服装衣物交货和验收方案

服装衣物交货和验收方案一、产品的包装、贮运和标志1、产品按件（或套）包装，每箱件数（或套数）根据协议或合同规定；2、一件装入一胶袋，服装的款号、尺码应与胶袋上标明的一致，包装要求平整美观。3、在贮运的过程中包装不损坏，产品不玷污、不受潮。包装中不使用金属针等锐利物；4、产品存放在阴凉、通风、干燥的库房内。5、每个包装单元附有使用说明，使用说明需符合GB5296.4的要求，主要包括以下内容：（1）服装号型、配饰规格（产品主体的最大标称尺寸，以cm为单位）；（2）纤维成分及含量；（3）维护方法；（4）产品名称；（5）安全技术要求类别；（6）制造商名称和地址。备注：其中，每件服装上应有包括（1）、（2）和（3）项内容的耐久性标签，并放在侧缝处，不允许在衣领处缝制任何标签。（4）-（6）项内容应采用吊牌、资料或包装袋等形式提供。二、成品质量验收标准1、产品等级划分规则单件产品不符合标准所规定的技术要求，即构成缺陷。按照产品不符合标准和对产品的性质、外观的影响程度，缺陷分为三类：（1）轻缺陷不符合标准规定，但对产品的使用性能和外观影响较小的缺陷，称为轻缺陷。（2）重缺陷不严重降低产品的使用性能，不严重影响产品的外观，但较严重不符合标准规定的缺陷，称为重缺陷。（3）严重缺陷严重降低产品的使用性能，严重影响产品的外观的缺陷，称为严重缺陷。2、质量缺陷判定依据质量缺陷判定表问题轻缺陷重缺陷严重缺陷1商标号型成分位置不正确、不端正，明显歪斜，订商标线不符合要求。标志不清晰品牌、号型、成分与成品不符合2粘衬使用黏合衬部位脱胶、参胶、起皱3熨烫不平伏，起皱有亮光、轻微烫黄、变色4线头表面、里有死线头长1CM、纱毛长1.5CM，2跟以上表面、里有死线头长1CM、纱毛长1.5CM，5跟以上；或有死线头长5CM以上2根5缝头大小（拷边后）≥0.8CM≤1.1CM，缝头倒向不一致≥0.6CM≤1.3CM≥0.5CM≤1.5CM6针距超标≥2针≥3针≥4针7滚边、明线、拼接宽度互差≥0.1CM≥0.3CM≥0.5CM8裆下、袖下十字偏差≥0.1CM≥0.3CM≥0.5CM9领尖大小互差≥0.1CM≥0.3CM≥0.5CM10对条、对格与要求偏差≥0.1CM≥0.2CM≥0.3CM11腿缝长短互差≥0.4CM≥1CM≥1.5CM12口袋高低互差≥0.2CM≥0.3CM≥0.4CM13小肩缝长短互差≥0.2CM≥0.4CM≥0.6CM14脚口1/2、膝围1/2互差≥0.2CM≥0.3CM≥0.4CM15袖长左右长短互差≥0.3CM≥0.5CM≥0.7CM16左右门襟长短互差≥0.3CM≥0.6CM≥1CM17扣眼与扣子位置互差≥0.1CM≥0.2CM≥0.3CM18线迹上下线有轻微浮线或30CM内有2个或以上跳线，辑线有明显宽窄，线路不顺直，接线未接在暗处，接线有双轨现象，起落针不回针。上下线严重松紧，影响牢度上下线有严重浮线，链式线路断线、跳针、破损。19口袋口袋歪斜、不平伏、左右袋口大小互差≥0.5CM，园袋不圆顺，方袋不方正。辑线明显宽窄。口袋缝制未按要求制作。袋底有破洞20袋盖袋盖里布明显反吐，袋盖≤0.3CM21上袖不圆顺、变形、吃势不均、匀袖笼不平伏，左右袖笼大小互差要吃势（吃大身）：左右大小互差≥0.8CM22领子不平伏、止口反吐、面、里领轻微扭曲。严重不平伏：面、里领严重扭曲。1号位有明显接线、跳线、领角毛头。23腰头面、里不平伏，轻微扭曲，松紧不均匀，皮带扣歪斜，腰头宽窄互差≥0.4CM，开腰头左右未对牢。