危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估报告

危险化学品生产使用企业老旧装置安全风

险评估报告

老旧装置安全风险评估报告

2022年3月24日

目录

3主要原辅材料、产品（包括副产品、中间产品）情

况.…6

一企业概况

1企业概况

公司成立于2006年10月，注册资本28000万元，经

营范围：

一般项目：化工产品销售（不含许可类化工产品）；

石油制品销

售（不含危险化学品）；普通货物仓储服务（不含危

险化学品等

需许可审批的项目）（除依法须经批准的项目外，凭

营业执照依

法自主开展经营活动）许可项目：危险化学品生产；

黄金及其制

品进出口。

公司现有装置情况：300万吨/年原料油预处理装置、

80万

吨/年延迟焦化装置、40万吨/年汽油选择性加氢装置

及轻汽油醴

化装置、80万吨/年柴油加氢改质装置、15000Nm3/h

制氢装置、

15000Nm3/h制氢装置改造项目（即甲醇制氢装置）、60

万吨/年

重油提取装置、20万吨/年气体分离装置及4万吨/年

MTBE装置、

30吨/小时酸性水汽提及1.5万吨/年硫磺回收装置、

低压瓦斯回

收装置、12万吨/年硫酸装置、干气回收氢气装置及配

套辅助设

施（包括污水处理场、火炬系统、储存装卸设施、公辅

工程等）o

公司于2020年8月27日取得换发的《安全生产许可

证》，

许可范围：氨溶液［含氨＞10%］@6万吨/年）、硫酸

（10.0032万吨

/年）、液化石油气（9.85万吨/年）、石脑油（28.89万

吨/年）、甲基叔

丁基醒（4万吨/年）、丙烯（7万吨/年）、硫磺（1.5万吨

/年）、汽油（39.5

万吨/年）、柴油［闭杯闪点W60℃］（85.82万吨/年）、

丙烷（0.903万吨

/年）；中间产品：干气、氢、酸性气、硫化氢，有效

期2020年2

月27日至2023年2月26日。

1

公司已取得《危险化学品登记证》，登记品种有原料:

甲醇、

石油原油、乙醇［无水］;中间产品：氢、干气、酸性

气、硫化氢、

柴油［闭杯闪点W60℃］、汽油、混合碳四；产品：汽

油、液化石油

气、丙烯、柴油［闭杯闪点W60℃］、石脑油、甲基叔

丁基酸、硫磺、

丙烷、硫酸、氨溶液［含氨＞10%］、乙醇汽油；证书编

号：370512125,

有效期2021年3月27日至2024年3月26日。

公司已于2019年7月1日取得安全生产标准化二级企

业证

书（危险化学品），证书编号：鲁AQBWH℃201900038,

有效期至

2022年7月。

公司现有员工996人，设有安全总监，全面负责公司

安全监

管工作，并设有安全管理机构：安全科，配备21名专

职安全管

理人员（其中8人为注册安全工程师）。主要负责人及

安全管理人

员均已参加培训并经安全生产知识和管理能力考核合

格。

300万吨/年原料油预处理装置以原油为原料，经电脱

盐、常

压蒸储、减压蒸储等工序生产干气、直储汽油、柴油

［闭杯闪点

W60℃］、蜡油、渣油。

80万吨/年延迟焦化装置（延迟焦化单元、干气脱硫单

元、溶

剂再生单元）以渣油为原料，经焦化、吸收稳定、除焦、

脱硫等

工段生产干气、液化石油气、焦化汽油（石脑油）、焦

化柴油［闭杯

闪点W60℃］、焦化蜡油、石油焦等。

80万吨/年柴油加氢改质装置单元以柴油为原料，经加

氢反

应、分僧等工序生产稳定汽油、精制柴油[闭杯闪点

W60℃],同时

副产一定的酸性水、酸性气。

15000Nm3/h制氢装置以干气为原料经气体压缩、烯煌

饱和

2

脱硫、转化、PSA等工序生产氢气，副产物为解吸气

（作为转化

炉燃料）；15000Nm3/h制氢装置改造项目以甲醇及脱

盐水为主

要原料，采用蒸汽转化工艺生产裂解气，管道输送至

原15000Nm

3/h制氢装置PSA单元提纯生产氢气。

40万吨/年汽油选择性加氢装置及轻汽油醴化装置包括

40

万吨/年汽油选择性加氢装置、10万吨/年轻汽油醛化

装置，其中

40万吨/年汽油选择性加氢装置单元以汽油为原料，经

预加氢及

预分储部分、加氢脱硫、稳定等工序生产精制重汽油、

轻汽油、

不凝气等；10万吨/年轻汽油醴化装置单元以轻汽油和

甲醇为原

料，经酸化反应生产酸化汽油。

60万吨/年重油催化装置以重油（蜡油、渣油）为原料，

经反

应-再生、分储、吸收稳定、烟气能量回收系统、产汽

部分、产

品精制等工段生产汽油、柴油［闭杯闪点W60℃］、干

气、液化石油

气、油浆等。

20万吨/年气体分离装置以液化石油气为原料经脱丙烷、

脱

乙烷、丙烯精储等工序生产混合04储分、丙烯、丙烷;

