260万吨柴油加氢精制操作手册(新修改)

NO.QJ/SL.C.10-02-2006胜利炼油厂260万吨/年柴油加氢精制装置操作手册第三加氢车间200第一章：装置开工 3第一节：装置开工准备 3第二节：装置气密 4第三节原料—分馏系统油循环 4第四节催化剂装填及最终氢气气密 4第五节催化剂预硫化 4第六节初活稳定、切换原料油 4第七节脱硫系统开工 4第二章装置停工 4第一节准备工作及注意事项 4第二节反应系统停工 4第三节低压、分馏系统停工 4第四节脱硫停工 4第五节公用工程的停工 4第六节F-101烧焦 4第七节F-201烧焦 4第三章装置正常操作法 4第一节装置基本操作 4第二节装置联锁说明及操作 4第三节过滤器SR101的使用 4第四节机组操作法 4第五节高压泵操作规程 4第四章装置事故处理 4第一章：装置开工第一节：装置开工准备一、本装置开工前准备1、通知厂调度、化验、机、电、仪信息所等相关单位，装置准备开工。2、公用工程投入正常运行，水、电、风、氮气、蒸汽等引入装置。3、开工盲板准备好。4、各控制阀校验完毕，各联锁调试好，各机泵、空冷等具备开工运行条件。5、进行方案交底，操作人员熟练掌开工方案。二、反应器升降压、升降温操作的规定制定本规定目的，是因为加氢反应器壳体绝大部分是由Cr-Mo钢制成，经长期高温和临氢状态后，会出现程度不同的回火脆化现象，在装置开停工阶段易出现开裂事故，为保证加氢反应器的安全运行和使用寿命，特编制本规定。1、适用范围1.1本规定适用于加氢装置开停工阶段加氢反应器的升降压、升降温的操作限制以及相关要求。1.2本规定适用于石油炼厂加氢和重整装置以及煤液化装置中1.25Cr-0.5Mo-Si或2.25Cr-1Mo钢制反应器的一般升降压、升降温操作限制。炼油厂其他相类似的反应器操作，也可参照执行。2、反应器升降压、升降温操作规定2.1反应器升压限制2.1.1反应器第一次开工时，在任何阶段，如气密、干燥、硫化、正常运转等的升压过程中，反应器器壁最低温度（由表面热电偶测出）在达到50℃以前，其操作压力不得超过设计压力的1/4，当器壁最低温度在达到50℃以后，其操作压力才允许逐渐地升高至正常操作压力，升压速率不宜大于2.8MPa/h（即此阶段MPT为2.1.2操作一个周期后再开工，升压过程中，反应器器壁最低温度（由表面热电偶测出）在达到93℃以前，其操作压力不得超过设计压力的1/4，当器壁最低温度在达到93℃以后，其操作压力才允许逐渐地升高至正常操作压力，升压速率不宜大于2.8MPa/h（即此阶段MPT为2.2反应器降压限制2.2.1反应器第一次停工时，反应器器壁最低温度（由表面热电偶测出）在降至50℃2.2.2操作一个周期后再停工，反应器器壁最低温度（由表面热电偶测出）在降至93℃2.3反应器升温限制为了避免产生高的温差应力，应严格控制任何两个表面热电偶之间的温度差。如表面热电偶之间距离小于2.5（R×T）1/2，其最大温差不宜大于28℃式中：R—反应器半径；T—反应器壁厚。一般可通过控制进料的升温速度和进料温度来满足上述条件，见表2.3。表2.3控制进料的升温速率和进料温度反应器器壁最低温度（由表面热电偶测出）<50>50进料升温速率<32℃<56℃进料温度或床层温度（由反应器内热电偶测出）<相邻近的表面热偶温度+167℃且<反应器出口温度+同左注：表2.3仅表示理论上的最大升温速率限制，实际操作时应按工艺操作手册的要求尽量降低升温速率。2.4反应器降温限制同样为了满足2.3的温差条件，反应器降温时，一般可通过控制进料的降温速率和进料温度来防止反应器产生较大的温差应力，见表2.4表2.4控制进料的降温和进料温度反应器器壁最低温度（由表面热电偶测出）<50>50进料降温速率<32℃<56℃进料温度或床层温度（由反应器内热电偶测出）>相邻近的表面热偶温度-111℃同左注：表2.4仅表示理论上的最大降温速率限制，实际操作时应按工艺操作手册的要求尽量降低降温速率。3、对反应器的其他要求3.1反应器内部清理3.1.1反应器停工后，应以0.1MPa~0.2MPa压力充氮气密封。3.1.2内部为不锈钢堆焊层或复合层的反应器进行水压试验时，要求水中氯离子含量小于20×10-6。水压试验合格后应立即用风吹干，不得残存积水，然后以0.1MPa~0.2MPa压力充氮气密封。3.1.3停工降温时，当反应器冷却至205℃，应确保循环气中CO含量不得超过30×10-6。目的是避免产生剧毒的羰基镍Ni（CO）备注反应器的升降压、升降温的操作要求，还应满足图样和工艺操作手册的要求。第二节：装置气密一、反应系统隔离方案及气密步骤1、反应系统隔离方案1.1关P-102AB出口阀、暖泵线手阀、反应进料流控阀FV-8106上下游手阀及副线阀，隔离原料系统；1.2关热高分D103液控LV-8109、冷高分D105液控LV-8102及上、下游手阀、副线阀，关闭D109排凝阀，隔离低分系统；1.3关冷高分D105界控LV-8103及上下游阀、副线阀，隔离污水系统；1.4关FV8108、UV8110及上、下游阀、副线阀，隔离火炬系统；1.5关闭C101液控LV8106及上下游阀、副线阀，关C101排油阀，D108排凝线手阀，K102入口分液包排凝阀，隔离D303系统1.6关C101退胺液线手阀，LV8106排凝阀，隔离D405系统1.7关闭P104出口阀、暖泵线手阀，关FV8111及上下游阀、副线阀，隔离贫胺液系统1.8关P103出口阀、暖泵线手阀，关FV8109及上下游阀、副线阀，隔离软化水系统2、反应系统气密步骤2.1采样分析低压N2、中压N2，氧含量<0.5%，合格待用；2.2自PV8106副线引入低压N2，反应系统充压至0.8Mpa气密；2.3循环机出口引中压N2，反应系统充压至3.0MPaN2气密；2.4D107入口线引中压N2，K101入口线及机体2.2MPaN2气密；2.5引新氢，启新氢机K101，反应系统H2置换，氢纯度>80%，进行3.0MPaH2气密；2.6启循环机K102运转，F-101点火升温，以15℃/h升温至反应器入口150加热壁温至93℃以上，系统继续升压至4.0、6.0、8.0MPa二、原料系统隔离方案及气密步骤1、原料系统隔离方案关原料罐压控阀PV-8102上、下游手阀，隔离火炬系统；关原料罐去底下罐、地漏线手阀，隔离污油系统；关SR101去D402线手阀；关界区直馏柴油、混合柴油来手阀；关直柴、混柴返罐区压控阀、下游阀、副线阀，关原料线长循环手阀关P-101B出口开工油线手阀。