；鑒定的方法包括對產品品質的抽樣檢驗和對企業品質體系的審核評定；認證的證明方式有認證證書和認證標誌；認證是第三方從事的活動。一、產品品質認證第三節品質認證具體實施程式如下：

1．申請

2．審核與檢驗

3．頒發認證書和認證標誌

4．日常監督管理一、產品品質認證第三節品質認證二、品質體系認證第三節

品質認證品質體系認證——是指經品質體系認證機構確認，並頒發品質體系認證證書證明企業的品質體系的品質保證能力符合品質保證標準要求的活動。特徵：認證的對象是品質體系；認證的依據是有關品質體系的國家標準；鑒定品質體系是否符合標準要求的方法是品質體系審核；證明取得品質體系認證資格的方式是頒發認證證書；是第三方從事的活動。二、品質體系認證第三節品質認證具體實施程式如下：認證申請階段(1)提出申請(2)認證申請的審查與批准(3)非正式訪問2.審核準備階段(1)組織審核組(2)編制審核計畫

二、品質體系認證第三節品質認證3.實施審核(1)首次會議(2)現場檢查(3)對現場檢查情況及其證據進行分析(4)編寫不符合項報告(5)審核組內部會議(6)末次會議

二、品質體系認證第三節品質認證4.編寫審核報告(1)審核報告的內容(2)對不符合項的說明(3)綜合分析(4)總結5.審核報告的分發和存檔

二、品質體系認證第三節品質認證6.註冊和註冊後的管理(1)審批與註冊(2)註冊後的監督管理①供方通報②監督檢查③認證暫停④認證撤銷⑤認證有效期的延長

復習思考題實施ISO9000族標準的意義？ISO9000—2000的特點?ISO9000—2000有哪四個核心標準？ISO9001和ISO9004的關係?簡述八項品質管理原則.品質體系的建立與實施？產品品質認證的特點與程式？品質體系認證的特點與程式？

品質管理學第三章品質控制及其常用技術第三章品質控制及其常用技術第一節品質波動及原因→第二節品質特性數據→第三節品質管理的常用方法→復習思考題1、正常波動由偶然原因引起正常波動——穩態2、異常波動由系統原因引起異常波動——非穩態F(X)-3б-2б-бμб2б3б68.26%95.45%99.73%X正態分佈圖第一節品質波動及其原因第三章品質控制及其常用技術第二節品質特性數據第三章品質控制及其常用技術一、數據的分類1計量值數據2計數值數據(1)計件值數據(2)計點值數據二、數據的收集和分析整理1、抽樣方法簡單隨機抽樣、間隔隨機抽樣、分層隨機抽樣、分段隨機抽樣2、數據收集示意圖第二節品質特性數據目的

母體樣本數據對於工序控制對一批產品品質判斷工序一批半成品樣本數據抽樣判斷一批半成品樣本數據抽樣判斷第三章品質控制及其常用技術第二節品質特性數據第三章品質控制及其常用技術三、質量數據的統計特徵1平均值2中位數3極差R4標準偏差S一、排列圖法二、因果圖法三、分層法四、散佈圖法五、調查表法六、直方圖法七、控制圖法第三節品質管理的常用方法第三章品質控制及其常用技術一、排列圖法第三章品質控制及其常用技術1.排列圖法是從許多影響品質的因素中分析、尋找主要因素的方法.2.所遵循的原理是關鍵的占少數,次要的占多數.

ABCDEFGH其他頻數(件)頻率(%)A類B類C類8090100一、排列圖法第三節品質管理的常用方法例:為分析某廠加工曲軸報廢上升的原因，對222件廢品進行了分類統計，試找出主要影響因素。解：１收集資料。２整理計算。100.0100.02.722297.30.921696.41.321495.12.221192.98.620684.314.018770.370.3156222總計6其他72軸頸表面傷痕63曲拐半徑小55軸向尺寸超差419動平衡超差331開檔大2156曲軸軸頸尺寸小1累計頻率頻率累計頻數頻數(件)原因序號第三節品質管理的常用方法第三章品質控制及其常用技術一、排列圖法３繪製排列圖