4万吨/

年MTBE装置以混合C4储分和甲醇为原料经原料预处

理、反应

及产品分离和甲醇回收等工段生产MTBEo

1.5万吨/年硫磺回收装置及配套酸性水汽提装置包括

酸性

水汽提装置、硫磺回收装置，酸性水汽提装置以酸性

水为原料，

采用单塔加压侧线抽提工艺生产酸性气、氨水（含氨〉

10%）；硫

磺回收装置以酸性气为原料，经制硫、尾气处理等工

段生产液体

硫磺。

12万吨/年硫酸装置包括气体液化气脱硫、溶剂再生、

酸性

3

气制酸单元，生产中间产品酸性气（主要成分为H2S）,

产品为98%

硫酸。

根据《危险化学品目录》（2015年版）和《国家安全监

管总局

办公厅关于印发危险化学品目录（2015版）实施指南（试

行）的通知》

（安监总厅管三[2015]80号）规定，产品及中间产品液

化石油气、

汽油、柴油［闭杯闪点W60℃］、干气（主要成分为甲

烷）、硫磺、石

脑油、氢气、丙烯、丙烷、MTBE、氮水（含氨＞10%）、

酸性气（主

要成分为硫化氢）、98%硫酸属于危险化学品，该企业

涉及的生

产装置为危险化学品生产项目。

2厂区内各装置建设及投产情况

表1.17各项目建设情况一览表

序号装置安全条件批复

安全设施设计

批复

投产时间备注

包含60万吨/年

重油提取装置、

20万吨/年气体分

离及4万吨/年

MTBE装置、30t/h

酸性水汽提及

15000t/a硫磺回

收装置等

1

60万吨/年重

油提取项目

东安监函字

[2007J43号

东危化项目审

字[2010]403

号

2010年10月

29日

2

300万吨/年原

料预处理装置

项目

80万吨/年延

迟焦化装置

15000立方/小

时制氢装置

80万吨/年加

氢改质装置

40万吨/年汽

3

4

5

6

东危化项目审

字[2011]232

号

东危化项目审

字[2011]248

号

东危化项目审

字[2011]249

号

东危化项目审

字[2011]250

号

鲁安监危化项

东危化项目审

2012年6月30

字[2011]433

a

号

东危化项目审

2013年7月17

字[2012]418

a

弓

东危化项目审

2013年7月17

[2012]422

0

号

鲁安监危化项2016年安全条件审查阶

4

序号装置

油选择性加氢

装置及轻汽油

醛化装置

安全条件批复

目审字

[2014]165号

安全设施设计

批复

目审字

[2015]39号

投产时间备注

段为160万吨/年

汽柴油改质项

目，包含40万吨

/年汽油选择性加

氢装置及轻汽油

酸化装置

7

8

9

10

15000Nm3/h

制氢装置改造

项目

300万吨/年原

料油预处理装

置节能改造项

目

80万吨/年延

迟焦化装置技

术改造项目

油品质量升级

及配套工程项

目

干气回收氢气

项目

东危化项目安

条审字

[2016]239号

东危化项目安

条审字

[2017]216号

东危化项目安

条审字

[2017]209号

鲁安监危化项

目审字

[2017]36号

鲁黄农高管安

危化项目安条

审字[2020]3

号

东危化项目安

设审字

[2017]401号

东危化项目安

设审字

[2017J423号

东危化项目安

设审字

[2017]418号

东危化项目安

设审字

[2018J407v

鲁黄农高管安

危化项目安设

审字[2020]5

号

2017年

2018年

2018年

2018年

112021年

根据《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评

估指南》

本企业涉及老旧装置评估范围包括：60万吨/年重油提

取装置、

气分-MTBE装置（20万吨/年气体分离及4万吨/年

MTBE装置）、

酸性水汽提及硫磺回收装置（30t/h酸性水汽提及

15000t/a硫磺

回收装置）、300万吨/年原料预处理装置项目、80万

吨/年延迟焦

化装置、加制氢联合装置（80万吨/年柴油加氢改质装

置、40万

吨/年汽油选择性加氢装置及轻汽油酸化装置及15000

立方/小时

制氢装置）。

二老旧装置辨识

5

1危险化学品重大危险源情况

根据《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2018),

我公

司构成重大危险源的装置有：60万吨/年重油提取装置

单元、20

万吨/年气体分离装置单元、低压瓦斯回收装置单元、

80万吨/

年延迟焦化装置单元。

2重点监管的危险化工工艺

根据《重点监管危险化工工艺目录》（2013完整版）的

规定，

我公司涉及的重点监管的危险化工工艺有：裂解（裂

化）工艺（60

万吨/年重油提取装置）、氧化工艺（1.5万吨/年硫磺

回收装置）、

加氢工艺（80万吨/年加氢改质装置、40万吨/年汽油

选择性加氢

装置）。

3主要原辅材料、产品（包括副产品、中间产品）情况

原辅材料、产品情况：

各装置原材料使用及产品产生情况见表3-1o

表37主要原辅材料使用及产品产生情况

数量(t/a)备注

状态用途

60万吨/年重油提取装置

原料蜡油来自预处理装置及延迟焦化装

原料催化料液60

置、储罐储存、厂内管输

催化剂固433.2外购、袋装、厂外汽运

助燃剂固1.73外购、桶装、厂外汽运

金属钝

液36外购、桶装、厂外汽运

化剂辅料

阻垢剂液60外购、桶装、厂外汽运

脱硫剂液12.5外购、一次性投入、无储存、厂外汽运

30%碱液液300外购、储罐、厂外汽运

液化石管输至球罐储存、厂内管输、作为气分

气/液7.54

油气装置原料

产品

内浮顶储罐储存、钢制储罐、厂内管输、

汽油液29.13

作为选择性汽油加氢装置原料

名称

6

备注

用途

内浮顶储罐储存、钢制储罐、厂内管输、

柴油液13.64作为产品外售或作为云祥化工加氢裂化

装置原料

管输至干气管网、作为燃料或干气制氢

干气气2.42

装置原料、厂内管输副产

品管输至固定顶罐作为产品销售、槽车运

油浆液2.52

输

20万吨/年气体分离装置及4万吨/年MTBE装置

部分来自80万吨/年延迟焦化装置、60

液化石

气/液20万吨/年重油提取装置、部分外购、球罐

油气

储存、厂内管输原料

外购、厂外槽车运输、内浮顶罐储存、

甲醇液2

厂内管输、原料

管输至球罐作为产品销售、厂内管输、

丙烯液7

厂外罐车运输

管输至球罐作为产品销售、厂内管输、

丙烷液0.903

厂外罐车运输

产品

管输至内浮顶罐作为产品销售、厂内管

MTBE液4

输、厂外罐车运输

管输至球罐作为产品销售、厂内管输、

醒后C4液9.85

厂外罐车运输

300万吨/年原料油预处理装置

原油（轻外购、外浮顶或内浮顶储罐储存、厂外

原料液态300

质）汽运/厂内管输

内浮顶储罐储存、厂外汽运/厂内管输、

石脑油液17.05作为产品外售或作为云祥化工重整装置

原料

内浮顶储罐储存、厂内管输、作为80万

柴油液84.03

吨/年柴油加氢改质装置原料产品

固定顶储罐储存、厂内管输、作为60万

蜡油液109.8

吨/年重油提取装置原料

固定顶储罐储存、厂内管输、作为80万

渣油液87.65

吨/年延迟焦化装置作为原料

副产

不凝气气0.57去低压瓦斯管网、厂内管输

口口口

30吨/小时酸性水汽提装置

原料酸性水液24来自各装置产生的酸性水、厂内管输

厂内管输、至硫磺回收装置或硫酸装置

酸性气气0.75

作为原料

产品

氨水(含

液0.6装置内储罐储存、作为产品外售

氨〉

名称数量(t/a)

物料

状态

7

名称

物料

状态

数量(t/a)

