全面生产维护演示文稿

全面生产维护演示文稿当前1页，总共76页。全面生产维护当前2页，总共76页。目录TPM基本知识设备的前期管理设备的初期管理自主保全专业保全其他设备维护方法TPM推行的步骤当前3页，总共76页。前言1墨菲定律：凡事只要有可能出错，那就一定会出错。2海恩法则：每一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故和300起未遂先兆以及1000起事故隐患。事故的发生是量的积累的结果；再好的技术，再完美的规章，在实际操作层面，也无法取代人自身的素质和责任心。当前4页，总共76页。3世界级制造WCM-WorldClassManufacturing世界级制造LM-LeanManufacturing精益生产TQM-TotalQualityManagement全面质量管理TPM-TotalPreventiveMaintenance全面生产维护SCM-SupplyChainManagement供应链管理

WCM=LM+TQM+TPM+SCM

前言当前5页，总共76页。一设备TPM基本知识1设备重要性1.1科学技术的发展促进了设备的发展，使得生产越来越依靠设备智能化的作用。1.2设备的固有质量决定了产品的质量。1.3设备的运行效率决定了生产的效率。1.4设备的使用费用影响了生产的成本。1.5设备的可靠性（MTBF—meantimebetweenfailures平均故障时间）影响了以上全部。当前6页，总共76页。一设备TPM基本知识2设备的生命周期2.1定义设备从需求产生到最终报废的时间历程。2.2设备生命历程需求产生调研、规划设备设计制造/采购设备验收初期管理维护规范制定规范培训自主保全专业保全个别维护故障维修数据分析设备改造设备报废设备后期管理设备前期管理当前7页，总共76页。

一设备TPM基本知识3TPM的定义TPM是源于日本现代设备管理维护制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备生命周期为对象的生产设备维护全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维护。建立对设备整个寿命周期的生产维护涉及所有部门的活动全员参与小组自主活动设备综合效率最高当前8页，总共76页。一TPM基本知识4生产现场管理的目标—PQCDSMP产能：时间运转率、设备维修时间Q品质：不良品与良品率、客诉C成本：设备能源等耗费、备件库存、保养费用D交期：计划达成率、按时交货率S安全：安全事故件数M士气：个案改善数、TPM活动参与率

P:ProductivityQ:QualityC:Cost

D:DeliveryS:Safety

M:Morale当前9页，总共76页。1事后维护

(BM:BreakdownMaintenance）故障后再维护；

1950年以前3

改良维护

(CM:CorrectiveMaintenance）查找薄弱部位对其进行改良

1960年以后4维修预防

（MP:MaintenancePrevention）设计不发生故障的设备，设备FMEA1965年前后

5

生产维护（PM:ProductiveMaintenance）综合上述维护方法，系统的维护方案

1970年前后6

全面生产维护

(TPM:TotalProductiveMaintenance)

全员参加型的维护

1980年以后一TPM基本知识5TPM的发展历史2预防维护

(PM:PreventiveMaintenance）对周期性故障提出的维护

1955年前后当前10页，总共76页。一TPM基本知识传统设备管理TPM

重视完全恢复性的修理

重视设备可靠性、易维护性、运转效率、合格性的提升

要求对所有设备进行维修

要求设备的更新

不重视维护数据、信息

重视维修信息和维修资料的利用

降低设备故障率和保证设备的完好

追求设备的高效率运转

要求提高维修工的素质

注重操作工的素质6传统设备管理与TPM的区别当前11页，总共76页。

一TPM基本知识

7TPM活动体系图顾客满意

社会满意超一流企业员工满意生产质量成本交期安全意识六大效果个别改善自主保全专业保全前期管理质量改善环境改善事务改善人才培养八大支柱两大基石彻底的5S岗位职务性的小集团活动向方进推当前12页，总共76页。7TPM的3大思想TPM=PM+ZD+SG活动

预防哲学(Productive

Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命-MP(维护预防)+PM(预防维护)+CM（改善维护）

“0”目标(ZeroDefect零缺陷)

-追求赚钱的体质（制造成本、产品成本、现金流改善）-与同行的水平无关

如果追求“0”的目标，在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”