2、原料系统隔气密步骤从原料线经三合一扫线补N2升压至0.4MPa气密原料罐D101、D102、SR101、P101及所属系统管线；气密合格后降压力至0.2MPa。三、低分系统隔离方案及气密步骤1、低分系统隔离方案（1）关D-106富气去PSA界区阀、富气去D303手阀，富气去火炬手阀；（2）关FV8108废氢排放至D106顶出口线手阀；（3）关D106液控LV8104及下游阀、副线阀，关D106界控LV8105及下游阀、副线阀；（4）关D103液控LV8110及副线阀、下游阀；（5）关P101B来开工线至D104入口线手阀；2、低分系统气密步骤由D-104顶新氢线自D107入口线引中压N2升压至2.5Mpa四、硫化氢汽提塔系统隔离方案及气密步骤1、硫化氢汽提塔系统隔离方案关C201入口线手阀，关短循环来C201入口线手伐；关C201液控LV8201及下游阀、副线阀；关D201液控LV8202及下游阀、副线阀，关D201界控LV8203及下游阀、副线阀，关D201压控阀及下游阀、副线阀；关C201吹汽流控阀FV8202及上游阀、副线阀；关闭A201入口新鲜水线手阀；关P201退油去地下污油罐手阀。关缓蚀剂线手阀；2、硫化氢汽提塔系统气密步骤D201顶引氮气充压至0.8MPa气密。五、C202系统隔离方案及气密步骤1、C202系统隔离方案关C201液控LV8201及下游阀、副线阀；关P203入口阀、出入口跨线阀关A202入口补新鲜水手阀关压控PV8202A及上游阀、副线阀，关PV8202B及下游阀、副线阀；关D202液控LV8206及下游阀、副线阀；关P204退污油线手阀；关P204出口阀、跨线阀，隔离地下罐及P204出口线2、C202系统气密步骤自C202底三合一吹扫线引N2升压至0.2MPa气密。六、产品柴油系统隔离方案及气密步骤1、产品柴油系统隔离方案关P203出口阀、副线阀、暖泵阀，隔离C202系统关柴油出装置界区阀，关原料返回罐区界区阀，隔离原料、产品罐区关长循环去原料线手阀，隔离原料系统关低分油去C201线短循环手阀、低分油去E203手阀，隔离低分及C201系统关 E203、E204、E205出入口退污油阀2、产品柴油系统气密步骤A-203出口三合一扫线引N2升压至0.8MPa七、产品汽油系统隔离方案及气密步骤1、产品汽油系统隔离方案关P-204出口阀、跨线阀、防冻阀，隔离D202系统；关FV8205及下游阀、副线阀，隔离C202系统系统；关石脑油出装置界区阀；关P-204最小流量线手阀；2、产品汽油系统气密步骤产品柴油线引氮气，经石脑油开工循环油线充压至0.8Mpa气密。八、瓦斯系统隔离方案及气密步骤1、瓦斯系统隔离方案关D404排凝线手阀；关F101、F201火嘴手阀、高点放空阀；关D110、D112、D113、D102、D202压控及上游阀、副线阀；关C301净化瓦斯来手阀；关界区瓦斯进装置线手阀。2、瓦斯系统气密步骤瓦斯线界区引低压氮气，充压至0.35Mpa气密九、C301、D303系统隔离及气密方案1、C301、D303系统隔离方案关D106富气来D303阀；关C101富液来D303阀；关C101撇油来D303线手阀；关D108、K102入口分液包排凝来D303阀；关D201富气来D303阀；关D303撇油去D402阀；关富胺液出装置阀；关富胺液返回D304阀；关D302净化瓦斯去管网、去火炬阀关P-301出口阀、跨线阀、防冻阀关D301、C301撇油阀关闭所有退废胺液阀2、C301、D303系统气密步骤：E-301壳程入口线引氮气升压至0.6MPa，气密。第三节原料—分馏系统油循环一、引原料油进装置：1、原料、分馏系统气密合格后，投用原料罐压控，联系罐区送柴油原料，建立界区外原料返回；2、引原料柴油进装置，D-101液面正常后，启P-101A，走SR101由LV8101控制进原料罐D102建立液面至正常；二、建立原料-分馏冷油循环流程1、启P－101B，原料柴油走D102退油线由P101B加压，经开工循环油线向C-201进油；2、D201补N2控制压力0.6MPa左右，在C-101液面正常后，LV8201控制经E205壳程减油去C-202；控制压力C202压力0.2MPa左右；C-202液面正常后，启P-203，经E205、E204、E203管程、A203、由FV8206控制经长循环返回D101；3、启P-201，建立重沸炉系统冷油循环；三、建立分馏系统热油运流程1、建立D501液面至60%，PV8501后引1.0Mpa蒸汽，炉后放空，全开PV8501；2、C201、C202液面90%后，停收原料油，改界区外循环；停P101A\B；分馏系统改短循环操作；3、F201点火升温，控制炉出口温度200℃，分馏系统热循环；第四节催化剂装填及最终氢气气密一、催化剂装填前应具备的条件反应部分干燥结束，反应器降至常温(任意一点反应器温度小于60℃)反应系统压力降至常压，反应系统无爆炸气（爆炸气分析合格），反应器顶部大盖具备打开条件。反应器部分安全隔离按照隔离方案，反应器所有接口应加盲板或者都打开，使反应器与装置其它部分完全隔离（盲板见表一、隔离见图二）。拆掉入口大盖短节以便进人，进料线盲死。出口短节拆除，出口管线盲死，急冷氢、冲洗氢以及压降测量引线全部盲死，以防氮气或氢气从冷氢接口或压降接口泄漏至反应器中。对不能用盲板隔离而用阀门隔离的部位，关阀后用铁丝捆绑固定，挂上警示牌“装剂期间，禁动此阀”。反应器顶部新鲜水、氮气、仪表风、工业风线等作好明显标志，防止混用。装置仪表风和氮气相串的部位加盲板隔离。电动卷扬机、抽真空器、供风用的空压机试运正常。现场安装临时照明，保证夜间作业。催化剂装填方案见表六。二、催化剂装填前的准备工作催化剂装填方案和组织实施方案提前做好审批。协调各部门做好配合，对装剂人员做好培训。装剂现场实行看板管理。装剂用工器具、器材及作业人员劳保用品准备好，见表五。专人全面负责反应器的装剂工作，做好现场指挥。装剂现场设立安全监护人员，重点对进入反应器作业人员的供氧、供气及通讯照明设施进行检查、确认，同时检查进反应器作业票的有效性，履行作业中的安全监护职责。气防救护车装剂期间在现场值班。进入反应器前联系化验，按要求进行化验分析。化验分析项目见表二。检查清扫料斗、料座内干净无杂物，插板活动灵活，联接好帆布送料筒。催化剂提前运至现场，按要求摆放。