备注

用途

10%)

1.5万吨/年硫磺回收装置

原料酸性气气3.87672

1.5

3.87672

10.0032

来自厂区酸性水汽提装置及各装置溶剂

再生单元、厂内管输

液硫池储存、作为产品外售

来自溶剂再生单元、酸性水汽提装置等、

厂内管输

去产品罐、储罐储存、厂内管输、厂外

汽运

产品硫磺液

12万吨/年硫酸装置

原辅混合酸

气

料性气

产品98%硫酸液

4危险化学品辨识与分布情况

300万吨/年原料油预处理装置涉及的物质：原油、汽

油、柴

油［闭杯闪点W60°C］、蜡油、渣油、不凝气、硫化氢;

60万吨/年重油提取装置涉及的物质：蜡油、液化石油

气、

汽油、柴油［闭杯闪点W60℃］、干气、油浆、30%液碱;

20万吨/年气体分离及4万吨/年MTBE装置涉及的物质:

液

化石油气、甲醇、丙烯、丙烷、MTBE、醒后04；

30吨/小时酸性水汽提及1.5万吨/年硫磺回收装置涉

及的物

质：酸性水、酸性气、硫磺、氨水［含氨＞10%］,生产

过程中中

间产物氨、二氧化硫;

根据《危险化学品目录》（2015年版）和《国家安全监

管总局

办公厅关于印发危险化学品目录（2015版）实施指南（试

行）的通知》

规定，生产及储存过程涉及的原油、汽油（包含C6+重

整油、C9+

芳煌）、柴油［闭杯闪点W60℃］、干气（主要成分甲烷,

包含不凝气、

解吸气、干气、燃料气、含硫低分气、净化低分气、

瓦斯）、甲

醇、氨气、DMDSv硫化氢（包含酸性气）、液化石油气

（包含醒后

C4）、二甲苯异构体混合物（混合二甲苯）、丙烯、丙烷、

MTBE、

8

石脑油（包含轻石脑油、重石脑油、异构化油、拔头油、

轻污油、

加氢石脑油、抽余油等）、液碱（30%）、戊烷（C5储分）、

苯、甲苯、

烷基化油（主要成分为异辛烷）、双氧水（27.5%）、氨水

（含氨>10%）、

氨、98%硫酸、盐酸、硫磺、次氯酸钠溶液［含有效氯

>5%］属于

危险化学品，不涉及剧毒化学品。

根据《石油化工企业设计防火标准（2018年版）》

(GB50160-2008),液化石油气、丙烯、丙烷、醴后C4

的火灾危

险性为甲A类；不凝气、氢气、干气、酸性气、解吸

气、燃料

气、瓦斯的火灾危险性为甲类；原油、汽油、甲醇、

DMDSv二

甲苯、MTBEv石脑油、C5t留分、C6+重整油、苯、甲苯、

二甲

苯异构体混合物、C9+芳煌、异构化油、轻污油、抽余

油、烷基

化油的火灾危险性为甲B类；柴油的火灾危险性为乙B

类;硫

磺的火灾危险性为丙类；蜡油、渣油、催化料、油浆、

MDEA

的火灾危险性为丙B类。

根据《建筑设计防火规范(2018年版)》(GB50016-

2014),双

氧水(27.5%)的火灾危险性为甲类；氨的火灾危险性为

乙类；酸

性水、氨水［含氨＞10%］、液碱(30%)、98%硫酸、盐酸、

次氯酸

钠溶液［含有效氯＞5%］的火灾危险性为戊类；石油焦

的火灾危险

性为丙类。

根据《高毒物品目录》，涉及的硫化氢、苯、氨属于

高毒物

品。

根据《各类监控化学品名录》，本项目涉及的MDEA属

于第

三类监控化学品。

根据《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版）,

原油、

9

汽油、甲醇、氢气、干气（主要成分甲烷）、硫化氢、

液化石油气

（包括醒后C4）、丙烯、MTBE、石脑油、苯、甲苯、氨

列入重点

监管的危险化学品名单。

根据《中国严格限制的有毒化学品名录（2020年）》，

不涉及

中国严格限制的有毒化学品。

根据《特别管控危险化学品目录（第一版）》（应急管理

部、工

业和信息化部、公安部、交通运输部公告2020年第3

号），涉及

的汽油、甲醇、液化石油气、氨属于特别管控危险化

学品。

主要危险化学品分布情况见表4-1o

表47主要危险化学品分布情况

序号

1

装置单元涉及的主要物质及火灾危险类别

单元火灾

危险性

甲

火灾危

险性

甲

原油（甲B）、直储汽油（甲B）、常压柴

原料油预处理装置油（甲B）、蜡油（乙B）、渣油（乙B）、不

凝气（甲）

催化料（丙B）、油浆（丙B）、汽油（甲B）、

重油提取装置柴油（甲B）、液化石油气（甲A）、干气

（甲）

液化石油气（甲A）、丙烯（甲A）、丙烷

气体分离装置

（甲）、不凝气（甲）

甲醇（甲B）、混合碳四（甲）、MTBE（甲

MTBE装置

B）、醛后碳四（甲）

酸性水汽提及硫磺酸性水（戊）、酸性气（甲）、贫胺液（乙

回收装置B）、硫磺（丙）

2

3

4

5

甲

甲

甲

甲

甲

甲

甲

甲

5超年限压力容器、压力管道

对所有生产装置进行设备安全专项排查，建立了《老

旧装置

压力容器调查表》、《老旧装置压力管道调查表》，

详见附件一。

存超年限的压力容器、压力管道详见表2.5T.

2.5-1超年限压力容器、压力管道明细表

序号设备名称所属装置介质

设计使用

年限

投用时间

1

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

电脱盐罐

电脱盐罐

高压瓦斯罐

常顶瓦斯罐

减顶瓦斯罐

净化风罐

蒸汽分水器

常顶油气水冷器

常顶油气水冷器

电脱盐排水-注水

换热器

电脱盐排水-注水

换热器

浓缩油罐

60万吨/年重

油提取装置

原料油预处

理装置

原油、水

原油、水

瓦斯、凝缩油

常顶瓦斯

减顶瓦斯

净化风

水蒸气

常顶油气、循环水

常顶油气、循环水

注水、排水

注水、排水

油气、浓缩油

10年

10年

10年

10年

10年

■年

10年

10年

10年

8年

8年

7年

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.1

2012.8.2

2012.8.3

2015.7.1

6辨识结论

根据以上辨识情况，我公司属于老旧装置的是：60万

吨/

年重油提取装置、300万吨/年原料油预处理装置。

三老旧装置分类

根据《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评

估指

南》，老旧装置分类：

按照物料危险性、危险化学品的存量等因素，分为以

下三类

老旧装置：

I类老旧装置：涉及剧毒气体、爆炸品，且剧毒气体

或爆炸

品构成重大危险源的老旧装置。

II类老旧装置：火灾危险性为甲类的重大危险源装置;

