工业工程的意义

工业工程的意义:(IndustrialEngineering)是对有关人员﹐物料﹐设备等整个系统的设计改进及实施问题为处理对象的工程学﹒经综合运用数学﹐自然科学与社会科学的专门知识与技能﹐及工程分析与设计原理和方法﹐使整个系统可产出之结果明确化﹐据以预测并加以评估﹒将人员﹐物料﹐设备从事于设计﹐改善﹐导入的综合性体系﹒将工业工程综合性体系所产生之结果﹐予以规划﹐预测及评价﹐亦即以数学﹐自然科学与社会科学的专门知识与技巧﹐以工程的分析及设计之原则与方法来完成﹒依据科学规律﹐应用科学的观察法来确定计划的可行性所谓控制是使作业自计划执行直至完成目标的一种手段﹐将控制结果与所定标准加以比较﹐寻求二者的差异﹐查明其原因﹐并设法调整﹒工业工程的改善原则：a.剔除﹕将不必要和多余的剔除b.合并﹕将可以合并的工序合并c.简化﹕能简化的予以简化d.交换﹕二者可以交换时予以交换e.变更﹕须变更的予以变更a.什幺是IE?“IE”是IndustrialEngineering的缩写IE是一门根据对人﹑原材料﹐机器设备的组成统一的设计和改善而提高生产并降低成本的﹒bIE展史IE在工业生产的初始年代﹐人们依据样本﹐后来依据图纸的要求来制造物品﹐其生产过程﹐作业都是在工人或工头的头脑中早有安排形成的﹒这种安排就是把设计者意图所制的图纸Management)创立了时间研究﹐F•B•Gilbreth创立了动作研究﹒HenryGantt发展管理该时期的IE特点是以现场作业为中心﹐以提高本范围的工作效率和降低成本为目的﹒从时间和动作研究开始﹐经过发展﹐广泛地包括了各种生产技术之后﹐工业工程的概念有统以综合的观点﹐把各种相关的广泛条件和要求加以考虑并进行综合权衡后求得最优解﹐来综合解决企中多种问题﹐完成各功能之间互相协调并对平面布置﹐管理方式达到统一的参谋机构职能﹒C.IE的范畴IE心任务是作业测定﹐作业方法与制造技术*选择制程(工序)和制作方法*选择设计工夹具和设备*产品发展*建立完善费用控制系统如成本预算控制﹐成本分析﹐标准成本系统等﹒*建立完善物品分布﹐服务﹑生产﹑库存﹑品质﹑厂务维修和工程等功能的计划和控*设计并布置价值工程及分析系统*设计并安装信息管理系统*发展工资及资金激励系统*发展效果度及标准化(包括作业测度及评估系统)*发展并实施职位评估系统*可靠性及功能的评估*运作调查﹕包括数学分析﹐系统仿真﹐线性程序化﹐决议原则(裁定)*设计并安装数据处理系统*办公系统﹐程序﹐政策*组织规划*工厂位置考查﹕从市场潜力﹐原材料来源﹐劳动力供需﹐金融﹐出租费用等d.IE的特点综合系统需分析﹑测定﹑实验(数据)计划﹑控制标准化须现场考查难点赢得企业各部门接受方法研究(MethodStudy)﹕将工作方法进行改进及标准化的技巧之总称﹒主要指两个分析按流程图分析﹔按模型分析﹔按鱼刺图分析﹔物料流图﹔互相关联图﹔按要素动作单位的动作分析﹔按代号图分析﹔PTS法﹔动作经济原理﹔作业简化原则﹔工作抽样﹔记录动作作业改进:5W1H:whatwhywherewhenwhohow作业﹐是否真正需要﹐绝对需要﹖何时干最合适呢﹖为什幺必须那时做﹖方法怎样﹖作业方法加工设备与平面是否依然适用有无更好方法﹖WorkSimplification作业简化原则要使作业人员满意使用符合作业人员的工具操作台高度应稍低于眼部﹐视线方向比脸稍低20°~30°,人眼不易疲劳的明视距离在动作保持一定节奏的情况下﹐使用尽可能小的能量进行活动(BGM).两手同时活动﹐同时结束﹐使腕部保持主能性是舒服的﹐又手在同一距离上﹐按相反方向ThePrinciplesofmotioneconomy动作经济原则改进程序发现问题改善目标收集数据﹑资料改进方案的设计完善改进方案ngBS工作分析法别称﹕快速测定法Snapreading比例延迟法Ratiodelay工作抽样法Worksampling(可靠度95%以上)作业测定直接法与间接法直接法﹕工作抽样法(秒表实测法)单元动作(Therblig)是PTS法的基础(PredeterminedTimeStandard)PTS下动作时间分析Motion-TimeAnalysisMTA(电影﹑微动作分析﹑波形自动记录图)肢体动作分析BodyMemberMovement装配工作的动作时间数据Motion-TimeDataforAssemblyWork(时间研究﹐现场作业片﹐实验研究)工作系数法WorkFactor(=WF法)(现场作业片﹐频闪观测)基本手工劳动要素时间标准(ElementalTimeStandardforBasicManualWork)(波形自动记录器﹐作业片﹐电时间记录器)工时定额法(Methods-Time-Measurement,MTM)(现场作业片﹐时间研究)基本动作时间研究(BasicMotionTimeStudy,BMT)(实验室)空间动作时间(DimensionMotionTime,DMT)予定人为动作时间(Pre-determinedHumanPerformanceTimes,HPT)(现场作业片)价值工程直接劳动成本减少﹐可通过以下达到方法改进工夹具改进减少部件设计物料成本减少可通过以下达到报废率减少生产难题分析减少测试失败减少返工减少库存定期审查物料来源常用的减少可通过以下达到减少物品处理上的费用减少制造空间需求物流分析减少移动距离产品报价物料成本设备折旧市场意识制造管理费用折计新拉建立Schedule的确定把设计图纸转成制造程序划分新作业区域提供WI﹑工夹具﹑机架﹑工作台﹑椅﹑设备﹑灯光﹑电气等建拉证实所需物料受控有足够的数量和必须的质量用适当的作业方法培训相关的作业人员试产的进行(可多次)测试确保符合所要求品质IE的常用工具滑尺(卷尺)秒表有效沟通培训技巧建议系统及计划IE七手法价值工程时间研究流程分析法人机配置法工作抽样法动作分析法动作经济原则在各组织里,5-S是用来维持环境品质的一种技术o五常法的名称源于五个日本词,其意义及英文词如下:日语英语意义例子SeiriStructurise常组织把垃圾扔掉SeitonSystematise常整顿SeisoSanitise常清洁(清扫)SeiketsuStandardise常规范(清洁)ShitsukeSelf-discipline常自律目的:-提供高品质产品及服务-提高生产力-杜绝或减少浪费30秒内找到文件个人清洁卫生责任贮藏的透明度每天运用五常法判断出完成工作所必需的物品并把它与非必需品分开;将必需品的数量降低到最低程度并把它放在一个方便的地方o-腾出空间-防止误用或误送-塑造清爽工作环境注意:要有决心,不必要的物品应断然处置…技巧:-分层管理:先判断对象之重要性,再减少不必要的积压物品o-单一便是最好:一套齐全的工具/文具、一天内处理所有文件、只须填写一页的表格/备Systematise)常整顿是研究提高效率方面的学科;把留下来的必需品依规定位置摆放,并放置整齐,加以标示o-工作场所一目了然-消除找寻物品的时间-整整齐齐的工作环境-消除过剩的积压物品-提升效率步骤:-分析现状-物品分类-贯彻始终技巧:-每件东西都有统一名称-每件东西都有固定存放地点-要容易辨认(如用箭头标示)-安全储存-存放高度之考虑-避免仓库告罄(设定最低库存水平)-标明对象使用状态常清洁(Sanitize)由整个组织所有成员(上至执行董事,下至清洁工人)一起来完成o进行清洁工作的同时,也清理自己的头脑oSelfdiscipline)-稳定品质-减少工业停害技巧:-划出每人应负责清洁的区域-杜绝污染源格言:-我不会使东西变脏，我不会随地乱掉东西…常规范(Standardize)常规范就是连续地、反复不断地坚持常组织、常整顿、常清洁活动o技巧:-视觉管理卷标之使用;如责任卷标、检验卷标、位置卷标、仪表上区域卷标、每年检验卷标、地区区域卷标o-透明度储存柜或架子可选择透明柜门或盖子,使所有人都能知道储存器内是甚幺东西及其状态o-故障地图将问题所在地于工场/写字楼地图上以大头针标明o-量化不断测试,量化结果并进行分析o常自律就是向每一个人灌输按照规定方式做事的能力o常自律比纪律攻重要且更要求高,能保证日常工作之连续性o-培养好习惯,遵守规则的员工-营造团队精神技巧:纪律是一个重复、实践的过程,只要想想遵守纪律是工业