催化剂搬运及摆放要求如下：按装填进度催化剂准时运至现场，用叉车卸车，按种类摆好并用帆布盖好。严禁坠落碰撞。催化剂按照相同型号、相同生产批号以及装填先后顺序进行合理摆放，并用标识牌加以区分，切勿乱放。现场堆放催化剂要做好防雨防潮准备，桶装催化剂应在反应器附近较高水泥地面堆放整齐，并用防雨布盖好。袋装催化剂必须在反应器附近较高水泥地面上放好垫木、铺好防水布，然后再堆放好催化剂并盖好防雨布，以防止下雨或装置跑水造成浸泡。在现场堆放催化剂时，一定要充分规划好装剂时吊车、铲车及人员等的工作空间，防止造成装剂混乱。催化剂密封桶启封后不得长时间暴露在空气中，应根据下一料斗需求量，开启催化剂桶盖。在打开桶内的塑料袋后，应立即将催化剂倒入料斗（吊斗）进行装填。当日未装填的催化剂应重新封桶保管。阴雨天气，停止装剂作业。反应器平台顶搭建临时防雨帆布，反应器入口，料座应用铁盖及帆布盖好。打开反应器头盖，保护好反应器各高压法兰密封面，严禁损伤。反应器入口密封面用胶皮垫铺盖保护。反应器内部用工业风进行置换，启动反应器抽真空系统置换反应器内气体，分析反应器内氧含量大于20%，无可燃气和有毒气体后，方可允许作业人员进入反应器作业。作业人员可佩戴压缩空气呼吸器在反应器口拆除反应器入口的内件。拆除反应器通道板。捆绑反应器内下人的钢梯，每一节钢梯要固定好并做好确认。安装反应器内照明，照明电压要求为12伏。装好抽真空管和供风管。标注催化剂装填高度：技术人员进入反应器后，测量并用荧光笔或彩色粉笔标注瓷球及各类催化剂的装填位置高度。其他装填设备设施到位反应器顶部催化剂装填料斗安装就位（料斗内放一块600×1000mm催化剂碰碎）。料斗底部到反应器入口间留有足够的空间，以允许人员或设备能轻松进入反应器。装好装剂用帆布筒，插好挡板。另外准备好备用帆布筒以防磨穿或断裂时更换。整理抽真空软管和空气软管，抽真空软管头上应有一个筛网以防止催化剂颗粒被吸入真空系统。器内空气软管头朝上（不要向下放到催化剂床层中），风源建议采用从大气中压缩经过干燥的空气。任何情况下都不能采用有氮气的风源来做为故障时的备用风。接好装剂时防静电接地导线，以便排放任何产生的静电。地面两个送料料斗就位。三、反应器及内件检查下列步骤由有经验的专业技术人员负责检查。注：在反应器具备进人条件，开具受限空间作业票后方可进入作业。用磁铁检查确认内构件及反应器内壁均为奥氏体不锈钢（无磁性）。检查反应器上热电偶套管安装正确、支撑到位、无损坏，对重点部位可进行着色检查。检查入口分配器。仔细检查反应器每一床层，检查反应器壁及内构件干净，目测反应器多孔盘、升气盘上无粉尘、铁锈、杂物。支撑网无破裂，多孔盘与器壁间缝隙用石棉绳填好，缝隙应小于1.2毫米检查反应器冷氢环，内部法兰密封严密。检查反应器的卸料口，封盖是否正确安装在口径上，且卸料口无水及其它杂物，然后用螺栓将盲法兰紧固到卸料口上。检查每一层分配器泡帽是否上紧。组装后，检查所有关键的托架连接件并拍照以备参考。要求反应器内清洁干燥，无积水、无污物、无废料、无任何无关的东西，最终的检查在催化剂装填之前，可以使用吸尘器或用棉团将细小的杂物清理干净，另外所有带入反应器内的工具应在出反应器后核对检查，严禁将工具遗忘在反应器内。四．催化剂装填步骤1、地面上的操作程序：（1）按催化剂装填方案，在指挥的统一协调下，将桶装催化剂放在反应器附近的水泥地面上，用人力和铲车将桶装催化剂放置在磅秤上进行称量，并专人记录，然后用人力将催化剂装入地面的送料斗中（送料斗内事先要放入一块600×1000mm（2）缓慢打开送料斗底部插板将催化剂卸入反应器顶部装填料斗。卸完催化剂后，用吊车或电动葫芦送至地面后，再重复进行下一个过程。注：催化剂在两个料斗的下落距离应尽量的短，防止产生破碎。2、反应器顶部及内部的操作程序：反应器入口设置的空气抽空器，随时将产生的催化剂粉尘抽出反应器，并形成对流，保证装剂环境良好。软管应吊在反应器中工作人员头部上方0.5~1米的地方（催化剂表面以上大约2米），防止真空软管吸到安全帽和衣服等。放下梯子和照明设施，保持器内的亮度适于装剂人员进行操作，随着装剂的进行，梯子离反应器的料面距离要保待适当的高度，便于作业人员替换和工作检查。按照技术人员事先标注好的装填图尺寸，装剂人员将装填料斗下方滑阀后的金属装料管逐节紧固联接（若采用帆布软管则一定要绑结实，且帆布软管要足够长；随着料面的上升，可用剪刀剪去多余的部分），最后管下面装长约1.5在反应器顶部备好专用的新鲜空气呼吸设备两套，备好常用工具一套、救生用的救生绳及救生用品等，在反应器内部要装填床层的上部塔盘上备好专用的新鲜空气呼吸设备两套，应急灯一套。如果需要夜间作业要保证手电等照明工具。两名装剂人员配戴新鲜空气呼吸设备、通讯工具（对讲机）、手套、劳保鞋、专用连体服及腰部绑安全绳，两人同时下反应器，检查反应器内部帆布管上配置的滑阀和滑阀下面连接的帆布管离装料面的高度和帆布管的松紧度，检查内部划线分层的清晰度和准确度。当反应器内操作人员要停止催化剂装填时，可以用一个方便的钢卡或软绳将帆布管口卡住。两床层开始装催化剂前要用瓷球仔细的装满催化剂卸料管。瓷球及催化剂装填详见催化剂装填示意图（图一）。每床层装完催化剂后，要检查确认上一床层催化剂卸料管插入下一床层催化剂床层催化剂料面以下500mm，以确保开工后催化剂卸料管不会因催化剂料面下沉而脱空。反应器内的装剂人员装剂时，首先紧紧抓住帆布软管的下端，使软管内充满催化剂。装剂人员应避免直接站在催化剂料面上，应站在一块500×500mm木板上，以减少催化剂破碎。帆布软管内流出的催化剂要环绕反应器的整个横截面均匀布满，不能简单地将催化剂倾倒在料面的中部。一人装填催化剂时，另一人用木制耙子耙平催化剂料面，使其均匀的散开，避免任何局部堆积超过100毫米。此外，还应特别注意热电偶套管和反应器壁周围催化剂的分布，以保证良好的装填，防止开工后在该处产生沟流。装剂人员应在催化剂表面放的木板上行走(木板50×100~150cm)，尽量减少催化剂的受压粉碎。每装填几料斗后，催化剂的表面要仔细耙平，并测量高度，技术人员要计算装填密度，及时与装填图相对照。当催化剂的水平面距帆布软管的底部距离小于400毫米时，剪短帆布软管，继续进行催化剂装填，此时要注意清除反应器内全部帆布碎屑。抽真空管应随作业人员、料面上升而上升。当催化剂料面到达升气盘约900毫米处，须用木耙将催化剂推向四周，形成凹形面，以利于催化剂床层尽可能装满。