涉及

高毒气体或液体的重大危险源装置（高毒气体或液体

含量超过

11

重大危险源临界量，或高毒气体浓度大于立即威胁生

命和健康

浓度IDLH）o

川类老旧装置：除I、II类以外的其他老旧装置。

通过辨识，我公司老旧装置分类情况详见表37：

表37老旧装置辨识分类表

装置名称

300万吨/年原

料预处理装置

60万吨/年重油

提取装置

是否涉是否涉及重是否涉是否涉

及重大点监管的危及毒性及爆炸

危险源险化工工艺气体品

否

是

否

是

是

是

否

否

是否有超

年限压力

容器、压

力管道

是

是

火灾危

险性

甲类

甲类

老旧装

置分类

II类老

旧装置

n类老

旧装置

四老旧装置安全风险评估

1老旧装置事故后果等级判断

1.1地理位置及外部防护距离

公司位于山东省，公司已取得国有土地使用证。

根据《山东省人民政府办公厅关于公布第二批化工重

点监控

点名单的通知》（鲁政办字[2019]207号），公司属于山

东省人民政

府办公厅公布的第二批化工重点监控点，符合国家和

山东省有关

的产业政策、行业规划和布局。

厂区周边环境如下：

厂区附近无风景区和文物古迹，对环境和生态无危害,

周边

环境符合建厂条件。项目区内无架空电力、通讯线穿

过，地下无

输油、输气管线穿过。

厂区周边环境情况见表1.1-1。

由上表可知，公司厂内设施与厂外周边设施间的防火

间距符

12

合《石油化工企业设计防火标准(2018年版)》

(GB50160-2008)v

《石油天然气工程设计防火规范》(GB50183-2004)的

要求。

厂区涉及VCE爆炸危险源的装置有60万吨/年重油提

取装

置、20万吨/年气体分离装置、4万吨/年MTBE装置、

80万吨/

年加氢改质装置、80万吨/年延迟焦化装置、液化气罐

区，与周

边机械科技有限公司办公楼、精细化工有限责任公司

办公室等人

员集中场所的间距均大于200m,满足《石油化工工厂

布置设计

规范》(GB50984-2014)要求第4.8.2条条文解释中

200m的要求。

厂区涉及高毒气体泄漏源的装置有：60万吨/年重油提

取装

置、80万吨/年延迟焦化装置、80万吨/年加氢改质装

置、30吨/

小时酸性水汽提装置及1.5万吨/年硫磺回收装置、

300万吨/年原

料油预处理装置、40万吨/年汽油选择性加氢装置及轻

汽油醴化

装置、12万吨/年硫酸装置，与周边机械科技有限公司

办公楼、

精细化工有限责任公司（办公室、化验室）、管道有限

公司控制室

等人员集中场所的间距均大于200m,满足《石油化工

工厂布置

设计规范》（GB50984-2014）要求第4.8.2条条文解释

中高毒气体

泄漏源（未构成重大危险源）150m的相关要求。

厂外200m范围内不涉及VCE爆炸危险源及高毒气体泄

漏

源。

根据设计院出具的高架火炬数据表可知，1.58kW/m2防

护半

径为200m,3.2kW/m2防护半径为95m,距火炬筒体中

心95m

范围内无工厂、公路、铁路等设施，距火炬筒体中心

200m范围

内无居民区、公共福利设施及村庄等，符合《石油化

工企业设计

防火标准(2018年版)》(GB50160-2008)第4.1.9A-2的

要求。

13

根据《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》

(GB36894-2018)可知，厂区边界500m范围内不涉及高

敏感防护

目标、重要防护目标、一般防护目标中的一类防护目

标、一般防

护目标中的二类防护目标；涉及的一般防护目标中的

三类防护目

标为厂区北侧沿街商铺、东侧机械科技有限公司、物

流有限公司。

1.2内部防护目标

厂区内建筑物场所有办公楼、中心控制室、消防站、

原料预

处理外操室（含焦化、加制氢车间）、重油提取外操

室、化验楼、

销售楼，其中非抗爆建筑物有：办公楼、化验楼、销

售楼、消防

站，人员数量统计见表1.2-1。

表1.27非抗爆建筑物人员统计表

场所

办公楼

消防站

化验楼

销售楼

是否抗爆

否

否

否

否

人员数量（人X小时/天）

71*8=400

14*24=336

12*24=288

6*24+41*8=472

根据《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评

估指南》

中定义的非抗爆建筑屋内人员集中场所为人员数量〉

300（人X

小时/天）的厂界内或化工园区界区内危险化学品企业

非抗爆的

办公楼、中央控制室、外操室、消防站等，本企业老

旧装置评估

内部防护目标包括：办公楼、销售楼、消防站。内部

防护目标防

护距离见表1.2-2。

表1.2-2内部防护目标防护距离

装置设施

300万吨/年原料预处理装置

60万吨/年重油提取装置

方位

西北

北

北

西北

北

防护目标

办公楼

销售楼

消防站

办公楼

销售楼

距离m

396.4

471.2

635.2

248.4

337.5

14

北消防站483.0

根据《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评

估指南》

中七类装置事故后果分级表中装置边界到防护目标的

距离划分

老旧装置事故后果等级见下表1.2-3。

表1.2-3老旧装置事故后果等级表

装置名称

60万吨/年重油提取装置

300万吨/年原料预处理装置

装置事故后果等级

D

D

2老旧装置事故可能性等级划分

依据《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评

估细

则》，从基本要求、设备安全、工艺过程安全、仪控

系统安全等

4个方面，对老旧装置进行专项排查，得出每一座老旧

装置的得

分。

依据《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评

估细则》

对每一座老旧装置进行排查打分情况见附件。老旧装

置事故安全

风险评估得分及事故可能性等级汇总见表2-1o

表2-1老旧装置事故安全风险评估得分及事故可能性

等级

装置名称

60万吨/年重油提取装置

300万吨/年原料预处理装置

安全风险评估得分装置事故可能性等级

9102

9152

3老旧装置安全风险等级确定

根据老旧装置的后果等级与可能性等级，按照风险矩

阵图得

到老旧装置的安全风险等级见表3To

发生的可能性等级：从不可能到频繁发生

后果A

12345678

15

后果B

后果C

后果D

后果E

后果F

后果G

表37老旧装置安全风险等级

装置名称

300万吨/年原料预处理装置

60万吨/年重油提取装置

装置事故装置事故可

后果等级能性等级

D2

D2

老旧装置的安全

风险等级

蓝色

蓝色

五老旧装置安全风险评估结果及管控要求

公司老旧装置包括300万吨/年原料预处理装置、60万

吨/

年重油提取装置，老旧装置风险评估结果为：较低安

全风险。在

后期生产过程中将继续严格落实常态化管控措施，结

合检维修计

划整改隐患，确保安全风险可控。

16

附件一:

老旧装置压力容器调查表

老旧装置压力管道调查表

71

附件二：

60万吨/年重油提取装置安全风险评估表

总得分：910分

序号检查方式检查依据

基础要求检查

《产业结构调整指导目录（2019年本）》

（国家发展改革委令第29号）；《淘

汰落后危险化学品安全生产技术工

艺设备目录（第一批）》（应急厅

查设计文12020）38号）；《淘汰落后安全

不应使用国家明令淘汰的工艺。

件技术工艺、设备目录（2016年）》

（安监总科技（2016）137号）；《淘

汰落后安全技术装备目录（2015年

第一批）》（安监总科技（2015）75

号）

对重大危险源场所按照《危险化学品生产《危险化学品生

产装置和储存设

装置和储存设施外部安全防护距离确定施外部安全防护距

离确定方法》

方法》（GB/T37243-2019）要求开展外部（GB/T37243-

2019）；《危险化学品

安全防护距离评估核算；外部安全防护距查报告生产装置

和储存设施风险基准》

离应满足《危险化学品生产装置和储存设（GB36894-

2018）；《危险化学品重

施风险基准》（GB36894-2018）确定的个大危险源监督

管理暂行规定》（国家

人风险基准的要求。安全监管总局令第40号）

在役装置应经过正规设计，未经过正规设查设计文《关于

开展提升危险化学品领域

计的在役化工装置应进行安全设计诊断。件本质安全水平

专项行动的通知》

检查内容检查情况扣分1

不属于国家明令淘汰

的工艺

2

外部安全防护距离符

合要求

3符合要求

18序号检查内容检查方式

4

老旧装置的改、扩建设项目应严格履行建

设期的“三同时”要求。

有爆炸危险性化学品的生产装置控制室、

交接班室不得布置在装置区内；涉及甲乙

类火灾危险性的生产装置控制室、交接班

室布置在装置区内的，应进行抗爆设计、

建设和加固。

部分精细化工装置工艺应按有关规定开

展反应安全风险评估。

涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化

工艺的精细化工生产装置应进行有关产

品生产工艺全流程的反应安全风险评估

和对相关原料、中间产品、产品及副产物

的热稳定性测试及蒸偏、干燥、储存等单

元操作的风险评估。

应为装置制定操作规程并明确工艺控制

指标。严格执行工艺控制指标，不超控制

指标运行。

装置的设计压力、温度、流量、额定负荷、

腐蚀余量，设备出厂资料，建设、检验记

检查依据检查情况

（安监总管三［2012）87号）

《建设项目安全设施"三同时''监督

管理办法》（国家安全监管总局令第

查相关批严格履行了建设项目

36号）；《危险化学品建设项目安全

复、文件“三同时”的要求

监督管理办法》（国家安全监管总局

令第45号）

查记录、

查现场

《危险化学品安全专项整治三年行动控制室、外操室均符

实施方案》（安委［2020）3号）抗爆要求

《关于加强精细化工反应安全风险评

估工作的指导意见》（安监总管三不涉及

（2017）1号）

扣分5

6查报告

7查报告

《危险化学品安全专项整治三年行动

不涉及

实施方案》（安委［2020）3号）

8

查现场、

查操作规

程

查资料9

制定了操作规程并明

《关于加强化工过程安全管理的指导确了工艺控制指标，

意见》（安监总管三（2013）88号）严格按照工艺指标

制范围运行

《化工企业工艺安全管理实施导则》设备设施等基础资料

（AQ/T3034-2010）信息完善，现场与图纸

19序号

10

11

12

13

检查内容

录等基础信息完善，设备管道材质、制造

图纸、流程图与现场相符。

操作规程的内容应至少包括：开车、正常

操作、临时操作、应急操作、正常停车和

紧急停车的操作步骤与安全要求；工艺参

数的正常控制范围，偏离正常工况的后

果，防止和纠正偏离正常工况的方法及步

骤；操作过程的人身安全保障、职业健康

注意事项等。

每年要对操作规程的适应性和有效性进

行确认，至少每3年要对操作规程进行审

核修订；当工艺技术、设备发生重大变更

时，要及时审核修订操作规程。

应对涉及重点监管危险化学品、重点监管

危险化工工艺和危险化学品重大危险源

的生产装置每3年运用HAZOP分析方法进

行一次安全风险辨识分析。

建立变更管理制度。变更完成后，要及时

更新相应的安全生产信息，建立变更管理

档案。对重大工艺技术变更、重大设备设

施变更要经过严格的审批流程，并有正规

设计。重大工艺技术变更主要包括：生产

能力超过设计最大能力；可能导致危险产

生的原辅材料（包括助剂、添加剂、催化

剂等）变化；介质（包括成分比例的变化）

不满足设计要求；工艺技术路线、流程发

检查方式检查依据

相符

检查情况扣分

查现场、

查操作规

程

《关于加强化工过程安全管理的指导操作规程的内容齐全,

意见》（安监总管三（2013）88号）符合要求

查现场、

查操作规

程

每年按要求确认操作

《关于加强化工过程安全管理的指导规程的有效性和适应

意见》（安监总管三［2013）88号）性，每3年组织一

次操

作规程的评审修订

2019年7月进行了

《关于加强化工过程安全管理的指导

HAZOP分析评价，有

意见》（安监总管三（2013）88号）

HAZOP分析报告

查报告

查资料

《关于加强化工过程安全管理的指导

意见》（安监总管三（2013）88号）；建立了变更管理

制度，

《关于开展提升危险化学品领域本质并严格按照制度要求

安全水平专项行动的通知》（安监总进行更新

管三（2012）87号）

2序号检查内容检查方式检查依据

生调整变化；工艺控制参数超出设计范

围；仪表控制系统（包括安全报警和联锁

整定值的改变）超出设计范围，水、电、

汽、风等公用工程方面的改变可能导致重

大风险等。重大设备变更主要包括：设备

设施的改造、非同类型替换（包括型号、

材质、安全设施的变更）、布局改变，备

件、材料的改变，监控、测量仪表的变更，

控制计算机及软件的变更。

设备与管道安全检查

1.禁止使用国家明令淘汰、禁止使用的危

及生产安全的设备；2.主要工艺设备的设《安全生产法》；

《固定式压力容器

备完整性应满足安全生产要求；3.压力容查现场、查安全

技术监察规程》(TSG21-2016)；

器安全状况等级、危险介质压力管道安全资料《压力管道

安全技术监察规程-工业

状况等级或设备安全状态要满足安全生管道》

(TSGDOOO1-2009)