那么速度是胜败的关键

全员参与(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学一TPM基本知识当前13页，总共76页。8应改变的设备管理思想8.1原有的管理思想无可奈何：问题那么多，这么多年来都没有解决，不可能做好。事不关己：设备管理是设备部门的事情，与我无关。保守怀疑：成本、质量、效率能这么好，不可能！盲目乐观：我们已经做到够好啦，不需要改变了。被动执行：无所谓了，领导让我们做什么，就做什么呗。叶公好龙：TPM确实不错，但我们实际问题特殊，没用。纠结思想：降低设备成本是否会影响产品质量。一TPM基本知识当前14页，总共76页。一TPM基本知识8应改变的设备管理思想8.2加强设备管理是共赢不是单赢或共输。设备管理水平的提高——设备的质量高、运转效率高、维护成本低——产品的质量高、生产效率高、制造成本低——公司受益——员工受益（保全人员、操作者及其他员工）——共赢。8.3加强设备管理可以实现零故障。通过全周期的设备管理设备零缺陷是可以实现的。8.4全面设备维护是一项战略性管理。要做到长期规划、全员培训、坚持不懈、持续改进。当前15页，总共76页。员工设备效果设备变化清扫即点检不合理复原改善故障不良减少第二步观念变化人生的目的为何要工作为什么要自主管理TPM与自己的关系要我变第一步觉悟变化故障不良是羞耻积极改善彻底维持我要变改善既是成果成果代表实力第三步设备变化故障不良为零小组活动自我解决问题第四步理想员工理想设备第五步理想的现场浪费为零第六步理想的企业可持续发展第七步8应改变的设备管理思想当前16页，总共76页。二设备前期管理1设备规划考虑设备寿命周期费用和设备综合效率等因素，对设备的选择、设计、制造/采购、验收进行整体策划的活动，涵盖了设备前期管理的全部内容。

2设备选择原则a技术先进性；b设备的生产效率；c生产的产品质量；d耗能水平；e安全环保性；f设备的适用性；g满足生产工艺程度；h设备的可靠性；i设备的易维修性；j人机匹配操作方便性。当前17页，总共76页。二设备前期管理3外购设备选型要求

a尽量与现有机型统一，减少机型繁杂；

b保留技术先进、可靠性和维修性好的型号；

c有利于设备后期管理、维修工作的标准化、通用化，节约费用（如图纸、备件、修理、技术准备工作等）。当前18页，总共76页。二设备前期管理4自制设备设计

按照设计规划要求全面细致地提出设备的设计方案。通常包括以下内容：

a设计任务书(其中包括设备的各项技术参数、可靠性、维修性要求、验收标准、完成期等内容。)；b自制专用设备使用说明书；c使用、维修用图纸及资料；d配件、附件或专用工具清单；e备件图册；f精度检验单；h试车验证记录；i合格证；费用结算表。当前19页，总共76页。二设备前期管理5设备验收

5.1设备开箱验收检查到货数量、设备名称、型号规格。按设备装箱单逐一清点主机、辅机、随机附件、工具和各种技术文件（包括出厂合格证、精度检验单、使用说明书)。5.2设备试运行验收依据布局要求对设备进行安装和调试并开机运转，需要产能测试的要进行带负荷连续生产72小时后方可进行验收。当前20页，总共76页。二设备前期管理6与设备一生管理的关系

6.1从设备全过程管理来看，设备的规划对设备一生的综合效益影响较大。维修固然重要，但本质来说是事后补救，而设计制造中的问题，在单纯的维修中往往无法解决。6.2降低设备成本的关键在于设备的规划、设计与制造阶段。精湛优良的设计会使设备造价和寿命周期费用大为降低，并且性能完全达到要求。6.3设备前期管理首要的任务就是要把握设备的规划决策和外购设备的选型购置两个关键环节，做好了这一部分工作，就抓住了前期工作的关键，也就基本上做好了设备的前期管理工作。当前21页，总共76页。二设备前期管理6与设备一生管理的关系6.4设备的规划和选择，决定企业的生产规模，生产方式，工艺过程和技术水平。6.5设备的规划和选择，决定着设备的质量。设备的生产效率，精度性能，可靠程度如何，生产是否适用，维修是否方便，使用是否安全，能源节省或浪费，对环境有无污染等，都决定于规划和选择。6.6设备的规划和选型，决定着设备全寿命周期的费用，决定着产品的生产成本。设备的寿命周期费用是设置费和维持费的总和。