典型的装填速度约为2～2.5m3／20在反应器内部装剂期间，要随时把多余的梯子、抽真空管、通风管、照明电线、防静电铜导线移出反应器。注：照明电线、防静电铜线要防止绕在梯子上。装完二床层，要把二床层的各种工具清理干净，放到一床层。可用抽真空管、风管或棉团，仔细清除每层塔盘上的催化剂及粉尘。联系有关人员装内构件，每条螺栓要清理干净并均匀的涂抹高温防啮合剂，螺母要清理干净，必要时可攻丝处理。装好每层内构件后，技术人员要进行检查确认，检查构件是否变形、螺栓孔是否合适、水平度符合要求，催化剂支撑盘无破损，防止催化剂落入内构件内。在装到一床层顶部时，需要装积垢篮，要把积垢篮摆放平整、分布均匀，用瓷球（或催化剂）埋好积垢篮，积垢篮内不能装催化剂（或瓷球），最后用钢丝把每个积垢篮连好。反应器封盖、拆除各隔离盲板、封好催化剂卸料口。反应器封大盖前，要确认反应器内无任何器具（耙子、木板、梯子、帆布片、工具）遗留在反应器内。拆除料座，其它各种物品收拾干净、归位。内构件通道安装好，并检查、确认。反应器封大盖前，要对金属垫圈和法兰沟槽密封面进行仔细的检查清扫，做到完好、洁净。封大盖时，技术人员在现场做好指导，严格按照封装要求把紧法兰，用卡尺检查，防止偏口。五、安全措施、要求及注意事项确认反应器按要求隔离，达到安全条件。装剂人员必须穿好连体服，佩戴好新鲜空气呼吸设备、防护眼镜、手套，穿好劳保鞋。尽量避免与催化剂直接接触，装剂人员应系好保险绳。反应器按规定“三气”分析合格，进反应器作业人员必须持有受限空间作业证。只要反应器内有人作业，就必须保证空气抽空器的正常运行。反应器内作业人员与守候在反应器顶的监护人员要用声音、目视和对讲机等方式保持随时联络。下反应器作业人员每次两人，每次作业时间30分钟。操作电动缆车人员要经过专门培训。在吊斗运输催化剂过程中，底部及周围区域严禁站人。现场配备有医务救护人员及担架、人工呼吸器等救生设备。有关负责人、技术人员要记录当日催化剂装填报告（表三）和催化剂装填记录表四图一催化剂装填示意图

图二反应器R－101盲板隔离图 炉101来反应进料冲洗氢冲洗氢R－101 反应产物 K-102来急冷氢图三反应器R-101催化剂装填图间隙200mm间隙200Ф13瓷球100mmФ6瓷球100mm保护剂催化剂tФ3瓷球100mmФ6瓷球100mmФ3瓷球Ф3瓷球0.16tФ6瓷球100mmФ3瓷球100mm 催化剂Ф3瓷球100mmФ6瓷球100mmФ13瓷球800mm Ф3瓷球0.0Ф3瓷球0.04t六、最终氢气气密1.系统0.8MPa氮气气密、置换（1）、0.8MPa氮气气密先用0.8MPa氮气从压机入口缓冲罐D107经过K101出口返入口线补氮气进反应系统，经D108出口放大气线放空置换后，升压至0.6~0.8MPa，用肥皂水进行气密检查所有法兰、阀门填料、仪表管件等（包括新氢系统），查明漏点，消项处理合格。（2）、系统氮气置换通过FV-8108放火炬系统，置换系统内的氧气。联系化验分析系统氧含量小于0.2%，否则再氮气充压置换直至合格。2.启新氢机、系统3.0MPa氮气气密（1）、打通新氢机补氮流程，将0.8MPa氮气经新氢机入口分液罐D-107补至K-101入口线，启新氢机向反应系统充压(以冷高分压力指示PI8117为准)，升压至3.0MPa。氮气经K-101出口通过二返一线，经E-104冷却返回入口，投用PIC8107控制新氢机入口压力0.8MPa，投用PIC8106控制出口系统压力3.0MPa。注意控制好新氢机的压缩比，观察填料温度，防止超温。（2）、反应系统恒压3.0MPa气密（包括新氢系统），查明漏点，消项处理合格。气密时投用高压压力表（手阀开1～2扣），注意检查仪表放空等。（3）、观察系统静压降小于0.01MPa/h，否则查明原因处理。3.启循环机、建立系统氮气循环（1）、氮气3.0MPa气密合格，打通反应系统氮气循环流程，同时注意：①打开HV-8103、HV-8104控制好炉前、炉后两路气体流量；②循环机防喘振阀FV-8614打开与系统相连；③循环氢脱硫塔C-101气体旁路HV-8101完全打开。（2）、按照循环机操作规程，启运循环机K-102，建立反应系统氮气循环。（3）、循环机K-102保持3500~4500rpm较低转数运行，进行机体气密。4.加热炉F-101点火升温（1）、循环机K-102提大转速运行，注意快速超越临界转速，稳定系统压力在3.0MPa左右。在越过临界转速时，可先手动打开防喘振阀，待越过临界转速后，再手动关防喘振阀。（2）、启运空冷A-101风扇。（3）、F-101对流室烟气改去大气，切断与分馏重沸炉联系。（4）、联系化验分析炉膛爆炸气和瓦斯氧含量合格，按加热炉F-101操作规程点火。注意点一个火嘴，拆一个火嘴手阀盲板。（5）、F-101点火，以10℃／h提高反应器入口温度至入口温度稳定在120℃和所有表面温度＞93（6）、引新氢进装置，新氢机入口改为氢气流程，氮气加隔离盲板。用PIC8106控制新氢补入量2000M3/H，系统从D108出口经FIC8108（7）联系化验分析系统氢气纯度大于80%，系统继续提压至4.0、6.0、8.0MPa，恒压进行高压系统（包括机组）最终氢气气密。随反应系统的气密，对高压系统控制仪表前后截止阀、法兰在充压到位后都要试通气密到位。气密过程要对各个密封点进行详细的检查，每个气密等级的漏点要逐一消项处理，才能继续下一步的气密，否则保压待命。8.0MPa氢气气密合格后，停补新氢，观查反应系统动压降小于0.1MPa/h为合格，否则查明原因进行处理。第五节催化剂预硫化、催化剂预硫化的目的和原理1.目的：在一定的温度和硫化氢分压下，把催化剂的活性组分（氧化镍、氧化钼等）由活性低的氧化态变成活性稳定的硫化态，提高催化剂活性和稳定性，延长催化剂寿命。2.原理：预硫化时，硫化反应极其复杂。在反应器内会发生两个主要反应：（1）硫化剂（DMDS）和氢气反应，产生硫化氢和甲烷，反应会放出热量。预硫化时该反应一般在反应器入口发生，反应速度较快。反应方程式：CS2+4H2→CH4+2H2S（2）氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）和硫化氢反应变成硫化态的催化剂活性组分，反应会放出热量。预硫化时该反应发生在各个床层。