面、里严重不平伏，严重扭曲，松紧严重不均匀，腰头宽窄互差≥0.6CM24色差表面部位色差不符合规定1级以内表面部位色差不符合规定1级及其以上25疵点2、3号部位超标准规定1号部位超标准规定26对条对格对条、对格、纬斜超过标准规定的50%以内对条、对格、纬斜超过标准规定的50%及其以上27阴阳格、倒顺毛全身倒顺毛不一致，特殊图案顺向不一致。28允许偏差规格超过标准规定50%以内规格超过标准规定50%及其以上规格超过标准规定100%及其以上29纽扣、金属纽扣订扣不牢固脱落、金属锈蚀30拉链明显不平伏、顺直、轻微波浪，织边宽窄不一致，拉力不顺严重波浪、织边宽窄不一致拉链缺齿、拉头脱落31表面整洁度污渍长度≥0.2CM污渍长度≥0.4CM污渍长度≥0.6CM注1：以上各项缺陷按序号逐项累计计算。注2：本规则没涉及到的缺陷可根据标准规定，参考规则相似缺陷酌情判定。注3：凡属于丢工、少序、错序均为重缺陷；缺件为严重缺陷。注4：理化性能一项不合格，即为该抽查批不合格。3、抽样规定（1）抽样计划表第一次抽检计划表出货数量抽检数量A（重缺陷）不合格数B（轻缺陷）不合格数AC/REAC/RE51～500503/45/6501～1200805/67/81201～32001257/810/113200～1000020010/1114/1510000以上31514/1521/22根据正常检验的抽样方法，按AQL2.5标准收货检验，超出标准时，进行第二次抽样检查。第二次抽检计划表出货数量抽检数量A（重缺陷）不合格数B（轻缺陷）不合格数AC/REAC/RE51～500502/33/4501～1200803/45/61201～32001255/68/93200～100002008/912/1310000以上31512/1318/19注：AC：可以接受，RE：拒绝接受。总单量在50件以下就全数检验。（2）抽箱方法在总箱数内随机抽箱数，然后按照规格、颜色在样品箱里均匀抽取样品，以均色均码的原则，抽查数量按照前2点之规定。（3）规格尺寸检验根据所抽取样品的数量来检查尺寸，检查度量尺寸总数不少于40件，每色、每码不少于2件，若被检验货总数不超过40件，则进行全检。（4）批量合格与否的判定可以按照抽检计划可接收数来判定批量合格与否。（在没有严重缺陷发生的情况下）A、A、B类不合格数同时＜可接收数，则判定为合格批。B、A类不合格数≤可接收数，则判定为合格批。C、B类不合格数≥可接收数，A类不合格数＜可接收数情况下，两类不合格数总和＜两类不合格可接收数总和，则判定为合格批；两类不合格数总和如果≥两类不合格可接收数总和，则判定为不合格批。可以按照“检验判定规则”之2条“批量判定办法”来判定批量合格与否。4、检验判定规则（1）单位件判定办法优等品：严重缺陷≤0，重缺陷≤0，轻缺陷≤2。一等品：严重缺陷≤0，重缺陷≤1，轻缺陷≤3。合格品：严重缺陷≤0，重缺陷≤2，轻缺陷≤4。（2）批量判定办法优等品批：样品中的优等品数不低于98%，一等品、合格品数≤2%。一等品批：样品中的一等品数不低于98%，合格品数≤2%。合格品批：样品中的合格品数不低于98%，不合格品数≤2%，（不含严重缺陷产品）当外观缝制质量判定与理化性能判定不一致时，执行低等级判定。以上判定无论在什么级别都是在理化性能测试达到相应等级指标要求的情况下进行。