123456其他頻數(件)頻率(%)A類B類C類809010004080120160200255075４分析主次因素第三章品質控制及其常用技術1、原因分析要從5M1E出發2、要集思廣益3、可用排列圖檢查效果因果分析圖中原因大原因某個品質問題小原因人機料法環測二、因果分析圖第三章品質控制及其常用技術熱處理為什麼曲軸軸頸尺寸小硬度不一致操作者二、因果分析圖教育沒進行沒記住機床未及時修正砂輪工藝紀律鬆弛平衡塊鬆動震動大控制機構的靈敏性電器失靈材料材質不合規格量具校正無標準軸測量方法環境測量器具配置操作者未用讀數量具測頭不乾淨測量儀器精度操作規格無作業標準加工件溫度高進給量大有雜質切削液濃度低三、分層法第三章品質控制及其常用技術1、所謂分層就是為了分清影響品質的原因所在和明確措施方向，把性質相同的數據分到一起,以便發現產生品質問題的原因。2、分層原則(1)按時間分層(2)按操作者分層(3)按使用設備分層(4)按原材料分層(5)按操作方法分層(6)按測量工具分層(7)其他分類三、品質管理的常用方法第三章品質控制及其常用技術(四)散佈圖法1、散佈圖是用來分析兩個非確定性變數之間相關關係的方法。2、散佈圖類型:強正相關弱正相關不相關曲線相關弱負相關強負相關3、相關程度的檢驗相關係數法符號檢驗法等溫度硬度Y=a+bx三、品質管理的常用方法第三章品質控制及其常用技術(五)統計調查分析表法不合格軸承分類統計表產品序號規格總產量不合格品數不合格品率尺寸精度旋轉精度噪音靈活性殘磁遊隙硬度其他外徑內徑內端面擺內溝側擺內徑向擺外溝側擺內徑向擺2111314332213233221三、品質管理的常用方法第三章品質控制及其常用技術（六）直方圖法1、直方圖的繪製2、工序能力3、工序能力指數4、工序能力評價5、提高工序能力的途徑（六）直方圖法第三章品質控制及其常用技術1、直方圖的繪製1.收集數據2.找出數據中的最大值Xmax和最小值Xmin3.計算極差R=Xmax—Xmin

＝5-（-3）=84.確定組數K；K=10（表3-7）5.計算組距H=R/K=8/10=0.8≈16.確定組界;第一組下界:Xmin

-h/2=-3.57.計算各組中心值Xi;X1=-38.計算頻數fi，整理頻數分佈表9.計算各組簡化中心值Ui10.計算均值11.計算標準偏差SX（六）直方圖法第三章品質控制及其常用技術2、工序能力(1)工序能力是指工序處於控制狀態下的實際加工能力。一般用B=6б

來表示。這是一個經濟幅度。(2)若B=2б，則合格品率為68.26%.若B=4б，則合格品率為95.45%.若B=6б，則合格品率為99.73%.若B=8б，則合格品率為99.994%.（六）直方圖法第三章品質控制及其常用技術3.工序能力指數1、定義：衡量工序能力滿足加工品質要求的程度Cp=品質標準=T=T工序能力6б6S2.Cp的計算(1)雙側公差當M=時，Cp=TX6S當M≠時，Cpk=Cp(1-k)XK=2M-XT(2)單側公差Cp=Tµ-ū3б≈Tµ-x3SCp=ū

-TL3б≈x

-TL3Sa只有上極限偏差b.只有下極限偏差（六）直方圖法第三章品質控制及其常用技術3.工序能力指數2.Cp的計算（六）直方圖法第三章品質控制及其常用技術4、工序能力評價（六）直方圖法第三章品質控制及其常用技術5.提高工序能力的途徑(1)調整工序加工的分佈中心，減少偏移量。(2)提高工序能力，減少分散程度。(3)調整品質標準。三、品質管理的常用方法第三章品質控制及其常用技術(七)控制圖1.控制圖的概念和格式2.控制圖的原理3.控制圖的種類4.均值—極差控制圖的繪製5.控制圖的判斷準則6.控制圖應用中常見錯誤1.控制圖的概念和格式1、定義:用於分析和判斷工序是否處於穩定狀態所使用的帶有控制界限的一種工序管理圖2、格式品質特性數據樣本號