反应方程式：MOO3+2H2S+H2→MOS2+3H2O3NiO3+2H2S+H2→NiS2+3H2O副反应：在有氢气存在、无硫化氢的条件下，氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）被氢气还原，生成金属镍、钼和水，导致催化剂活性损失。温度越高（大于230℃、预硫化应具备的条件1.反应系统催化剂干燥、高压气密结束，紧急泄压和急冷氢试验问题整改完。2.分馏热油运、短循环运转正常，具备接受生成油条件。3.高压注水等其他系统试运正常。4.新氢系统具备正常供氢条件。5.注硫系统试运正常，DMDS装罐。6.通知化验及其他相关单位，做好催化剂预硫化的配合工作。7.预硫化化工原材料和有关物品准备齐全。8.预硫化前操作调整，具备工艺条件：（1）反应系统压力维持8.0MPa，反应器入口温度175℃恒温。严格控制反应加热炉和各床层温度，保证反应器床层任意一点温度不大于190℃（2）反应系统氢气循环，氢纯度大于80%。、预硫化步骤1.反应系统进油预湿（1）联系调度、原料罐区，引低氮硫化柴油，D101、D102液面正常后，启泵P-101、P-102，控制反应进料70t/h，进行催化剂预湿。（2）进料油引到反应加热炉时，炉出口温度会下降，应提前做好调节，控制反应器入口温度在175℃（3）在催化剂床层进油后，会由于吸附碳烃化合物而放热出现温升，必要时，用冷氢维持反应器床层温度在175℃（4）热高D-103分见油后，调整液面至正常，经LIC8109向热低分D-104减油；（5）D-104用D-107入口氢气充压，控制压力在2.3MPa，D-104液面正常后，经LIC-8110向分馏减油，分馏短循环打开，C-202底油改系统长循环停分馏短循环。2.预硫化随着预湿油与催化剂的接触反应，会放热出现温升。当温波通过催化剂床层后，缓慢提进料至200t/h，待催化剂床层温度平稳后，开始向硫化油中匀速注入DMDS，起始注入量为500kg/h，同时计量DMDS罐液面。反应器内注入DMDS后，床层入口温度会上升，密切注视床层各点温度。如果DMDS注入5分钟未出现温升，则降低注入量，以8～10℃提高反应器入口至200℃，待温波通过催化剂床层后，将注硫量提至900kg/h，恒温硫化4小时联系化验，及时分析循环气纯度及硫化氢浓度等，分析项目和频次见表2。在循环氢采样点设置醋酸铅试样瓶，如醋酸铅变黑，说明循环氢中出现H2S，之后每半小时分析一次循环氢中H2S含量。调节注硫量，保持循环氢中H2S含量在0.3—0.5%。在循环氢中H2S＞0.3%之前，催化剂床层任一点温度都不得超过230℃冷高分、冷低分中有水生成时，记录好生成水的量。采样分析酸性水浓度时注意防止硫化氢中毒。当循环氢硫化氢含量保持在0.1—0.5%，按照预硫化升温曲线反应器入口以8～10℃/h缓慢提至230℃，恒温8小时。恒温期间，调整注硫量，保持循环氢中硫化氢含量在0.1—230℃恒温结束后，R-101入口以10℃/h提至间，调整注硫量，保持循环氢中H2S含量在0.5—1.0%。密切监视催化剂床层温度，必要时使用冷氢控制床层温升，维持温升不大于30℃。在提温过程中，若H2S浓度＜0.5%，则停止升温，加大注硫量，直到H2290℃恒温结束后，R-101入口以5℃/h提至保持循环氢中H2S含量1.0--2.0%，必要时用冷氢控制床层温升最大15℃。如果反应器床层温度不能采取降低反应器入口温度和冷氢控制时，可降低反应压力，直至将加热炉熄火，并引入N2R-101入口360℃中，保持循环氢中H2S含量在1.0—2.0%。预硫化结束条件：360℃恒温硫化8小时后，如CS2上升；高分生成水液面不再上升；反应器入口和出口的循环氢露点相差不大于3℃、循环氢中H2S含量相同；H2S浓度达到1.硫化结束后，R-101入口以20℃/h降至240℃恒温（床层最高点不超过260持循环氢中H2S含量不低于0.1%、系统压力8.0MPa，准备切换原料油。关DMDS注入点手阀，用脱氧水循环冲洗注入流程，放净存水，用氮气吹扫干净，冬季做好防冻。剩余的DMDS做好回收。硫化各阶段升温速度及循环氢中H2S含量对照表：硫化阶段升温速率(℃/h)时间(h)H2S浓度(%)175-2008～1030.0-0.5200℃40.1-0.5200-2308～1040.3-0.5230℃80.5-15-1.0290-320650.5-1.0320℃81.0-2.0总硫化时间38四、预硫化期间的事故处理原则1、预硫化期间，由于催化剂具有一定活性，遇紧急事故时，若温度控制不当，可能发生超温。因此要严格遵守预硫化过程中有关温度限制，并且密切监视催化剂床层温度，防止发生超温。2、预硫化期间，催化剂上的氧化态金属组分易被氢气还原成金属，造成催化剂损坏，活性损失。在较高温度和预硫化还未产生更多硫化氢时，还原发生的更快。因此，硫化期间催化剂的安全温度是在205℃五、预硫化期间的紧急事故处理步骤及安全注意事项1、预硫化期间新氢中断事故的处理预硫化期间如果新氢中断，必须降低温度以防止催化剂被还原，并且尽可能降低排放速度。当氢气恢复之后，立即恢复预硫化。系统继续氢气循环，将床层平均温度降低50℃或降到205℃一个。如果温度低于205℃,当新氢中断时应把温度降到190如果系统压力下降至6.0MPa，将床层温度降至205℃如果预计氢气不能在24小时内恢复，把温度降至160℃，并继续维当新氢恢复时，恢复反应器入口压力至8.0MPa(或回升至接近冷高压分离器的压力),恢复温度至新氢中断时的温度，恢复注硫。继续正常的预硫化步骤。2、硫化期间循环氢压缩机停机事故的处理循环氢吸收预硫化反应放出的反应热量，如果没有压缩机循环气体时，催化剂有可能发生超温现象。如果预硫化期间循环氢压缩机发生故障，首先停止注硫，系统降温降压，新氢机继续运转维持新氢补入，分馏改短循环。继续大油量循环，加快降温速度，反应器应冷却到大约205℃当压缩机重新启动时，密切地观察催化剂的温度，必要时用冷氢控制任何热点。当反应器温度稳定后，重新开始注入DMDS，恢复预硫化。3、预硫化期间进料泵中断事故的处理如果预硫化期间进料泵中断并且备用泵也不能备用时，反应系统应降温，硫化循环油外甩，预硫化推迟至进料泵恢复时为止。（1）停止注硫,加热炉F101降瓦斯量，火焰关至最小，反应器降温。（2）系统维持氢气循环，停止氢气外排。（3）将温度降至并稳定在205℃（4）当进料流量低于低流量停工设定值时，应关闭进料控制阀。（5）进料泵恢复后，恢复预硫化。