安全不可分割的一部份就够o-整齐清洁的工作环境-口碑相传,成为学习对象乙、提升员工归属感:-人人变成有素养的员工-员工有尊严,有成就感-易带动改善的意愿-人的浪费-埸所的浪费-时间的浪费-工作埸所宽敞明亮-信道畅通-地上不会随意摆放不该放置的物品-好的工作环境-好的工作气氛-有素养的工作伙伴-物品摆放有序,不用找寻5S就是要去除马虎,品质自然有保障一、五常法基本概念a)常组织(Structurize)将处于混乱状态之物品加以收拾,分类区分后清除不需之物品关键是分类清除不只是丢弃,还有资源的重新分配b)常整顿(Systematize)将所需之物品依使用程度放于周围,并收拾整齐使大家都能一目了然,免除寻找的浪费常整顿不是陈列，而是随时尽快取得所需之物品c)常清洁(Sanitize)扫除清理污垢之过程重要的是无垃圾无污秽之彻底清洁窗缝及墙角等不可疏忽d)常规范(Standardize)反复不断地坚持常组织,常整顿和常清洁状态善于利用目视管理法获取和坚持规范化e)常自律(Self-discipline)养成确实遵守身为社会人,组织人所应做的一切事情的习惯强调创造一个有着良好习惯的工作氛围a)治疗松懈情形A---工厂内何处有何物,我闭眼也能指出来.有否四处找寻工具的情形?5S之目标1:整整齐齐,换拉省时b)治疗松懈情形B---出现不良品没关系,只要努力生产就好啦!不良品耗用/占用资源;整洁的工厂内不良品十分碍眼!5S之目标2:提高品质,达到无不良品之状态c)治疗松懈情形C流了这幺多汗工作和搬运,成效一定很高!信道畅通,搬运会很顺利;工厂洁净,设备无故障,效率也会大为提升!5S之目标6:降低成本消灭浪费d)治疗松懈情形D---来料不足/设备故障而不能如期交货是没法的啦!物料有无一目了然,机器运转灵活,干劲十足,交期就可避免延误5S之目标4:严守交期勿使延迟e)治疗松懈情形E工作中受点伤是理所当然,擦点红药水就好啦!地面油污,宽松衣服,物品摆放不当等稍不留神就会受伤或引致灾害5S之目标5:安全第一无伤害f)治疗松懈情形F不管工厂多脏乱,我们的产品销路还很好的啦!提高企业竞争力.5S提升职业道德,融洽人际关系;洁净整齐的工厂给客户信心安心;(招募时)吸引雇员a)创造一个有规律的工厂目标:提高管理水准,使全体员工遵守规定具体活动:---100%全勤周---一齐5分钟5S---物品/文件30秒取放---工作服,安全装置着用---灾害等异常处置b)创造一个洁净的工厂目标:使人员设备及工厂角落均处于洁净之状态具体活动:A/.不需品清除运动B/.漏油源头对策C/.大扫除D动c)创造一个能进行目视管理的工厂目标:想出避免出错的方法,用眼可即刻查觉异常具体活动:A/.安全色,危险色提醒.B/.信道,区域划线等C/.故障地图D/.恒温器标示a)定义制定有效的方法及工具以保持工作持续改进的一种有效手段b-1从远处亦可一见便知b-2任何人都可看出状态的好坏b-3大家都能遵守且立即改正b-4加以利用后,工作环境明亮洁净c目视管理的窍门c-1透明度使所有人都能见到容器内存的物品及其状态;如:透明盖;检查小窗c-2状态的可视化借助一些物品观察不可见的过程如:风扇上系带条以观察风向;水面的浮标指示水流方向c-3色彩管理以颜色清楚地指示.如:消防拴红色提醒标志;危险区的虎纹线等分区线c-4管理卷标标明各物品的名称,状态,管理者等如:量具校对标示;仪器的精度等级及校对证c-5故障地图将问题在工厂的地图上表示出来以一看便知;如:设备故障状况图、走火信道示意图c-6界限记号使工作一目了然,以防患于未然;如:库存最大/最小限量、手锤的轮廓线指示手锤放置六、清理出不需之物品a)需清理之对象a原材料、半成品、零件等a-2办公品:文具、报表、纸张、办公品等a-3空间:地面、信道、棚架等a-4设备:机器、搬运车、工装夹具、桌椅等b)确定丢弃的标准b-1人们习惯于保存A/.丢弃实在可惜,毕竟是自己辛辛苦苦做的B/.总觉得以后会用,很难说不要b-2更重要的是明确制定要与不要的标准,拣选后丢弃不必的东西b-3标准的模式举例A/.一般工场,一个月内要使用的保留,以外的丢弃B/.