12345678910UCLCLLCL(七)控制圖第三章品質控制及其常用技術2.控制圖的原理(七)控制圖第三章品質控制及其常用技術“3ó”原理或稱之為“千分之三法則”ßα/2α/21）控制界限的確定CL=uUCL=u+3σxLCL=u+3σx2）統計推斷存在兩種錯誤α:第一類錯誤:虛發警報.把工序正常判為異常.ß:第二類錯誤:漏發警報.把異常判為正常.3.控制圖的種類(七)控制圖第三章品質控制及其常用技術控制圖名稱用途計量值數據—R均值—極差控制圖各種計量值X~X—R中位數—極差控制圖各種計量值X—RS單值—移動極差控制圖各種計量值X單值控制圖計量值—S均值—標準偏差控制圖重要產品中使用X計數值數據Pn不合格品數控制圖.計件數據p不合格品率控制圖計件數據C缺陷數控製圖計點數據U缺陷率控制圖單位面積、長度的缺陷數4.均值—極差控制圖的繪製(七)控制圖第三章品質控制及其常用技術1.搜集數據2.計算各組均值3.計算均值的均值4.計算各組極差5.計算極差的均值6.計算均值控制圖的控制界限7.計算極差控制圖的控制界限8.做圖5.控制圖的判斷準則(七)控制圖第三章品質控制及其常用技術(1)判穩準則:

沒有點子越出控制界限處;點子在控制界限內的排列是隨機的。5.控制圖的判斷準則(七)控制圖第三章品質控制及其常用技術(2)判異準則連續七個點子分佈在中心線一側;b.點子在中心線一側多次出現;c.點子出現按次序上升或下降的趨勢;d.點子密集在控制線附近;e.點子具有週期變動的情況。6.控制圖應用中常見錯誤(七)控制圖第三章品質控制及其常用技術(1)在5M1E因素未加控制,工序處於不穩定狀態時就使用控制圖管理工序.(2)CP<1的情況下,就使用控制圖.(3)用公差代替控制界限,或用壓縮的公差線代替.(4)僅打點而不做分析判斷.(5)不及時打點而不能及時發現工序異常.(6)當5M1E發生變化時,而未及時調整控制界限.(7)畫法不規範、不完整復習思考題1、品質特性數據的分類?如何收集和分析整理？２、品質波動及其原因？３、“QC七工具”?４、各種工具的含義、基本原理、實施步驟？第三章品質控制及其常用技術第四章品質檢驗第一節品質檢驗概述第二節基本品質檢驗的實施第三節抽樣檢驗第一節品質檢驗概述一.品質檢驗的定義二.檢驗的品質職能三.品質檢驗的內容四.品質檢驗的意義五.品質檢驗的分類一.品質檢驗的定義通過觀察和判斷，適當時結合測量、試驗所進行的符合性評價。二.檢驗的品質職能鑒別職能把關職能預防職能報告職能監督職能三.品質檢驗的內容明確品質要求測量比較判定處理四.品質檢驗的意義進貨檢驗過程檢驗最終檢驗五.品質檢驗的分類按檢驗數量分：全數檢驗和抽樣檢驗按數據性質分：計量值檢驗和計數值檢驗按檢驗手段分：器具檢驗和感官檢驗按檢驗後果的性質分：破壞性檢驗和非破壞性檢驗按檢驗地點分：固定檢驗和流動檢驗按檢驗性質分：驗收檢驗和生產檢驗按檢驗人員分：自檢、互檢和專檢第二節基本品質檢驗的實施