4、DMDS注入中断事故的处理中断DMDS会导致催化剂缺少硫化氢，从而导致催化剂活性金属的还原和活性损失，较好的处理方法是降低催化剂的温度直到恢复DMDS注入。DMDS注入中断时，按以下步骤处理：（1）降低反应温度。（2）如果硫化氢穿透反应器床层之前发生DMDS注入中断，把反应器温度冷却到205℃。如果穿透之后发生DMDS注入中断时，温度降到比DMDS注入中断时的温度低20℃，定期检查循环氢中硫化氢的含量。如果循环氢中的硫化氢含量开始明显减少时，继续把温度降低到（3）当DMDS恢复时，把温度升到DMDS中断时的温度，继续正常的硫化步骤。5、预硫化期间的注意事项（1）在催化剂预硫化期间，注意进行现场检查，发现漏点及时汇报和处理。由于循环气中过高的硫化氢含量，操作、采样时要防止硫化氢中毒。（2）预硫化期间要及时通知所有现场施工人员及仪表、化验、电气等相关部门，加强注意和防范。第六节初活稳定、切换原料油一、反应系统初活稳定1、在预硫化结束后，反应器入口及床层温度保持240℃，系统压力8.0MPa，继续引直馏柴油或用原预硫化油，反应系统闭路循环，进行催化剂初活稳定24小时，防止因催化剂初始活性过高，在引入原料时造成催化剂床层飞温2、在初活稳定过程中，将反应高压脱硫系统及高压注水投用正常。二、反应系统进柴油反应系统初活稳定结束后，准备切换原料油。联系罐区和三常，逐渐由原料油线接收混合柴油原料和三常柴油进原料缓冲罐，用FV-8102（罐区柴油流量）、FV-8103（三常直馏柴油流量）控制新鲜柴油进料量FIC-8106在140t/h，C-202底油部分改不合格柴油线甩硫化油，控制外甩量100t/h，部分继续长循环。保持D-101、D-102液面稳定。注意进油后的反应器床层温升，提温提量过程中严格控制每一床层温升≯40℃C-202底油部分外甩硫化油2小时后，改全部外甩不合格柴油线，全面置换系统的硫化油。系统继续提量提温，适时联系化验分析产品质量，根据分析情况逐渐调整反应器入口温度和反应进料量到位。开始提温过程床层没有温升时，冷氢温控TV-8105应在关闭状态，以便利用E-101、E-102来提温，当床层出现温升时，应把TV-8105投自动，给定点设定在保持加热炉出入口有20～80℃注意事项：进油阶段操作必须把握“先提量后提温”的操作原则，进油期间提温速度可适当放慢，一般应待温度稳定后再继续进油，在进油过程中要注意床层压降的变化情况，当发现较高时（>0.2MPa）可停止进料待进一步指示。二、接收反应生成油，分馏调整操作随着预硫化反应进料正常、分馏改接收反应生成油，逐渐提高C-201底吹汽量至5t/h，关闭F-201顶过热蒸汽放空，控制塔底温度在218℃；根据塔顶温度升高情况，适时将回流FIC8201与塔顶温度TIC8201投串级控制，控制TIC8201在151℃；调整D-201液面正常后由LIC8202控制，D-201界面正常后，投用LIC8203控制D-以10℃／h逐渐提高F-201出口至300℃，实现FIC8204与渐提高C-202进料温度TIC8205至240℃；根据塔顶温度升高情况，适时将回流FIC8205与塔顶温度TIC8203投串级控制，正常后控制TIC8203在156℃；随着塔顶压力的升高，利用压控PV8202／A、B控制塔顶压力PIC8202在0.2MPa，气体后路去火炬，硫化油置换完毕，改去F-201燃烧；D-202液面LIC-8205由石脑油外送量控制，塔顶产品分析合格后改去石脑油产品罐；D-控制分馏塔C-202液面LIC8204，柴油由不合格柴油线返回罐区。操作正常后，联系化验分析柴油质量，合格后改去产品罐。根据生产需要调整操作。第七节脱硫系统开工一、脱硫系统开工步骤1.低压脱硫系统氮气置换低压脱硫系统已经气密合格，引氮气置换系统内氧气，以减少胺液氧化。通过充氮气线向D-304、D-112和C-301系统进行充氮气，开顶放空置换。分析系统氧含量小于0.5%合格，准备接收贫胺液。2.引胺液，建立循环（1）在系统统预硫化结束、切换原料前，脱硫系统引贫胺液。D-304氮封系统投用，安全水封罐D-111／B投用且后路放空畅通，氮封压力PCV-8301控制0.2MPa，联系胺液再生装置，引贫胺液进D-304，缓慢投蒸汽盘管伴热。水冷E-302、E-105投用。（2）随着系统硫化油的置换结束，逐渐全开C-101的副线，使少量的循环气经过C-101，防止循环气夹带胺液。FV-8111低流量联锁打至旁路位置。（3）投用贫胺液缓冲罐D-112瓦斯封，启用PV-8104／A、B，后路至D-401。启动P-301送贫胺液经E-105去贫胺液缓冲罐D-112，D-112液面50%时，投用液控阀LV-8107，启泵P-104送贫胺液至C-101，手动控制FV8111的量为40m3/h，C-101底液位达到50%时，投用LV8108，塔底富MDEA压至D-303；P301出口另一路经E-302至C-301，手动控制FV8301的量为40m3.收低分气和酸性气酸性气脱硫塔C-301前水冷器E-301已经投用正常。系统循环正常后，引D-201顶酸性气和D-106低分气进D-303，经E-301（管）和D-301进入C-301，投用塔顶压控PIC8301，注意观察塔顶压力，防止超压。脱硫后气体先放火炬。4.调整操作（1）系统稳定后，循环氢脱硫C-101可逐渐关掉副线。C-101和C-301贫胺液与循环气温差控制TDIC-8107和TDIC-8301投自动，保证贫胺液吸收温度合适。同时密切关注D108液面，如出现液面上升较快或液面指示LI8116>20%应及时排液。适时P-104低流量联锁投用。（2）贫胺液进料量投自动控制，逐渐提高C-101和C-301贫胺液进料量，及时联系化验分析循环氢和净化气含硫化氢合格后，将C-301顶气体改至燃料气管网。第二章装置停工本方案适用于装置正常全面停工,系统彻底退油、吹扫达到动火条件，高压临氢系统置换合格，反应器达到催化剂卸出条件，分馏系统达到全面检修条件。第一节准备工作及注意事项一、停工前准备工作通知厂调、油品、化验、仪表、电气、信息所等有关单位做好配合。氮气分析合格（氧含量小于0.2％）备用。停工用化工原材料准备齐全。包括纯碱Na2CO3及草酸等。停工方案审批后对职工交底，并做好职工培训。停工看板准备好。准备好所需的盲板表,并专人负责。二、停工注意事项遵循先降温后降量的原则，防止床层超温。反应系统降温、降压过程中，严格遵守有关反应器降温、降压的限制条件，以减少回火脆性对铬-钼钢的影响。