产要求。

检查情况扣分1

2

3

未使用国家明令淘汰、

禁止使用的危及生产安

全的设备；设备完整性、

压力容器安全状况等

级、压力管道安全状况

等级或设备安全状态满

足安全生产要求。

装置压力容器设计文件应完整，包括计算装置压力容器设

计文件

书、图纸、制造检验技术要求等。2009《固定式压力容器

安全技术监察规应完整齐全；2009年8

年8月31日以后有改造与重大维修的老查资料程》

(TSG21-2016；《压力容器》月31日以来无改造与

旧压力容器中的ni类压力容器应有风险(GB/T150.1-

2011)重大维修的老旧压力容

评估报告(设计阶段)。器。

压力容器使用单位应当按照《特种设备使已按要求对压力

容器落

查相关制

用管理规则》的有关要求，对压力容器进《固定式压力容

器安全技术监察规实安全管理，设置了安

度、文件、

行使用安全管理，设置安全管理机构，应程》(TSG21-

2016)全管理机构，全部按照

证件

当按照规定向所在地负责特种设备使用规定办理了特种设

备使

21序号检查内容

登记的部门申请办理特种设备使用登记

证。

检查方式检查依据检查情况

用登记证。

扣分4

5

6

7

对压力容器开展了定期

使用单位应对压力容器开展定期自行检自查，包括月度检

查、

查，包括月度检查、年度检查。每月对所年度检查。每月

对所使

使用的压力容器至少进行1次月度检查并用的压力容器进

行1次

记录，当年度检查与月度检查时间重合月度检查并做好了

检查

查记录、报《固定式压力容器安全技术监察规

时，可不再进行月度检查。每年对所使用记录。每年对所

使用的

告程》(TSG21-2016)

的压力容器至少进行1次年度检查，并出压力容器进行1

次年度

具检查报告，进行压力容器使用安全状况检查，有检查报

告，进

分析，并对年度检查中发现的隐患及时消行了压力容器使

用安全

除。状况分析，对检查中发

现的隐患及时消除。

容器定期检验有效期届

使用单位应在容器定期检验有效期届满满前由特种设备检

验机

查台账、报《固定式压力容器安全技术监察规

前由特种设备检验机构进行再次检测，评构进行了再次检

测,评

告程》(TSG21-2016)

定安全状况等级并出具定期检验报告。定安全状况等级并

出具

了定期检验报告。

金属压力容器的安全状况等级为4级的，

监控使用，其检验周期由检验机构确定，

查检验报告

累计监控使用时间不得超过3年，在监控《固定式压力容

器安全技术监察规金属压力容器的安全状

及使用、处

使用期间，使用单位应当采取有效的监控程》(TSG21-

2016)况等级无4、5级

理记录

措施。安全状况等级为5级的，应当对缺

陷进行处理，否则不得继续使用。

非金属压力容器的安全状况等级为3级查检验报告《固定

式压力容器安全技术监察规

无非金属压力容器。

的，应当监控使用，累计监控使用时间不和使用记录程》

(TSG21-2016)

22序号

8

9

10

11

检查内容检查方式检查依据检查情况

得超过1年；安全状况等级为4级的，不

得继续在当前介质下使用；如果用于其他

适合的腐蚀性介质时，应当监控使用，其

检验周期由检验机构确定，但是累计监控

使用时间不得超过1年；安全状况等级为

5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得

继续使用。

安全附件应定期校验或检查，仪表应定期《固定式压力容

器安全技术监察规

安全附件进行了定期校

检查和检定校准。压力容器安全附件的定查报告及记程》

(TSG21-2016)；《常压立式圆

验，仪表进行了定期检

期检验、延期检验按照相关压力容器安全录筒形钢制焊接

储罐维护检修规程》

查和检定校准；

性技术规范进行。(SHS01012-2004)

达到设计使用年限的压力容器(未规定设压力容器未达到

设计使

计使用年限，但是使用超过20年的压力用年限。

容器视为达到设计使用年限)，如果要继

续使用，使用单位应当委托有检验资质的查报告及文《固

定式压力容器安全技术监察规

特种设备检验机构参照定期检验的有关件程》(TSG21-

2016)

规定对其进行检验，必要时进行安全评估

(合于使用评价)，经过使用单位主要负

责人批准后方可继续使用。

重新启用停用压力容器

重新启用停用压力容器时，使用单位应当时，进行了自行

检查，

进行自行检查，到使用登记机关办理启用查记录或报《特

种设备使用管理规则》到使用登记机关办理启

手续；超过定期检验有效期的，应当按照告、证件

(TSG08-2017)用手续；超过定期检验

定期检验的有关要求进行检验。有效期的，已进行了定

期检验。

压力管道应办理使用登记，超设计年限压查记录《特种设

备使用管理规则》压力管道办理了使用登

扣分

23序号

12

13

14

15

检查内容

力管道使用单位应按照安全技术规范和

相关产品标准要求，经检验或安全评估合

格，由使用单位安全管理负责人批准后，

方可继续使用。

在用管道在线检验每年至少1次（也称为

年度检查）。可自行检测，以外观检查和

安全保护装置检查为主，必要时进行壁厚

测定和电阻值测量。检测完成后应出具在

线检验报告，做出检验结论。

应按一定的检验周期在管道停车期间进

行的较为全面的检验。全面检验(即定期

检验)到期时，由使用单位向检验机构申

报全面检验。全面检验以宏观检验、壁厚

测定和安全附件的检验为主，必要时应当

增加表面缺陷检测、埋藏缺陷检测、材质

分析、耐压强度校核、应力分析、耐压试

验和泄漏试验等项目。检验工作完成后出

具全面检验报告。

全面检验所发现的管道超标缺陷，使用单

位应当制定修复方案。修复后，检验机构

应当对修复部位进行检查确认；对不易修

复的严重缺陷，也可以采用安全评定的方

法，确认缺陷是否影响管道安全运行到下

一个全面检验周期。

压力管道的安全状况等级为3级的，一般

不超过3年检验一次，在使用期间内，使

检查方式检查依据检查情况

(TSG08-2017)；《压力管道安全技记，无超设计年限

的压

术监察规程一工业管道》力管道。

(TSGDOOO1-2009)