当前22页，总共76页。7LCC(LifeCycleCost)寿命周期成本分析费用

时间规划设计制造初期管理稳定使用老化

设备前期管理应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能地考虑维护预防（MP）和无维护设计。其目标是：在设备投资规划期就争取设计在可靠性、维修性、经济运行及安全方面都达到最高水平，减少从设计到稳定运行的时间和费用，让企业以最少的人力进行保全。设备前期管理设备后期管理二设备前期管理当前23页，总共76页。三设备初期管理1在新设备的初期运转阶段有问题多发现象。为了把这个初期故障尽量短时期内解除实施的管理活动。2初期管理期间(一般

0.5~3个月)

每天对象设备的驱动状况,故障件数,停止时间,内容,生产量,不良品的波动时间,点检结果进行记录。3通过数据整理后在短期内实施改善。改善后的技术资料为下次设备导入做准备。当前24页，总共76页。四自主保全1

自主保全的定义

自主保全是生产一线操作者基于对设备每天使用的情况非常了解的基础上，按照自己设定的标准，做好设备的日常清扫,润滑,拧紧,调整,防腐等简易工作，以降低设备故障率的一种方法。

当前25页，总共76页。1）自己的设备自己负责。

-对设备要有爱心和用心管理2）成为设备坚强的操作者。

-操作者的专家化3）可以发现异常的现场管理。

-设备的理想状态

-目视管理自主保全

2.自主保全的目的当前26页，总共76页。

“作业者的自主保全”即“自己的设备自己负责”的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉。四自主保全3自主保全观念的建立当前27页，总共76页。

长时间作业者形成的观念，即

“我是生产的人员,你是修理的人员”保全是保全部门的事，固有思想根深蒂固。人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改变得了的，自主保全体制要想实现的话少说3年,长一点的话需要4年时间。

自主保全虽然要花一些时间，但得到的收益是巨大的。四自主保全4自主保全的挑战当前28页，总共76页。TPM管理体系自主保全专业保全预防保养日常点检定期点检设备诊断改良保全事后保全计划保养预知保养四自主保全5自主保全与专业保全的分工当前29页，总共76页。

四自主保全

6日常保养6.1清扫不单纯是把外表打扫干净、消除尘埃和污物，而且能使设备和工装夹具的磨损、松动、划伤、偏斜、变形、泄漏、裂纹以及温度、振动、异常声音的类的潜在缺陷暴露出来。清扫就是检查！当前30页，总共76页。6.2润滑

把一种具有润滑性能的物质，加到设备机体摩擦面上，使摩擦面脱离直接接触，达到降低和减少磨损的手段。

“五定”（定点、定质、定量、定期、定人）是搞好设备润滑工作的重要保证。

四自主保全

6日常保养当前31页，总共76页。6.3紧固

以螺栓、螺母为代表的紧固件的脱落、折断、松动，会造成设备的故障。了解扭力矩、螺栓、螺母材质、防松弹簧、自锁螺丝、一条线方法等知识。

四自主保全

6日常保养当前32页，总共76页。6.4防腐

表面涂漆、喷塑、电镀、外加树脂等。腐蚀是指材料表面与周围介质发生作用而引起的破坏或变质。据统计，每年由于腐蚀而报废的金属设备和各种材料，约相当于全世界金属年产量的20—40%，全世界每年因腐蚀而损耗的金属达1亿吨以上。

四自主保全

6日常保养当前33页，总共76页。

6.5设备调整

设备的调整工作包括：根据机件的磨损程度调整设备的各种机构；工装调整。

企业应当建立健全设备的维护规程，以便对设备的日常维护和保养提出要求和规定。其主要内容包括：设备要达到清洁、紧固、润滑、防腐、安全等的作业内容、作业方法、使用的工器具及材料、达到的标准及注意事项。

四自主保全

6日常保养当前34页，总共76页。7.1设备检查的定义

设备检查是对设备的运行情况、工作性能、磨损程度进行检查和校验。它是维修中的一个重要环节，也可以说是预防维修制的精髓。主要内容：

1）设备点检制；

2）设备的状态监测与诊断技术。

四自主保全

7

设备的检查当前35页，总共76页。7.2设备点检制目的：为了及早的发现设备故障，借助于人的感观或仪器，按标准对设备的规定部位（点），进行有无异常的检查。分类：

日常点检——周期在一个月以内的，由操作人员负责执行的检查；

定期点检——周期在一个月以上的，主要由专职维修人员负责的检查。要求：必须做到定点、定项目、定周期、定方法、定判定标准、定路线、定人。即“七定”