反应系统降温、降压过程中，严格按方案进行操作，以免出现大幅度波动，避免造成设备、法兰等泄漏。停工过程中，高温法兰有固定蒸汽保护环管的，应将其投用。停工后需要打开反应器，则反应系统任一床层温度降至205℃含量分析，防止在停工过程中产生剧毒的羰基镍。停工过程中，密切注意床层压降和床层温升的变化情况。室外操作人员加强巡检，发现泄漏等情况及时汇报处理。停工过程吹扫严格按要求进行。停工期间反应系统卸剂，氮气线保持供氮。分馏系统、新氢机系统氮气线用盲板隔离。系统用氮气扫线时,做好隔离流程,防止氮气乱窜。停工吹扫过程中严禁向地漏、明沟排油。第二节反应系统停工降温降量停进料1、停收原料、系统降温降量联系罐区和第三常减压停收原料，罐区停泵后，关界区原料线手阀，系统改长循环，维持原料缓冲罐D101、102低液位循环操作。以15℃/h速度均匀降低反应温度至300℃左右。同时以40～60t75t/h左右。降量过程缓慢提大炉前混氢量，避免炉管出现干烧。注：①降量前，将反应进料FV8106联锁摘除。②降温时，可使用急冷氢降低反应器床层温度。③降低进料时，反应器进料和反应产物在短期内物料会不平衡，因此每次降量幅度要小，注意调整TIC8103/A、B。④遵循先降温后降量的原则，降温时注意检查高压法兰和高压换热器，防止泄漏。2、切断反应进料（1）进料降至75t/h，温度降至300℃以后，停反应进料，关P102的出口阀和进料流控阀FV8106后截止阀，建立泵的最小流量循环，随后停泵。注意控制住炉出口温度，用TIC8103/A、B降温，保持反应器床层温度在30（2）反应部分低分油不进分馏，通过开工循环油线甩不合格线。（3）反应停进料后，将F-101对流室烟气改排烟道，停去F-201，切断两炉联系。3、停补新氢降温降量过程中，适时停补新氢。4、停高压注水停进料后，用水把D105、D106的界面抬高，把D105、D106的液面减空，把D105、D106的界面减低，注意防止串压。E-103管程进行软化水水洗，水洗后适时停注水泵。系统热氢吹扫、退油1、反应器入口保持300℃（1）间断将高分D-103、105内油减至低分D104、D106，再通过开工循环油线直接甩不合格油线。注意维持好高分液面，防止减空。（2）气体经循环氢脱硫塔C-101副线至后路。注：①热氢吹扫期间每2小时分析一次循环氢中的H2S浓度，要求不小于0.1％（1000ppm）；②热氢吹扫8小时，若H2S浓度小于0.1％（1000ppm），可提前结束吹扫。2、热氢吹扫结束后，R-101入口以25℃/h降温至275反应系统脱氢，氮气置换。系统275℃通过FV8108反应系统以2.0MPa/h降压至3.0～3.5MPa；氮气分析合格（氧含量<0.2%），打通补氮流程，循环机K102入口改补中压N2进行循环置换；反应温度（CAT）275℃恒温24小时脱氢R-101入口以10℃/h降温至250R-101入口以10℃/h降温至225（1）采样分析循环氢中CO含量，若大于30ppm，则反应温度保持225℃（2）若小于30ppm，脱氢结束，反应系统开始降温。系统降温降压1、系统降温，加热炉熄火。（1）反应脱氢结束后，全开所有高压空冷，以20℃/h的速度降低反应系统温度至250注：降温过程中应监视反应器表面温度,严格按降温降压限制条件降温。在反应器任一温度降至93℃之前,（2）当F-101炉膛温度低于250℃2、系统继续氮气置换和循环降温（1）K-102入口继续补中压N2进行置换，直到分析反应系统的烃＋氢<0.5%(体积)合格；（2）在置换过程中，高分继续串压至低分D-104、D-106系统，将低分内存油全部减至不合格油线。（3）K102保持6000rpm运转循环降温，待床层温度降至60℃以下2小时,停循环机3、反应系统泄压反应系统以2.0MPa/h速度向火炬泄压至压力不再降低，关阀。4、瓦斯系统隔离反应加热炉F-101灭火后,关闭界区瓦斯总阀。第三节低压、分馏系统停工一、低压、分馏系统降温减油分馏改长循环降温停收原料，分馏同时改长循环，维持原料缓冲罐低液位循环。当反应系统开始降温降量半小时后,分馏加热炉F-201以15℃/h的速度均匀降温。降温过程注意自产蒸汽温度，若温度不低于250℃分馏C-201、C-202系统降温降压，改短循环。（1）随反应系统降温降量,C-201逐渐降低塔底吹汽量，C-202以20℃/h降低进料温度TIC（2）反应系统切断进料后,分馏改短循环,C-201、C-202保持运转，停D-201轻烃外甩，D201、D202压控后路改火炬，停去D303、F201。（3）当F201出口温度降至180℃时,停C201底吹汽，过热蒸汽改炉顶放空，E（4）C201、C202回流中断后,停回流，间断将回流罐存油打回塔内。（5）将D201酸性水减至含硫污水,D202水包中水减至注水罐D110，将各水包内的存油放至含油污水。（6）逐步降低F201炉膛温度至250℃，F201熄火，停泵201重沸循环。处理F201瓦斯线，瓦斯去F201的DN100（7）停分馏短循环，尽量将C-201液面减至C-202，用P203将C202液面减空，柴油经不合格线送回罐区，停P203，关柴油产品界区阀。（8）分馏系统低点排净存油至污油罐。原料系统退油长循环后，用P101把D101、D102存油经退油线送至不合格线。D102、101向火炬泄至微正压，关闭压控手阀。二、系统蒸汽吹扫注意事项：蒸汽吹扫前，检查关闭各低点放空、仪表一次表，尽量避免大量吹扫蒸汽放空，应采取将蒸汽冷凝后进行环保排放。蒸汽扫线时防止容器、设备憋压。吹扫换热器时,应打开换热器对侧的放空。蒸汽扫线时防止蒸汽长时间经过泵体,严禁蒸汽反向经过泵体。蒸汽扫线时,隔离好流程,防止油汽互串。蒸汽扫线时,各低点放空、采样阀、容器玻璃板的放空应进行吹扫贯通。蒸汽蒸罐时应打开顶放空,低排凝阀。石脑油管线和容器不能用蒸汽吹扫。不同介质的扫线应注意相互隔离,防止氮气、蒸汽、水互串。若需对装置外管线进行吹扫，应与调度和相关单位联系好，得到允许后再进行吹扫。冬季停工注意防冻防凝。1、原料系统（1）扫线①罐区柴油原料线和原料返回线界区罐区原料线扫线点给汽，反向吹扫界区外管线、原料返回线至罐区；正向吹扫原料柴油线，存油吹扫至D-101,经地下污油线扫至D-402，D-101顶部排空。②界区三常直柴原料蒸汽扫线给汽，顺原料线经FV8103扫至D-101，D-101顶部排空，再经地下污油线扫至D-402。