一.準備工作二.進貨檢驗三.過程檢驗四.成品檢驗一.準備工作1.人員準備2.技術準備3.物資準備二.進貨檢驗1.首批樣品檢驗2.成批進貨檢驗三.過程檢驗首件檢驗（首件三檢制）巡迴檢驗末件檢驗完工零件檢驗第三節抽樣檢驗一.抽樣檢驗的基本概念二.抽樣檢驗標準及其應用一.抽樣檢驗的基本概念1.抽樣檢驗的定義2.批品質3.抽樣方案及其分類4.隨機抽樣法5.接收概率6.抽樣特性曲線7.抽樣方案的風險8.抽樣方案的確定抽樣檢驗是按數理統計的方法,從一批待檢產品中隨機抽取一定數量的樣本,並對樣本進行全數檢驗,再根據樣本的檢驗結果來判定整批產品的品質狀況並做出接收或拒收的結論。1、抽樣檢驗的定義：總體樣本

統計不合格品數d隨機抽樣全檢比較判斷合格批拒收接收不合格批抽檢方案(n,c)d≤cd>c2.批品質一批產品的不合格品率：

D

p=×100%ND——批產品中不合格品的個數；Ｎ——批產品的總數。3.抽樣方案及其分類在抽樣檢驗時,確定的樣本容量n和一組有關接受準則稱為抽樣方案。通常用（n，Ｃ）或（Ｎ，n，Ｃ）表示。抽樣檢驗的分類1.按檢驗特性值的屬性分：

計數抽樣方案

計量抽樣方案2.按抽樣方案制定的原理分:

標準型抽樣方案挑選型抽樣方案調整型抽樣方案連續生產型抽樣方案3.按檢驗次數分:一次抽樣方案二次抽樣方案多次抽樣方案從批中抽取n個產品進行檢測沒從n中發現d個不合格品d≤cd>c批合格批不合格一次抽樣程式框圖

統計d1d1≤A1

A1＜d1

＜R1d1≥R1

統計d2

d1+d2≤

A2d1+d2≥

R2(R2=A2+1)從N中抽n1從N中抽n2接收拒收二次抽樣程式框圖4.隨機抽樣法1簡單隨機抽樣法2分層隨機抽樣法3系統隨機抽樣法（間隔隨機抽樣）5.接收概率根據規定的抽樣方案(n，Ｃ），把待檢批判定為合格而接收的概率

=超幾何分佈計算法

L(P)d=0CN-NPCdcNPCnNn-d

例某產品的批量N=10，p=0.3。抽檢方案為n=3,c=1時,求L(P)。

L(0.3)=

———=0.291+0.175==0.466

1d=03CdC3-d7C310C36.抽樣特性曲線（OC曲線）

p–L(p)簡稱oc曲線

(1).理想方案的抽樣特性曲線L(p)

1p0p(%)pp0時L(p)=1p>p0時L(p)=0

(2)線性抽樣方案L(p)=1－pL(p)1100%p(%)p=0時，L(p)=1p=100%時，L(p)=0(3)實際採用的OC曲線P0:接收上限對P

P0的產品批以盡可能高的概率接收P1:拒絕下限對P

P1的產品批以盡可能高的概率拒收

=1-L(P0)—生產者風險=L(P1)—消費者風險一般

=0.05=0.017.抽樣方案的風險L(p)

P0P1PP0.P1由供需雙方協商(4)OC曲線的影響因素

①(n,c)一定，N對OC曲線的影響。

L(P)A(1000,20,0)B(100,20,0)C(50,20,0)P(%)

甚微，可忽略②(N,c)一定，而n不同時的OC曲線

L(P)c=2n=50n=100n=200P(%)③

n,N一定,而C不同時的曲線

L(P)n=100c=4c=3c=1c=2c=0

P

=1

L(P0)

=L(P1)8.抽樣方案的確定求解聯立方程組:有很多組解。實際選擇抽樣方案時,可根據標準。二、抽樣檢驗標準及其應用

GB2828抽樣表的使用1.規定單位產品的品質特性2.不合格的分類3.合格品質水準的確定（AQL）4.檢驗水準的規定5.檢驗批的形成6.檢驗嚴格度的確定

七、抽樣方案類型的選擇八、檢索抽樣方案

九、抽取樣本十、檢驗樣本十一、判斷批合格與否十二、批處置

第四節計數調整型抽樣表一.含義及適用條件

1.含義：根據已檢驗過的批品質資訊，隨時按一套規則“調查”檢驗的嚴格程度的抽樣檢驗過程。

2.適用條件：P294-295

3.標準我國：GB2828（1987）

國標：ISO2859-1

日本：JIS-z-9015(1980)