严谨的工场,一周内要使用的保留,以外的丢弃C/.写字楼,半年内要使用的保留,以外的丢弃c)红牌作战c-1将不需的物品贴附红牌A/.由非现场人员执行B/.要以‘无情’的眼光看待物品,有所存疑的亦都贴红牌c-2红牌的要点A/.红牌要醒目显眼B/.红牌内注明理由并将红牌登记入册d)贴红牌物品处置d-1物品清理小组将贴附红牌的按不要品与滞留品区分d-2滞留品移送专用红牌品放置区d-3不需品按废弃处置A/.库存与设备是公司资产,个人不得任意处分B/.登记全部废弃设备、库存、空间一览表D/.污垢、废料等实时按指定地点丢弃七、决定物品的放置(常整顿):整顿之前请先进行常清洁工作(后述)a)三定原则常整顿即是物品放置方法的标准化．物品的放置方法以三定为原则a-1定位－场所标示a-2定品－品目标示a-3定量－数量标示b)工厂内的区域编号对设备和场所的所处位置起名b-1利用梁柱作区分b-2用数字和英文标示将信道与作业区等醒目地分开c-1可使用油漆、胶带、马赛克…c-2划线的内容、形式及规则举例d)看板作战列明所示的项目内容d-1看板尽可能大些易看清楚d-2示于易见之处d-3可依工作场所、生产线变换颜色d-4看板的形式A/.工作场所看板B/.生产线工程看板C/.设备看板D/.厂牌亦是其中一种e由密闭改为开放e-1密闭式将物品放入柜中看不见e-2开放式是一眼即见的放置方法e-3要做到能够在外面就看得见,看不见者很快就会杂乱f)按机能分类作整顿将工具按群组分类存放,使之能快速取用f-1规定工具的放置场所f-2确定最佳存取方式排放工具八、日常清洁程序化(常清洁)a)决定清洁的对象a-1物品放置场所仓库、在制品区、工具架等机器、量具、车辆、桌椅、刀具等;真正的专家使自己的工具随时保持洁净a-3空间地面、墙壁、粱柱、窗户、信道等;工作场所每日洁净亮丽则心情轻松b)决定清洁担当者方法一:可按员工职责位置分配清洁责任(区域及时间)方法二:编制清洁担当位置图及清洁时程表(举例)c)决定清洁程序c-1坚持每日五分钟清洁(建议班后)c-2决定每次清洁的内容步骤c-3制定清洁检核表d)准备清洁用具d-1决定各清洁对象所需的用具A/.扫帚适用于切屑或粉末散落满地的战场B/.拖把主要用于擦拭地板C/.抹布擦拭作业台、桌椅、设备等---尘埃多的场合用温抹布;油圬时干抹布D/.其它d-2决定所需清洁用具的合理数量d-3将清洁用具的放置方式应于易取易归位e)实施清洁工作那幺,拿起扫把抹布,只要干脆爽快的5分钟就可以变得洁净亮丽九、维护清爽洁净的场所(常规范)a)三不主义洁净的场所要大家来遵守,请谨记:A/.不摆放不用的物品B/.不摆放零乱的物品C/.不摆放污脏的物品b)检视周遭有否不需的物品c)检核物品的放置方法d)消除污垢的检核点a)举办5S摄影展a-1对5S执行前后定点拍摄照片a-2据5S执行前后照片制作5S实绩表,并加上短评a-3在公司公众场所展示,分享进步b)设定5S意见箱采纳建议c)征求5S标语c-1号召全公司的各员提出5S标语c-2考评会从中选出优秀作品c-3轮流将优秀作品公开展示十一、习惯化之5Sa)限定物品使用数量a-1工序间库存的控制a-2生产线及机器旁工件放置数量的控制b)使物品便于归位,易于取用b-1将物品的形象在存放处留存(形迹整顿)如:扳手、手锤、灭火器等b-2将物品用颜色加以区分(色别整顿)b-3物品的供给生产线化c)使清洁检点成为习惯d)使保持亮丽的战场成为习惯d-1达到丢弃标准时即予处置d-2物品零乱时立即整顿d-3物品污脏时立即清洁e)进行全公司的修养培育e-1成为指责高手,实时/现场/完整指出存在的零乱e-2成为被指责高手,实时/现场/彻底解决问题a)使不用的物品不会出现的清理a-1思路从事后清理转为预防组织a-2订定不需品不出现的对策A/.5W1H-5个为什幺反复去质询B/.以NIEW(新IE方式)来改革C/.以现场、实时、彻底为基本b)进行不再零乱的整顿b-1思路从事后整顿转为预防整顿b-2订定物品不零乱的对策A/.仓储场所的预防整顿B/.工具的预防整顿c)执行毫无圬脏的清扫洁c-1转换有关清洁的构想c-2污染具有扩散的习性c-3切断污染的根源d)创造一个不被破坏的清洁环境e)预防修养e-1错误防范A/.