QC小组成果发布

提高油箱上壳的一次合格率“范雪芬”QC小组活动成果汇报美洲一部一车间范雪芬QC小组2010.12.30

发表者

现场型小组

范雪芬QC小组成果发布小组简介于2010年9月成立了QC小组。从优化质量管理、加强现场过程控制着手，将改进意识深度融入到工作中，达到不断提升产品质量的目的。

小组名称范雪芬QC小组本次课题提高油箱上壳的一次合格率活动时间2010年9月21日－2010年12月8日成立时间2010年9月20日课题类型现场型小组人数5人小组组长范雪芬活动频率7天/1次人均QC教育10小时小组口号创新创优追求卓越姓名性别部门职务组内分工范雪芬女质检科小组组长全面负责项目统筹、协调，总结规划。虞丽萍女生产科组员负责指导课题选定、制定对策、设定目标。王海荣女成衣组组员负责对影响成衣合格率的问题进行原因分析，制定对策实施。鱼佩芳女整烫组组员负责现场调查、数据收集、效果检查。吴毅男设备科组员负责现场调查、数据收集、对策实施、原因分析、巩固措施。QC小组成果发布活动计划

注：实际进度计划进度活动计划9月21日-9月29日10月6日-10月11日10月11日—10月18日10月18日—11月1日11月1日—11月8日11月8日—11月15日11月15日—11月17日11月17日—11月24日11月24日—12月1日12月1日—12月8日课题选定

现状调查

设定目标

原因分析

要因确认

制定对策

对策实施

效果检查

巩固措施

总结打算

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厂部要求的油箱上壳一次合格率为98.8%，目前的一次合格率为98.1%。为了达到本厂的要求，所以选择“提高油箱上壳的一次合格率”作为本次活动的课题。一、课题选定

统计地点：压机车间

统计时间：2010.9.27

统计数量：

6000只

统计人：

鱼佩芳

油箱一次合格率的高低，主要在于油箱上壳的一次合格率。油箱上壳的一次合格率越高，油箱的一次合格率也就高。QC小组成果发布针对以上油箱上壳的缺陷。我们在油箱压制车间选取五类产量高的油箱上壳，进行了数据统计和分析。（如下所示图表）

根据1-5月份以上五类油箱上壳的成品量、次品量

、报废量的统计，可以看出油箱上壳一次合格率最低的是新风暴油箱上壳。为提高油箱上壳的一次合格率，我们选取新风暴油箱上壳为一个点，来分析并解决问题，再根据新风暴油箱上壳的各个缺陷来控制好其他各类油箱上壳的一次合格率。QC小组成果发布二、设定目标根据1-5月份的数据统计，现有新风暴油箱上壳的一次合格率为96.65%，目标值设定为98.00%；现有油箱上壳的一次合格率为98.1%,目标值设定为98.80%。QC小组成果发布

由排列图可看出开裂、起皱是最重要的问题因素。根据现状调查，这些因素导致了新风暴油箱上壳一次合格率低的主要因素。减少开裂、起皱的问题就能提高新风暴油箱的一次性合格率。新风暴油箱上壳5月份问题因素分析排列图统计地点：压机车间

统计时间：2010.10.25

统计数量：

5829只

统计人：

鱼佩芳

三、现状调查QC小组成果发布四、原因分析小组成员针对新风暴油箱上壳开裂问题进行了全面分析。如下树图：新风暴油箱上壳开裂原因图一：板材位置摆放不正压机压边油缸压力过大模具磨损过大操作工模具调节时压边力太大换模操作工换模具时调节不稳定板材材质不稳定板材摆放时左右不平行板材摆放时前后不一致模具压料板下垫块多模具压料板下垫块位置移位模具前舌头与型腔间隙大模具上压料板表面凹槽深模具下压料板表面凹槽深压边油缸压力无统计数据压边油缸压力调节过大模具压料板下垫块位置移位模具压料板下垫块多板材表面有细小毛细孔板材材质硬度硬没有压边油缸压力表换模具后各位置的垫块多放供应单位板材质量没有控制好模具经过一定产量的延伸后间隙变大压料板经过一定产量的延伸后表面有明显凹槽压边油缸压力无数据统计换模具时垫块需要移动供应单位缺乏质量控制板材没有左右定位受压压力不均匀板材前后定位点不清晰操作工自行添加垫块操作经验不够模具在闭合、开启时造成垫块移位QC小组成果发布图二：油箱上壳起皱原因板材位置摆放不正换模操作工换模具时调节不稳定操作工模具调节时压边力太小模具磨损过大压机压边油缸压力过小板材摆放时左右不平行板材摆放时前后不一致模具压料板下垫块薄模具压料板下垫块位置移位模具前舌头与型腔间隙大模具上压料板表面凹槽深模具下压料板表面凹槽深模具经过一定产量的延伸后间隙变大压料板经过一定产量的延伸后表面有明显凹槽压边油缸直角单向阀保压不稳定超过直角单向阀使用寿命没有统计直角单向阀使用寿命压边油缸压力调节小模具压料板下垫块位置移位模具压料板下垫块薄压边油缸压力无数据统计受压压力不均匀板材没有左右定位板材前后定位点不清晰模具在压制过程中把垫块压薄模具在闭合、开启时造成垫块移位没有压边油缸压力表换模具时垫块需要移动换模具后各位置的垫块多放QC小组成果发布五、要因确认由要因确认表可以看出有三个故障模式是要因。它严重影响了油箱上壳的一次合格率。油箱上壳开裂起皱故障模式（缺陷）故障原因试验方法是否要因板材前后、左右定位不清晰未建立操作技能培训表板材定位折成型、压料板上划定位线、纠正操作。所占比例为30%要因模具压料板表面有明显凹槽未建立模具保养措施用直尺靠在压料板平面后，压料板平面有明显凹槽。所占比例为31%要因压边油缸压力无数据统计压边油缸上没有压力表在一台压机上安装压力表，压边力可以控制后，效果不明显。所占比例为6%非要因油压机压边油缸压力不稳定没有统计直角单向阀使用寿命更换直角单向阀后，压力稳定，效果不明显。所占比例为2%非要因换模具后压料板下面垫块混乱缺乏换模操作流程标准调整换模具流程。所占比例为28%要因板材材质不稳定供应单位缺乏质量控制调换材质试压后，效果不明显。所占比例为3%非要因QC小组成果发布