四自主保全

7设备的检查当前36页，总共76页。7.3设备点检标准书和点检卡的编制7.3.1点检标准书是用来指导人们开展点检的文件，是设备点检的依据。编制点检书是实施点检的首要程序。点检标准书编制依据设备设计说明书；设备使用说明书；同类型设备国内外情报资料；设备使用运行经验。

7.3.3设备点检卡是点检的原始记录。点检卡要列出应作检查的项目和结果。

《设备点检标准书》和《点检卡》格式举例见下页。

四自主保全

7设备的检查当前37页，总共76页。设备点检标准书（例）部位项目周期方法器具判断标准处置各阀门油压管道油压泵油马达液压油液压油油冷却器油滤清器总管压力液压缸垫氧气瓶漏油漏油异声异声温度油量清扫清扫拟定压力紧合适混入油日日日日日日12月12月12月12月12月目测目测听觉听觉看油温表看油位取下罩用气吹稀油洗看压力表加紧拧开盖帽油温表压缩空气扳手不漏不漏无异音无异音40—50上下部的间有无油不脏不脏按规定压力不松不出油立即修理立即修理向上级反映向上级反映检查冷却水补充清扫清扫修理加紧清洗℃当前38页，总共76页。

磨床日常点检表（例）

检查人：项目代号检查项目检查内容检查方法备注ABCDE润滑异音尺寸控制装置漏油安全机构润滑油箱中是否加了油，压力是否正常开动时，旋转部分是否有异常声响动作是否正常油管、油压泵是否漏油异常停机，异常退刀是否正常目视确认听音检查测量确认目视确认目视检查操作试验

项目/日期1234567

2425262728293031ABCDE记录符号正常：待修：异常：修好：当前39页，总共76页。8.1老化防止的活动正确的操作(人为错误的防止);基本条件的整理准备;调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止);保全数据的记录(再发生的防止)。8.2测定老化的活动(主要依据

5感)日常点检；定期点检的一部分。8.3恢复老化的活动小整理准备(简单的部品交换,异常时的应急措施);故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络;突发修理的援助;8

操作部门的职责四自主保全当前40页，总共76页。第

7STEP(自主管理)第

5STEP(自主点检)第

4STEP(总点检)第

3STEP(清扫·加油基准书制作)第

2STEP(发生源·困难减少对策)第

1STEP(初期清扫)第

6STEP(工程品质保证)STEP促进目的促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理

基准书由自己制作-.理解设备和设备的机能构造,

可以达到理解加工点的水准

-.正确的处理异常,具备小故障的修理能力-.明确的理解品质和设备的关系

在不良发生以前采取措施-.1~6STEP的体制化,习惯化第

0STEP(整理整顿)不用品的清除已发现浪费的清除-.清除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置三自主保全9

自主保全

7步骤活动的展开当前41页，总共76页。动机更换设备效果减少不良，故障换人思考方式的变化不良,故障是现场的耻辱活动的变化维持对改善的积极迈进管理的彻底效果0不良,0故障的事例现场不同了第

0STEP(事前准备)第

1STEP第

2STEP第

3STEP第

4STEP第

5STEP第

6STEP第

7STEP行动活动的过程是动机的源泉.思考为什么会发生强制不良,理解为什么现在要进行自主保修.改正不合理清扫就是检查.检查就是发现不合理.不合理需要改善,清除提高发现不合理设定改善的方向的能力.清除,改善就是成果.成果的达成是快乐.从小集团开始

彻底提高自我解决必要问题.10开展自主保修步骤的思考方式四自主保全当前42页，总共76页。1.1

本来业务的保全活动：

1）定期保全,预知保全；

2）改良保全等技能要求较高领域的主力。1.2对运转部门的自主保全活动支援：

1）设备的机能、构造、部品名称的重点指导；

2）螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导；

3）润滑,油料种类的统一,加油基准的指导

(油种,周期)；

4）点检技能的指导(点检点,周期)；

5）老化,缺陷等不合理工程的迅速处理；

6）发生源,困难，效率化等改善活动的技术援助；

7）日日活动(对于现场现物会议,保全等邀请事项的听取)实践。五专业保全1保全部门的职责当前43页，总共76页。1.3保全技术的研究、开发和保全标准的设定。1.4保全结果的汇总、数据分析和保全情报系统的构筑。1.5重大故障的复发防止活动的实践。1.6协助设备开发部门进行设备设计。1.7备品、工具、技术资料的管理。五专业保全1.保全部门的职责当前44页，总共76页。负荷时间运转时间纯运转时间价值运转时间停止损失性能损失正常出勤时间计划歇停、管理损失良品率性能运转率时间运转率不良损失五专业保全2设备综合效率OEE(OverallEquipmentEffectiveness)