三、服装一般安全要求与内在质量项目要求纤维含量符合GB/T29862要求甲醛含量符合GB18401的B类要求可分解致癌芳香胺染料PH值异味燃烧性能按GB31701执行附件税利性绳带残留金属针染色牢度/级耐水（变色、沾色）3-4耐汗渍（变色、沾色）3-4耐摩擦（干摩）3-4耐摩擦（湿摩）3耐皂洗（变色、沾色）3-4耐光汗复合a3-4耐光b4起球b/级≥3-4顶破强力（针织类）b/N≥250断裂强力（机强类）b/N≥200胀破强力（毛针织类）b/KPa≥245接缝强力/N≥面料140里料80接缝处纱线滑移（机织类）/mm≤6水洗尺寸变化率b/%针织类（长度、宽度）-4.0~+2.0机织类（长度、胸宽）-2.5~+1.5机织类（腰宽、领大）-1.5~+1.5毛针织类（长度、宽度）-5~+3.0水洗后扭曲率b,c/%≤上衣、筒裙5裤子2.5水洗后外观绣花和接缝部位处不平整允许轻微面里料缩率不一，不平服允许轻微涂层部位脱落、起泡、裂纹不允许覆粘全衬部位起泡、脱胶不允许破洞、缝口脱散不允许附件损坏、明显变色、脱落不允许变色不低于4级其他严重影响服用的外观变化不允许注：轻微是指直观上不明显，目测距离60cm观察时，仔细辨认才可看出的外观变化。a仅考核夏装。b仅考核服装的面料。c松紧下摆和裤口等产品不考核。四、外观质量标准项目要求色差单件面料不低于4级，里料不低于3-4级套装，同批不低于3-4级布面疵点主要部位不允许，次要部位允许轻微对称部位互差＜20cm5mm≥20cm8mm对条对格（≥10mm的条格）主要部位互差不大于3mm，次要部位互差不大于6mm门里襟允许轻微的不平直；门里襟长度互差不大于4mm；里襟不可长于门襟拉链允许轻微的不平服和不顺直烫黄、烫焦不允许扣、扣眼锁眼、钉扣封结牢固；眼位距离均匀，互差不大于4mm；扣位与眼位互差不大于3mm缝线无漏缝和开线。主要部位不允许有明显的不顺直、不平服、缉明线宽窄不一绱袖圆顺，前后基本一致领子平服，不反翘；领尖长短或驳头宽窄互差不大于3mm口袋袋与袋盖方正、圆顺，前后，高低一致覆粘全衬部位不允许起泡、脱胶和渗胶注1：布面疵点的名称及定义见GB/T24250和GB/T24117。注2：轻微是指直观上不明显，目测距离60cm观察时，仔细辨认才可看出的外观变化。注3：对称部位包括裤长、袖长、裤口宽、袖口宽、肩缝长等。注4：主要部位指上衣上部2/3，裤子和长裙前身中部1/3，短裤和短裙前身下部1/2。五、实验方法序号测试项目试验方法1纤维含量GB/T-2910或相关方法2甲醛含量GB/T2912.13可分解致癌芳香胺染料GB/T17592及GB/T233444pH值GB/T75735异味GB18401中异味测试方法6燃烧性能GB/T146447附件尖端和边缘的锐利性GB/T317028绳带长度采用钢直尺或钢卷尺测定其自然状态下的伸直长度，记录至1mm9毛针织类服装起球GB/T4802.3,精梳产品翻动14400r,粗疏产品翻动7200r10顶破强力GB/T19976，钢球直径为38mm11断裂强力GB/T3923.112胀破强力GB/T-7742.1,试验面积为7.3cm213色差的测定按GB/T250执行14残留金属针GB/T2412115耐水色牢度GB/T571316耐汗渍色牢度GB/T392217耐摩擦色牢度GB/T392018耐皂洗色牢度GB/T3921-2008,A(1)19耐光汗复合色牢度GB/T1457620耐光色牢度GB/T8427-2008方法321机织类和针织类服装起球GB/T4802.1-2008方法E22接缝强力GB/T13773.123接缝处纱线滑移试样准备：GB/T13773.1；测定程序：GB.T13772.124水洗尺寸变化率GB/T-8628、GB/T8629-2001和GB/T863025水洗后扭曲率GB/T23319.3侧面标记法，26对称部位尺寸的测量按GB/T8628执行27水洗后外观试验方法将完成水洗的产品平铺在平滑的台面上，依次观察和记录外观变化。其中，变色按GB/T250评定28外观质量一般采用灯光检验，用40W青光或白光灯一支，上面加灯罩，灯罩与检验台面中心垂直距离为80cm+-5cm。