要因一：板材前后、左右定位不清晰压料板上没有定位在压料板上划定位线QC小组成果发布要因二：模具压料板表面有明显凹槽压料板上凹槽明显压料板打磨平整QC小组成果发布

要因三、换模具后压料板下面垫块混乱经过调整后的垫块压料板下面垫块混乱QC小组成果发布六、制定对策

针对造成油箱上壳一次合格率低的要因，小组成员经讨论，制定了相应的对策，编制如下的对策表。序号要因对策目标责任人完成日期1未建立操作技能培训表制订操作工操作技能培训计划表把操作工的操作技能提高到能自我调节好模具吕亚2010.8.202没有模具保养措施建立模具保养规程模具螺丝不松动、上压料板间无垃圾、模具压料板上无凹坑吕亚2010.6.273缺乏换模操作流程标准建立模具更换流程规程每次换模具后，调试时不能超过三只油箱上壳开裂仰明凯2010.7.13QC小组成果发布

实施一：建立操作工操作技能培训计划(7.21-7.24)

七、对策实施

QC小组成果发布此对策有效将板材放准位置后油箱上壳在压制时无跑偏现象由于板材放偏，使油箱上壳在压制时跑偏严重QC小组成果发布活动前板材摆放状态活动后板材摆放状态建立操作工操作技能培训计划（2）

此对策有效

QC小组成果发布实施二：建立模具保养规程(7.24-7.29)

QC小组成果发布油箱表面有严重的起皱现象油箱表面的起皱现象已解决此对策有效QC小组成果发布压料板磨损大后造成无法拉住油箱上壳压边压料板磨平整后已可以拉住油箱压边此对策有效QC小组成果发布实施三：建立模具更换规程（7.29-8.2)QC小组成果发布对策后的油箱上壳表面无开裂油箱上壳开裂问题严重此对策有效QC小组成果发布八、效果检查如下图所示：新风暴油箱上壳在活动后一次合格率达到了98.2%,高于目标值98%。油箱上壳在活动后一次合格率达到了98.8%,符合目标值。QC小组成果发布九、巩固措施项目有效措施标准化实施日担当1操作技能培训及应知应会培训把操作工应知应会培训纳入《操作工技能培训表》QLM-YXC01-10-012010.8.15吕亚2检查模具是否磨损，螺丝是否松动把模具保养规程纳入《模具保养规范》QLM-YXC02-10-012010.8.19吕亚3模具更换时操作流程控制把模具更换规程纳入《作业标准书》QLM-YXC03-10-012010.8.21吕亚QC小组成果发布活动前效果跟踪阶段活动中活动前活动中效果跟踪阶段效果跟踪：新风暴油箱上壳通过活动后，一次合格率从96.65%上升到98%油箱上壳通过活动后,一次合格率从98.10%上升到98.80%QC小组成果发布经济效益★从新风暴油箱上壳一次合格率到油箱上壳一次合格率，比整改前的一次合格率提高了0.7个百分点，预计2010年生产油箱上壳72万只（2009年生产70.5万只），根据降低的返修率、报废节约及不合格生产成本减去改进过程投入的成本，即每年可节约7.15万元。十、总结打算改进项目经济收入计算序号类别计算公式合计(万元）1报废节约（单位产品成本+单位废品处理费）×年产量×减少的废品率1.52返修节约（单位产品返修能耗成本+单位产品返修人工成本+单位产品返修材料成本+单位产品返修管理成本）×年产量×返修率2.53节约时间增加利润（年废品处理所占用的生产时间+年返修品所占生产时间+因该原因年不合格量所占用维修与处理的其它时间）/单位产品生产时间×单位产品利润34不合格产生的管理成本不合格材料的保管成本+不合格材料的处理成本+不合格材料损失费用+占用资金的年收益率（以上按年计算）1.055改进后增加成本（单位产品材料增加成本+单位产品人工增加成本+单位产品管理增加成本）×年产量0.46改进过程投入改进管理成本+改进的试验费用+改进设备投入费用（按年折扣计算）0.5总计改进后收益（年）

报废节约+返修节约+节约时间增加利润+不合格产生的管理成本-改进后增加成本-改进过程投入7.15有形效果QC小组成果发布无形效果评价项目活动前活动后质量意识69团队意识58改善意识57问题解决能力610品质提升48自我评价通过此次活