美國:MIL-STD-105E(1989)ANSI/ASQCZ1,4(1993)二.GB2828的若干要素

(一)設計目的

1.通過調整檢驗的寬嚴程度,促使生產提高產品品質.2.使用方可按品質的好壞選擇供方

(二)設計原則

1.AQL-可接收的品質水準是基礎2.保護供方利益的接受利益準則(優於AQL時全不接受)3.保護使用方利益的接受利益準則(劣於AQL時，加嚴)4.不合格分類是整個抽樣系統的重要特點

5.更多的依據經驗來確定N與n間的關係(而非數理統計)(三)可接受品質水準AQL(Acceptable(合格品質水準)QualityLevel)1、定義:可接收的連續提交檢驗批的過程平均上線值.

注:接收的某批產品是品質水準又可能大於AQL值.AQL既是重要的品質指標又是檢索抽樣的工具。而且還是影響調節和控制抽樣檢驗中兩類錯誤的重要參數

2、確定方法

(1)用戶要求

(2)過程平均

(3)按不合格類別區別對待

(4)考慮將檢驗專案,專案多時AQL值越大

(5)同供方協商(適用新產品)(6)另外產品價格高,複雜程度大,AQL越大軍用比民用小發現缺陷難,對下道工序損失大,AQL小。(四)檢驗水準(IL)(inspectlevel)

反映了N與n的關係特殊檢驗s-1樣本

水準(小樣本且s-2量n

允許較大

s-3依次

1、檢驗水準分類誤判風險)s-4增大嚴格

I程度一般檢驗水準II增加

III

一般從Ⅲ開始

2、設計原則

N↑n↑但n/N↓

既：鼓勵大批量校驗見P298表7.4-13、檢驗水準變化對OC曲線的影響見P298

結論：對的影響遠比影響大.因此檢驗水準確定對使用方很重要4、檢驗水準的確定考慮以下幾個方面見P298

⑴構造複雜.價格昂貴的產品檢驗水準要高一些

⑵破壞性檢驗適用於低檢驗水準.甚至特殊檢驗水準

⑶保證用戶利益程度時.宜選高水準

⑷生產穩定選低水準

⑸批間品質差異小，批內品質波動小的宜選用低水準(五)檢驗的嚴格度即交驗批所接受抽樣檢驗的寬嚴程度

1、正常檢驗(normalinspection)

設計原則：當批品質優於AQL時應以很高的概率接受檢驗批以保護生產方利益.

如表7.4-2鼓勵大批校驗如圖7.4-22、加嚴檢驗一般同正常檢驗的樣本量一致,而合格判定數降低。只有當A=0和A=1時才採用A不變增大n的辦法。

3、放寬檢驗(reducedinspection)

一般是正常檢驗樣本量的40%.(六)抽樣方案類型

1、一次抽樣方案

2、二次抽樣方案

3、五次抽樣方案一次.二次.三次抽樣方案優缺點比較見P302

注明：OC曲線一致，對質量的保證程度一樣.五次抽樣年批平均檢驗個數和檢驗費用最低。

統計d1d1A1

A1<d1<R1d1R1

統計d2

d1+d2A2d1+d2R2(R2=A2+1)從N中抽n1從N中抽n2接收拒收(七)轉移規則見圖7.4-6(八)抽樣特性曲線是正常加嚴放寬的有機結合.圖7.4-7(九)平均樣本量（ASN）（AverageSampleNumber）

見圖7.4-8和表7.4-4.