每年进行一次在用管道

在线检验，检测完成后

出具了在线检验报告，

有检验结论。

扣分

《压力管道安全技术监察规程-工业

查台账、报管道》(TSGDOOO1-2009)；《压力管

告道定期检验规则一工业管道》

(TSGD7005-2018)

《压力管道安全技术监察规程-工业

查台账、报管道》(TSGD0001-2009)；《压力管有压力

管道全面检验报

告道定期检验规则一工业管道》告。

(TSGD7005-2018)

查方案或台《压力管道安全技术监察规程-工业压力管道

全面检验未发

账、报告管道》(TSGDOOO1-2009)现超标缺陷。

查检验报告《压力管道定期检验规则一工业管压力管道的

安全状况等

及文件、记道》(TSGD7005-2018)级无3、4级。

24序号检查内容

用单位应当对管道采取有效的监控措施；

安全状况等级为4级的，使用单位应当对

管道缺陷进行处理(缺陷处理的方式包括

采用修理的方法消除缺陷或者进行合于

使用评价)，否则不得继续使用。

检查方式

录等

检查依据检查情况扣分16

17

18

19

20

《特种设备使用管理规则》

(TSG08-2017)；《压力管道安全技

操作规程中应有压力容器、压力管道运行

术监察规程一工业管道》

参数控制、重点检查方法和紧急情况处置查制度

(TSGDOOO1-2009)；《固定式压

程序。

力容器安全技术监察规程》

(TSG21-2016)

输送极度危害、高度危害流体以及可燃流《压力管道安全

技术监察规程一工业

查设计文件

体的管道应当进行泄漏试验。管道》(TSGDOOO1-2009)

GC1管道用支管连接管件应采用整体补强

的支管连接件或三通。GC1管道应选用专

《压力管道规范-工业管道》

用石油化工级阀门，阀门应防止阀门填料查设计文件

(GB/T20801.3-2020)

处流体介质泄漏；不得采用螺纹连接的阀

盖密封结构。

压力管道材料选择应与介质的毒性和燃

爆特性、操作条件相适应。《无缝钢管》

(GB/T8163-2008),《低中压锅炉用无

《压力管道安全技术监察规程一工业

缝管》(GB3087-2008)和《石油天然气查设计文件

管道》(TSGDOOO1-2009)

工业输送钢管交货技术条件》

(GB9711.1-1997))中的碳钢管和对焊管

件不得用于GC1管道。

压力管道材料是否存在晶界腐蚀倾向。非查设计文件《压

力管道规范工业管道》

操作规程中有压力容

器、压力管道运行参数

控制、重点检查方法和

紧急情况处置程序

进行了泄漏检测，有检

测记录

GC1管道阀门、管件选

用、安装符合要求

压力管道材料选择符合

要求。GC1管道未采用

碳钢管和对焊管件。

压力管道材料不存在晶

25序号

21

22

23

24

25

检查内容检查方式检查依据

超低碳(C>0.03%)和非稳定化奥氏体不

(GB/T20801.2-2020)；《压力管道

锈钢(如S30408.S31608)在非固溶状态安全技术监察

规程一工业管道》

下(包括固溶后经热加工或焊接)不得用(TSGD0001-

2009)

于可能发生晶间腐蚀的环境。

压力管道材料存在环境材质劣化倾向。碳

钢、碳镒钢、低温用镶钢不宜在425℃以

上的温度下长期使用，碳铝钢不宜在

470C以上的温度下长期使用；为防止辂查记录、检《压

力管道规范工业管道》

模奥氏体不锈钢在540℃〜900℃温度下查制造资料

(GB/T20801.2-2020)

长期使用时可能产生的金属间化合物的

析出，选材及施工时应控制奥氏体钢中的

铁素体含量及过度冷变形。

压力管道介质腐蚀速率不得超出允许值

(均匀腐蚀速率不大于0.3mm/年)。加工

《高硫原油加工装置设备和管道设计

硫含量超过1.0%的原油操作温度超过查记录

选材导则》(SH/T3096-2012)

240℃管道应采用ICr5Mo或奥氏体不锈钢

材质。

《压力管道定期检验规则工业管道》

(TSGD7005-2018)；《固定式压力容

压力管道支吊架严重变形和开裂。压力容

查现场器安全技术监察规程》(TSG21-2016)；

器、储罐支座或基础下沉、倾斜和开裂。

《常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护

检修规程》(SHS01012-2004)

《压力管道定期检验规则工业管道》

压力容器、压力管道、储罐外表面严重锈

查现场(TSGD7005-2018)；《固定式压力容

蚀和绝热层严重破损。

器安全技术监察规程》(TSG21-2016)

当流体流速过快，冲击管子引起换热管振查设计文件《换

热器》(GB/T151-2014)

检查情况

界腐蚀倾向，压力管道

材料选择符合要求。

扣分

压力管道材料不存在环

境材质劣化倾向。

压力管道介质腐蚀速率

未超出允许值。

压力管道支吊架无严重

变形和开裂；压力容器、

储罐支座或基础无下

沉、倾斜和开裂。

压力容器、压力管道、

储罐外表面无锈蚀和绝

热层严重破损。

设置了防止换热管震动

26序号检查内容

动可能导致损坏时，应有适当的防止换热

管震动损坏的措施，包括防冲板(杆)，

导流筒的设置。

检查方式检查依据检查情况

损坏的措施。

扣分26

27

28

29

查设计文

对有应力腐蚀倾向的储存容器应当注明《固定式压力容器

安全技术监察规

件、操作规

腐蚀介质的限定含量。程》(TSG21-2016)

程

加工高含硫原油的装置，容器及管道选材

《高硫原油加工装置设备和管道设计

应符合《高硫原油加工装置设备和管道设查设计文件

选材导则》(SH/T3096-2012)