设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率=运行时间/负荷时间性能开动率=实际生产数量/理想生产数量合格品率=合格品数/总投料数当前45页，总共76页。设备损失结构定义正

常

出

勤

时

间停

止

时

间休息时间生产计划规定的休息时间管理事务时间晨会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点等计划停止时间计划的保全、改良保养时间TPM活动，每日下班的清扫无负荷时间原动力设施的停止等引起设备的停止时间，外加工件或其它零部件迟延交货所引起的待料负

荷

时

间停机时间故障/停机损失突发故障引起的停止时间换装和调试损失模具、工具的交换、调整、试加工的时间运转时间速度损失时间空闲和暂停损失运转时间－(加工数×C.T)减速损失基准加工速度与实际加工速度的差。加工数×(实际C.T-基准C.T)实质运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品的时间选别、修理不良品而致设备停止有效运转的时间启动损失生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件的设定、试加工等制作不良品的时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间五专业保全3设备总效率OEE--时间分析当前46页，总共76页。性能损失

设备７大损失设备综合效率的计算运转时间实际运转时间价值运转时间不良损失停止损失负荷时间①故障②切换・调整③刀具更换④启动⑤稍停・空转⑥速度减慢⑦不良维修

负荷时间ー停止时间时间运转率＝

×100

负荷时间例）

４６０分－６０分

〃＝

×１００=87%

４６０分

加工数量性能运转率＝

×１００

理想生产数量

例）

400

〃＝

×１００=５０%

800

加工数量－不良数量良品率＝

×１００

加工数量

例）

４００个－８个

〃＝

×１００=９８%

４００个设备综合效率＝时间运转率×性能运转率×良品率例）0.87×0.5×0.98×100＝42.6％正常出勤时间计划停止五专业保全4阻碍设备综合效率的损失及关系当前47页，总共76页。五专业保全

设备综合效率OEE计算举例

当前48页，总共76页。5设备故障统计分析5.1平均故障间隔期（MTBF-MeanTimeBetweenFailures）指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。

分析平均故障间隔期的作用---把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息：

----选择改进维修作业的对象；

----估计零件的寿命；

----预估某一期间的故障机率；

----备件标准的确定。MTBF=运行时间/故障停机次数

五专业保全当前49页，总共76页。5设备故障统计分析

MTBF练习

下表为某设备在25-28日的运行时间和故障次数，求此设备的MTBF：五专业保全日期25262728合计运行时间（H）6.56.876.226.5故障停机次数12216MTBF4.417注：结果表明此设备在25-28日每运行4.417小时停机一次。当前50页，总共76页。5设备故障统计分析

5.2平均故障维修时间（

MTTR——meantimetorestoration）

即维修时间的平均值，反映保全部门工作效率的一个指标。五专业保全MTTR=故障总时数/故障停机次数当前51页，总共76页。5设备故障统计分析

MTTR练习

假设某公司近两年的故障总时间及故障件数平均资料如下，试计算MTTR，并略作说明。月度19921~619927~1219931~619937~12故障总时数(min)189419631632973故障停机次数10812210580MTTR17.516.115.512.2五专业保全注：该公司近两年MTTR值呈下降趋势，说明维修效率在提高。当前52页，总共76页。

五专业保全

5设备故障统计分析

5.3分析MTTR/MTBF的用途1）为故障频率高的零件采取重点对策及延长零件寿命的技术改造提供依据。

2）用于零件寿命的推算及最合适的维修计划。

3）用于点检项目选择与点检基准设定和完善。

4）作为优化维修作业分配的重要参考。

5）用于设定备件库存标准。

6）作为优化维修改造方案的重点参考。当前53页，总共76页。7）用于维护预估时间标准的设定及保养作业的选定。

8）用于操作标准的制定、修改及决定设备保养业务的责任分担。

9）提供设备的可靠性、可维修性设计的技术资料，以便设计部门在设计设备时参考。

五专业保全

5设备故障统计分析

5.3分析MTTR/MTBF的用途当前54页，总共76页。

慢性不良突发不良极限值・由于原来水平下降，需要复原对策・由于极限状态下降需要革新对策损失率时间四专业保全6突发损失与慢性损失当前55页，总共76页。．灰尘、污垢、原料粘着．磨耗、松动、松弛、漏．腐蚀、变形、刮伤、龟裂．过热、振动、噪音等「故障」只是冰山的一角。慢性损失的来源「故障」☆使潜在缺陷明显化，事先防止故障的产生！五专业保全6