第五節GB2828抽樣表的使用一、規定單位產品的品質特性二、不合格的分類三、合格品質水準的確定（AQL）四、檢驗水準的規定五、檢驗批的形成六、檢驗嚴格度的確定

七、抽樣方案類型的選擇八、檢索抽樣方案

N樣本字

程式：Ⅱ

碼表H抽檢方案

AQL(n，C)

九、抽取樣本十、檢驗樣本十一、判斷批合格與否十二、批處置

品質管理學第五章品質成本第一節品質成本概念→第二節品質成本分析→第三節品質成本數據的收集和計算→第四節品質成本的預測和控制→復習思考題第五章品質經濟性一、品質成本的定義

為了確保和保證滿意的品質而發生的費用以及沒有達到品質所造成的損失。注:1.組織根據各自的準則對質量成本進行分類。2.某些損失可能難以定量,但很重要,如喪失信譽。第一節品質成本概念第五章品質經濟性二、品質成本的組成

第一節品質成本概念分類內容品質成本運行品質成本預防成本用於預防產生不合格品或發生故障而需的各項費用鑒定成本為評定產品是否符合品質要求而需要的一切費用內部損失成本產品出廠前,因不滿足規定的品質要求而支付的一切費用外部損失成本產品出廠後,因不滿足規定的品質要求而支付的一切費用外部品質保證成本在合同環境條件下,根據用戶的要求而提供客觀證據所支付的費用第五章品質經濟性第二節品質成本分析合格產品單位成本內部損失成本+外部損失成本適宜品質水準品質總成本AP*預防成本+鑒定成本100%合格100%不合格O品質成本曲線第五章品質經濟性第二節品質成本分析

Ⅰ品質改進區域損失成本>70%預防成本<10%尋找突破性改進措施Ⅲ品質過剩區域損失成本<40%鑒定成本>50%研究檢驗費用，可放寬標準，減少檢驗Ⅱ合適品質區域損失成本≈50%預防成本≈10%，如不能找到更有效的改進措施，應把重點放在控制上最低點AIIIIII品質總成本曲線品質成本曲線的最佳區域第五章品質經濟性第三節品質成本數據的收集和計算第五章品質經濟性一、品質成本的數據來源１。會計分離憑證２。統計記錄憑證３。品質統計憑單４。品質成本臺帳第三節品質成本數據的收集和計算第五章品質經濟性二、品質成本數據的收集方法１。品質成本管理的初級階段２。品質成本管理的中級階段３。品質成本管理的高級階段第三節品質成本數據的收集和計算三、品質成本計算從管理會計的角度出發，品質成本包括三個級別的科目。一級科目：品質成本；二級科目：預防成本、鑒定成本、內部損失成本、外部損失成本；在二級科目下設明細帳。第五章品質經濟性第四節品質成本的預測和控制一、品質成本的預測１。調查和收集資料２。對資料進行整理分析３。提出品質成本改進計畫和措施第五章品質經濟性第四節品質成本的預測和控制二、品質成本計畫的編制１。主要產品單位品質成本計畫２。總品質成本計畫３。品質成本降低額計畫４。品質成本構成比例計畫５。品質改進措施計畫第五章品質經濟性第四節品質成本的預測和控制三、品質成本的控制１。事前控制２。事中控制３。事後控制第五章品質經濟性第六章可靠性工程一、常用的失效分佈函數產品壽命T的分佈主要有指數分佈、正態分佈、對數正態分佈和威布爾分佈等,對於較複雜的系統在穩定工作時期的偶然失效時間隨機變數一般服從指數分佈,在耗損期則近似於正態分佈,機械零件的疲勞壽命往往是對數正態分佈或威布爾分佈。(一)指數分佈ƒ(t)=et(t>0)