不良品:由‘指责’到‘防呆措施’B/.安全事故:由‘指责’到‘规则化’再到‘安全防呆’e-2全公司修养的落实化A/.5S日CS竞赛八大浪费:Overproduction过量生产Excessinventory多余库存Defects品质不良Non-valueaddedprocessing多余工序Waiting等待,缺料Underutilizedpeople人力资源浪费Excessmotion多余的移动Transportation运输1.ErrorProofing/MistakeProofing:防错法2.VisualSystems/VisualManagement:目视管理3.SPC-Precontrol:统计过程预先控制4.5S'S:5S管理5.Ergonomics:人机工程学6.POUS7.Standardization/Benchmarking:标准化管理8.ValueStreamMap:价值流映像9.TPM(TotalProductiveMaintenance):全员生产管理10.Pull/KanbanSystems看板管理11.CellularManufacturing单元生产1.LeadTimeReduction减少交货延迟2.ProductivityIncrease提高生产率3.WIPReduction减少库存4.QualityImprovement品质提高5.SpaceUtilization充分利用空间Lean的定义:Asystematicapproachofidentifyingandeliminatingnon-value-addedactivitiesthroughcontinuousimprovement;flowingtheproductbycustomerpullinpursuitofperfection精益生产追求的7个"零"极限目标1.零切换浪费(多品种对应-P)现状:工序的品种转换,组装换机种时工时浪费.方法:经济批量不经济.物流JIT生产计划标准化作业管理标准化作业对策:设备流水化,小型化,专用化.LCA,SMED均衡化生产(混流生产)动作经济原则多任务序合并(多能工)成品放置流水化标准时间(STD)3.零浪费(降低成本-C)标准作业(SO)作业标准(OS)转拉模块(专用物流车)2.零库存浪费(发现真正问题-I)现状:产品,原料大量库存,高成本.方法:库存的真正原因库存和加工批量成正比适当库存不当均衡化生产设备流水化(U型拉)对策:LCA,SMED一个流均衡化生产拉动式生产看板管理多任务序合并(多能工)转产模块化(专用物流车)混载进货进货验货流水化现状:低生产率,浪费严重方法:不能单纯加强局域生产能力整体协调一个流流程线路图对策:设备流水化一个流均衡化生产拉动式生产看板管理多任务序合并组织流程化LineBalancingSOandOS4.零不良(品质保证-Q)现状:由品质进行事后补救方法:抽检无法杜绝不良加工批量的大小就是合格与不良批量的大小零不良才是目标对策:设备小型化,流水化LCA一个流拉动式生产防错的检测方法自检与根源追究SO5.零故障(生产维护M)现状:为应付设备故障而大量储备方法:设备有生命(周期)为何有故障全面生产维护(TPM)对策:TPMLCA5S看板管理6.零停滞(压缩交货周期)现状:经常交货延迟方法:同步化均衡化Layout流水化设备小型化,专用化对策:一个流拉动式系统多任务序合并SO生产组织流程化7.零灾害(安全第一)现状:为赶货而忽视安全,无安检部门方法:安全第一遵守安规5S安全管理第一步对策:SO安全检查SP巡视制度安全责任制常见的几种动作浪费作停止4.动作太大角度大8.移动中变换状态技巧10.伸背动作11.弯腰动作12.重复/不必要的动作.Asafe,clean,neat,arrangementoftheworkplacewhichprovidesaspecificlocationforeverythingandeliminatesthingsthatarenotimmediat