计选材导则》（SH/T3096-2012）要求。

加工高含酸原油的装置，设备及管道选材

《高酸原油加工装置设备和管道设计

应符合《高酸原油加工装置设备和管道设查设计文件

选材导则》（SH/T3129-2012）

计选材导则》（SH/T3129-2012）要求。

开展设备预防性维修。关键设备要装备在

线监测系统。要定期监（检）测检查关键

设备、连续监（检）测检查仪表，及时消

除静设备密封件、动设备易损件的安全隐

患。定期检查压力管道阀门、螺栓等附件

的安全状态，及早发现和消除设备缺陷。

加强动设备管理。要编制动设备操作规查制度、查《关于

加强化工过程安全管理的指导

程，自动监测大机组和重点动设备的转现场意见》（安监

总管三（2013）88号）

速、振动、位移、温度、压力、腐蚀性介

质含量等运行参数，及时评估设备运行状

况。

未注明腐蚀介质的限定

含量。

不涉及

10

不涉及

制定了检维修制度，并

定期进行检维修。关键

设备安装了在线监测系

统。定期检查检测，及

时消除了静设备密封

件、动设备易损件的安

全隐患，编制了动设备

操作规程，对大机组和

重点动设备的转速、振

动、位移、温度、压力、

腐蚀性介质含量等运行

参数进行了在线监测，

及时评估设备运行状

况。

27序号

30

31

32

33

34

35

检查情况

制定了管理制度，并按

应建立工艺防腐相关要求、制度或体系，

要求开展了防腐工作，

对开展工艺防腐工作的生产装置及辅助

制定了严格的腐蚀控制

单元，制定严格的腐蚀控制指标（如控制

指标，定期检查防腐工

介质中腐蚀性杂质浓度、控制pH注缓蚀查制度、查

作的开展情况，并进行

剂和控制操作温度等），并对工艺防腐措技术规程或参考

有关企业炼化工艺技术管理经验

监督考核。未建立防腐

施落实情况进行检查、监督、考核。建立工艺卡片、做法

台账，未对重点腐蚀监

工艺防腐台帐，对腐蚀事故、重点腐蚀监台账

控部位、防腐措施等进

控部位、防腐措施等进行详细的记录和管

行详细的记录和管理。

理。生产过程不超安全设防值、不超标排

生产过程未超安全设防

放。

值，未超标排放。

硝酸核生产过程中应定期监测溶液pH值、《关于进一步

加强硝酸锭安全管理的

查现场不涉及

氯离子、有机物含量。通知》（应急（2021）64号）

含光气物料管道（工艺管道）应采用无缝

《光气及光气化产品生产安全规程》

钢管，管道连接应采用对焊焊接，严禁采查现场不涉及

（GB19041-2003）

用丝扣连接。

《石油化工液化烧球形储罐设计规

液化煌容器不宜设置玻璃板液位计。查现场不涉及

范》（SH3136-2003）

危险化学品管道存在管子盲端时，应符

合：1.可能因集水冻裂、集水腐蚀或聚集

其他物料而发生事故的，应采取安全措吸取McKee炼油

厂液态丙烷泄漏火灾管道末端设置了排凝、

查现场

施；2.管道中的“盲肠”、放空、排凝部事故教训防冻措施

分，设计温度需要满足冬季最低环境温

度。

在剧烈循环条件下，法兰连接用的螺栓或查设计文《工业

金属管道设计规范》螺栓及法兰选用符合要

双头螺柱应采用合金钢，有频繁的大幅度件、查现场

(GB50316-2000)(2008年版)求

检查内容检查方式检查依据扣分

5

28序号检查内容

温度循环或剧烈循环条件下的管道应采

用对焊法兰。

对氧气管道不应使用快开快闭型阀门。

检查方式检查依据检查情况扣分36

查设计文件《工业金属管道设计规范》

或查现场(GB50316-2000)(2008年版)

不涉及37

38

39

40

加强防腐蚀管理，确定检查部位，定期检

测，建立检测数据库。对重点部位要加大

检测检查频次，及时发现和处理管道、设

备壁厚减薄情况；定期评估防腐效果和核

查现场、查《关于加强化工过程安全管理的指导

算设备剩余使用寿命，及时发现并更新更

资料意见》(安监总管三(2013)88号)

换存在安全隐患的设备，特别是硫化氢、

硫酸、氢氟酸、氯化氢、氯离子等腐蚀性

介质的压力管道，重点关注弯头、变径、

三通等易受物料冲刷的部分。

《石油化工离心、轴流压缩机工程技

术规范》(SH/T3144-2012)；《石油

处理输送易燃易爆、毒性气体的压缩机、

化工重载荷离心泵工程技术规范》

重载荷离心泵，以及输送毒性为极度和高

(SH/T3139-2019)；《石油化工往复

度危害介质或爆炸危险性介质的往复泵、查设备档案

泵工程技术规定》(SH/T3141-2013)；

计量泵、转子泵，其壳体不能采用铸铁材

《石油化工计量泵工程技术规范》

料(往复机可以采用铸铁气缸加钢套)。

(SH/T3142-2016)；《石油化工转子

泵工程技术规范》(SH/T3151-2013)

处理含乙怏气体或氨气的管道、管件、设

《石油化工设计安全检查标准》

备(如压缩机)与气体接触的部件不应使查设备档案

(SH/T3206-2019)

用铜基材料。

1.高危泵(高危泵包括高温泵(输送介质查设计文《石油

化工设计安全检查标准》

操作温度N自燃点或260℃)、液化烧泵件、查现场

(SH/T3206-2019)；参考有关炼化企

建立了防腐蚀管理制

度，定期检测，建立了

检测台账及记录，关键

部位定期进行测厚，并

进行了分析评估。

压缩机、泵体材质选用

符合要求

不涉及

高危泵密封系统符合要

求，设置了可燃、有毒

29序号检查内容

（输送介质为C1-C4的烧类液体或其他类

似液体）、中度以上有毒有害介质泵等）

轴端机械密封采用串级、双端面机械密

封、泵用干气密封或其他更好的密封形

式。液化烧泵、有毒有害介质泵选型也可

按SH/T3148选用无密封泵。如果泵的密

封形式不满足要求，应制定泵密封监控的

措施和密封改造计划；2.高危泵所在区域

应安装可燃/有毒气体报警仪及视频监控

系统，高温泵应处于可燃/有毒气体报警

仪的保护范围内，视频监控画面应能清晰

完整观察到高危泵。

检查方式检查依据

业高危泵配置及运行管理经验做法

检查情况

气体报警仪及视频监控

系统，处于可燃、有毒

气体报警仪的保护范围

内，视频监控画面应能

清晰完整观察到高危

泵。

扣分1

2

3

工艺过程安全检查

《关于公布首批重点监管的危险化工

属于重点监管的危险化工工艺，其重点工艺目录的通知》

(安监总管三(2009)

监控工艺参数、基本安全控制要求、控查报告、查116

号)；《关