—失效率為常數是指數分佈的重要特徵值1.可靠度和失效分佈函數R(t)=t

et

dt=etF(t)=1R(t)=1

et2.平均壽命t=0

et

dt=3.壽命方差和壽命標準偏差

t²=

0

(t)et

dt=[-et]0

=t=

1

et

=1

1

1

²1

²1

例：某產品的失效時間服從指數分佈,其平均壽命為5000h,試求其使用125h的可靠度和可靠度為0.8時的可靠壽命。

①∵R(t)=et

又∵t==5000∴=1/5000R(125)=e125/5000=0.9753②∵R(t)=et/5000=0.8∴t=-5000㏑0.8=1115.7h

1

(二)正態分佈(略)(三)對數正態分佈產品壽命T的對數值服從正態分佈，即㏑TN(,²)1.ƒ(t)=e

F(t)=

0

tƒ(t)dt=(z)=0z1/2ez²/2dz其中z=(㏑t)/R(t)=1F(t)=1(z)2.(t)=3.t=e+²/24.v(T)=t²[e

²1](㏑t)²2

²1t2

(z)/t1z例:某產品的壽命T服從對數正態分佈,㏑TN(,²)。已知:

=12h=0.32h求此產品工作105h的可靠度(105),失效率

(105)及可靠度為0.95時的可靠壽命t0.95。解：1.z=(㏑t)/=(㏑10512)/0.32=1.5221R(105)=1.=0.9360./0.32105

1.3.R(t0.95)=1z=0.95z=0.05查表得：z=.64485㏑t0.95=12+(.64485)0.32=11.47365∴t0.95=e11.47365=96148h2.(105)==4.2/106h(四)威布爾分佈1.k(ta)k-1

bk

t≥a式中：k—形狀參數a—位置參數：產品的最低壽命b—尺度參數(對圖形起放大或縮小作用)F(t)=1

e((t-a)/b)kR(t)=e((t-a)/b)k2.K(ta)k-1

bk

3.t=a+b(1+1/k)4.tR=a+b(

㏑R)1/Kƒ(t)=e((t-a)/b)k(t)=例:某零件壽命服從k=4,a=1200h,b=3090的威布爾分佈，試求:此零件工作2500h的可靠度和失效率及可靠度為0.99的可靠壽命。解:R(2500)=e((25001200)/3090)4=0.96944-1

30904

=0.0000964/ht0.90=1200+3090(㏑0.99)¼=2178h

系統的可靠性預測(一)系統與系統結構模型分類

純並聯系統串聯系統工作貯備系統系統（並聯冗餘系統）

r/n表決系統並聯系統理想旁聯繫統非工作貯備系統（旁聯繫統）非理想旁聯繫統(二)串聯系統可靠度計算如果有某一單元發生故障,則引起系統失效的系統。設系統的失效時間隨機變數為T，組成系統各單元的失效時間隨機變數為Ti,I=1,2,…,n.系統可靠度可表示如下：RS=P{(t1>T)

(t2>T)

…

(tn>T)}∵t1,t2,…,tn>之間互為獨立，故上式可以分成RS(t)=P(t1>T)P(t2>T)P(tn>T)∴RS(t)=R1(t)R2(t)…Rn(t)=

Ri(t)ni=112n例：由4個單元串聯組成的系統，單元的可靠度分別為：RA=0.9

RB=0.8

RC=0.7

RD=0.6,求系統的可靠度

RS。

RS=0.90.80.70.6=0.3024

若系統各單元的失效時間服從指數分佈,則單元的可靠度為：Ri(t)=e

itRS(t)=

Ri(t)=e[i]t

如果系統的失效率為

S,則

S=

i=1/mimi—單元i的平均無故障時間系統的平均無故障時間MTBF為：MTBF=1/1/mii=1i=1i=1nnnni=1(三)並聯系統的可靠度計算1.純並聯系統純並聯系統：所有單元一開始就同時工作,其中任何一個單元都能支持整個系統運行的系統。即在系統中只要不是全部單元失效,系統就可以正常運行。Fs(t)=P{(t1<T)

(t2<T)

…

(tn<T)}12n又∵單元相互獨立∴FS(t)=P(t1<T)P(t2<T)…

P(tn<T)n=

Fi(t)i=1=[1Ri(t)]∴RS(t)=1

Fs(t)=1

[1Ri(t)]例：4個單元組成的並聯系統，可靠度分別為RA=0.9

RB=0.8

RC=0.7

RD=0.6,求

RS=?RS=1

(1Ri)