如果在室内采用自然光，光源射入方向为北向左（或右）上角，不能使阳光直射产品。将产品平放在检验台上，检验人员的视线应正视产品的表面，眼睛与产品的中间距离约60cm。六、服装成品主要问题及原因1、缝制不良（1）针距超差——缝制时没有按工艺要求严格调整针距。（2）跳针——由于机械故障，间断性出现。（3）脱线——起、落针时没打回针；或严重浮线造成。（4）漏针——因疏忽大意漏缝；贴缝时下坎。（5）毛泄——拷边机出故障或漏拷；折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄。（6）浮面线——梭皮罗丝太松，或压线板太紧。（7）浮底线——压线板太松，或梭皮罗丝紧。（8）止口反吐——缝制技术差，没有按照工艺要求吐止口。（9）反翘——面子过紧；或缝制时面子放在上面造成。（10）起皱——没有按照缝件的厚薄调换针线；或缝合件有长短。（11）起绺纽——由于技术不过关缝纽了；缝合件不吻合。（12）双轨——缉单明线，断线后，接缝线时不在原线迹上；缝制贴件下坎后，补线时造成两条线迹。（13）双线不平行——由于技术不过关；或操作马虎造成双线宽窄不匀。（14）不顺直——缝位吃得多少不匀造成止口不顺直；技术差缉明线弯曲。（15）不平服——面里缝件没有理顺摸平；缝件不吻合；上下片松紧不一。（16）不方正——袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制。（17）不圆顺——圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角。（18）不对称——由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差。（19）吃势不匀——绱袖时在袖山部位由于吃势不均匀，造成袖山圆胖，或有细褶。（20）绱位歪斜——绱袖、绱领、定位点少于三个或定位不准。（21）对条、对格不准——裁剪时没有留清楚剪口位；或排料时没有严格对准条格；缝制时马虎，没有对准条格。（22）上坎、下坎——缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边。（23）针孔外露——裁剪时没有清除布边针孔；返工时没有掩盖拆孔。（24）领角起豆——缝制技术低；领角缝位清剪不合要求；折翻工艺不合要求；没有经过领角定型机压形。（25）零配件位置不准——缝制时没有按样衣或工艺单缝钉零配件。（26）唛牌错位——主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求缝钉。2、污迹（1）笔迹——违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。（2）油渍——缝制时机器漏油；在车间吃油食物。（3）粉迹——裁剪时没有清除划粉痕迹；缝制时用划粉定位造成。（4）印迹——裁剪时没有剪除布头印迹。（5）脏迹——生产环境不洁净，缝件堆放在地上；缝件转移时沾染；操作工上岗前没有洗手。（6）水印——色布缝件沾水裉色斑迹。（7）锈迹——金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾在缝件上。3、整烫（1）烫焦变色——烫斗温度太高，使织物烫焦变色（特别是化纤织物）（2）极光——没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮。（3）死迹——烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹。（4）漏烫