突发损失与慢性损失突发损失的来源

上图所见是量变到质变的演化过程，水面之下正是因为我们忽略日常保养、防护细节所致的损失。当前56页，总共76页。

振动监测：不同故障引起的振动现象都有其特点。因此，分析各种振动信号，可能找出故障的类型、性质和发生的部位。

声音探测：利用材料在变形时迅速释放能量所发出声的原理进行监测。

温度监测：利用当机械设备润滑不良或是严重磨损时的过度发热现象，发现设备的故障。

油样分析：通过检测润滑油中微粒元素及其含量来判断磨损的部位及磨损的性质。

五专业保全

7设备的检查当前57页，总共76页。

8定期维修——大修、中修(项修)、小修

8.1大修

拆卸和清洗全部零部件、修复或更换不合用的零部件；整修设备基础和翻新外观，即恢复设备的规定精度和性能。

8.2中修（项修）

工作量介于大修与小修之间的一种定期修理，针对设备关键部位进行拆卸、清洗、修复或更换。

8.3小修

更换或修复部分在下次计划修理前可能损坏的易损零部件，并清洗换油、调整间隙和检查与紧固全部连接件等。

五专业保全

当前58页，总共76页。10.4修理周期结构实行定期修理的设备，在一个修理周期内，各类定期修理的次数与排列顺序。

例：重量在10吨以下的轻型和中型的金属切削机床的修理周期结构如下图。大小小小中小小小中小小小大6（月）6（年）四专业保全10定期维修——大修、中修(项修)、小修当前59页，总共76页。1TPM的前提----推行5S活动1.15S与TPM的关系

5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产维护管理）的前提。

5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。六其他设备维护方法当前60页，总共76页。1.25S的定义与目的1S-整理定义：区分要与不要的东西，除了要用的东西外，一切都不放置。目的：将“空间”腾出来活用。

2S-整顿定义：要的东西依规定定位、定方法摆放，明确数量、标识。目的：不浪费“时间”找东西。

3S-清扫定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮

4S-清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。目的：通过制度化来维持成果。

5S-素养定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人。六其他设备维护方法1TPM的前提----推行5S活动当前61页，总共76页。2.1基本条件的准备清扫——发生源防止对策；锁定——防止松动对策；加油——保持加油处所的干净，改善加油方式；设定清扫、加油基准。六其他设备维护方法2设备故障对策当前62页，总共76页。2.2针对设备弱点的对策为延长寿命，提升强度的对策：

改变结构、构造、材质、形状、尺寸精密度、组合精密度、组合强度、耐磨耗性、耐腐蚀性、表面精糙度、容量等。

运动应力的减轻对策。缓冲超过应力的设计。六其他设备维护方法2设备故障对策当前63页，总共76页。2.3防止操作失误的对策操作失误的原因分析；操作盘的设计改善；采用“防错法”的对策；目视管理的实施；操作、调整方法的基准化。2.4防止维修失误的对策维修失误的原因分析；容易导致误用的零件形状及组合方法的改善；设备备品、备件的保管方法；维修刀具、工具的改善；故障排除的程序化、容易化对策（自动监测）。六其他设备维护方法2设备故障对策当前64页，总共76页。六其他设备维护方法

区分评估项目评估标准评估等级实际等级运行该设备每天使用的时间80%以上50-80%50%以下532是否有该设备或工艺的备用品没有有在其他公司有在本公司内541该设备对其他工序的影响影响整个工厂影响其他件只影响该机器541质量该设备每月平均出废品及返工件的价值1000元以上500-1000元低于500元542该设备的工艺对产品质量的影响决定性的某种程度的不明显的5213重要设备评估方法当前65页，总共76页。区分评估项目评估标准评估等级实际等级维护该设备每月的平均修理费1000元以上500-1000元低于500元542该设备每月的平均修理时间3小时以上1-3小时1小时以下542安全管理是否需加强安全管理？是否有渗漏？需定期检查清理？全部答“是”2个答“是”1个答“是”541评估结果：(A级32-40，B级22-31，C级12-21)总分六其他设备维护方法

3重要设备评估方法当前66页，总共76页。4目视管理4.1定义通过看板、标识、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，来管理人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等。六其他设备维护方法当前67页，总共76页。4目视管理

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