③切除SR-101,走副线。利用泵101入口吹扫蒸汽走泵101副线，沿正常进油流程吹扫D101出口至D102管线存油至D102，经停工退油线和地下污油线扫至D-402。④泵101入口吹扫蒸汽给汽，经P-101／B副线，吹扫P-101／B出口停工退油线至不合格柴油罐见汽。⑤SR-101出口蒸汽扫线给汽，沿反冲洗流程吹扫SR-101至D-402污油线。⑥D-102出口顺D-102出口线扫至P-102/A、B的入口放空阀排放。（P-102/A、B出口线由泵出口DN80氢气吹扫线在热氢吹扫时进行吹扫。）（2）蒸罐D-101、D-102扫线结束后,存油退至污油罐，隔离好,开顶放空，底排凝阀稍开,通蒸汽蒸罐24小时。2、低分系统（1）扫线①D-101出口蒸汽扫线给汽，吹扫泵101／B出口开工油线至D-104，D-104底经LV8110扫进C-201，D-104到C-201开工跨线一并吹扫。②D-104顶蒸汽经A-102／A、B吹扫至D-106，经液控LV8104沿C-201进料线扫进C-201内，D-106底界控至含硫污水一并吹扫。③D-104跨分馏开工循环油线给汽扫至E-203，从管程出口去污油线扫至D-402。④D-106顶蒸汽经PV8103吹扫至低分气装置前放空和D-303。（2）蒸罐D104、D106蒸汽扫线结束后,关去C-201减油阀,开顶放空、底排凝阀,蒸罐24小时。3、C-201系统扫线①C-201顶回流线及回流泵出口线（P-202／A、B）C-201底汽提蒸汽给汽，沿塔顶回流流程，经A-201／A、B(副线)和水冷E-201／A、B，扫至D-201。开塔底线与D-201出口线连通线经P-202／A、B副线，吹扫泵出口线回C-201和轻烃出装置线界区放空。②C-201底抽出线关塔底第一道阀,用蒸汽吹扫塔底线至C202，各换热器低点放空开，可排至地下污油罐。③D-201酸性气线和酸性水线利用塔底线与D-201出口线连通线，蒸汽进入D-201，顶部经压控PIC8201吹扫至D-303，水包蒸汽经LV8203吹扫酸性水线。（2）蒸塔C201系统吹扫结束后,塔底给汽吹扫24小时，D-201回收蒸汽凝水进行环保排放。4、C-202系统（1）扫线①D-202及石脑油线水顶空冷202前新鲜水引入D-202至液面80%,启泵P204水顶回流线至C-202,水顶石脑油线经开工循环油线甩罐区.②D-202燃料气线和含硫污水线D-202给氮气，顶部经压控PV8202／A吹扫F-201瓦斯专线至炉前放空，水包蒸汽经LV8206吹扫至D-110。③C-202底重沸循环线关塔底循环线第一道阀,循环线蒸汽扫线给汽，经P-201副线、炉201对流室炉管扫至C202。（2）蒸塔C202系统吹扫结束后,隔离，塔底给汽蒸塔24小时，D-202回收蒸汽凝水进行环保排放。5、C-202后系统①C-202底产品线关塔底产品线第一道阀,产品线蒸汽扫线给汽，经P-203副线、E-205（管）副线、E-204（管）副线、E-203（管）副线扫至地下污油罐。在E-203前一块吹扫开工短循环线至C-201进料。②产品换热器组及空冷A-203管束E-205（管）、E-204（管）和E-203（管）分别利用各管程蒸汽扫线给气吹扫至管程出口至地下污油罐。注意：蒸汽吹扫时，最好管程、壳程同时吹扫，防止单程受热，设备损坏。A-203后蒸汽扫线给汽反向吹扫A-203管束及副线至E-203（管）出口地下污油线。③精制柴油线、不合格柴油线及原料返回罐区线A-203后蒸汽扫线给汽吹扫至精制柴油线界区阀放空；吹扫不合格柴油线回罐区；吹扫开工循环油线和两路原料返回罐区线至D-101，D-101放空。第四节脱硫停工一、准备工作通知调度、胺液集中再生装置和化验等相关单位做好停工配合工作。二、停工步骤1、停进料随反应系统和分馏系统降量，缓慢降低贫胺液沉降罐D-304液面，逐渐降低C-101和C-301贫胺液进料，C-101循环氢副线HV-8101全开，切断D-201、D-106气体至D-303，C-301燃料气改火炬，停去瓦斯管网关阀；随着D-304液面降低，通知胺液集中再生装置停送贫胺液，关闭界区贫胺液阀。待D-304液面快抽空时，停泵P-301停止C-301贫胺液进料，停P-104停止C-101贫胺液进料。2、退溶剂C-101富胺液减至D-303和C-301富液一起送回胺液再生装置，D-303和C-301压空为止。注意防止C-101串压。残留在D-303、各换热器、泵、管线内的MDEA溶液排放至MDEA地下罐D-405，充氮气将废胺液压出装置。高压系统C-101由高压部分提供压力全部排入D-405。D-304存液启泵P301经出口废胺液线退至富液线，抽空为止。3、系统循环水洗循环水洗流程：P-301入口除盐水线→D-304→P-301→E-105（壳）→D-112→P-104→C-101→D-303→→E-302→C-301胺液循环线→D-304P-301入口引除盐水进D-304，D-304建立液面30％后启P－301分别向两路进水。高压循环氢脱硫：待D-112液面达到80％后，启泵P－104经FV-8111向C-101充水，注意保持D-112压力0.2MPa。当C-101液面达到30％后，稍开循环氢进C-101，维持C-101压力0.6MPa，洗塔水经LV-8108减至D-303；低压酸性气脱硫：P－301出口另一路向C-301充水，建立C-301液面30％，维持C-301压力在0.6MPa。D-303氮气充压保持压力0.5MPa，C-301水洗水及D-303水洗水经胺液循环线返回D-304建立循环。循环正常后停止给水。系统循环水洗2小时后停P301、P104。C-301水洗水及C-101水洗水减至D-304，经加热蒸浓后送回胺液再生装置。4、管线及设备吹扫C-101系统的吹扫①水洗后，随反应系统氮气吹扫置换，C-101一并进行吹扫置换。②打开C-101底线和LV-8108副线，将塔底残留溶液吹扫入D-303。③泵301入口三合一线给氮气，经P-301、E-105吹扫C-101贫液进料线至D-112，后路放火炬。④泵104入口给汽吹扫至泵入口放地漏。C-301系统吹扫①D-301顶部三合一线给N2，经E-301、D-301吹扫置换进C-301，通过D-302放火炬。②打开C-301顶压控阀PV-8301副线和安全阀PSV-301旁路，气体吹扫到火炬。③吹扫塔底撇油线和塔低富液线至D-402和D-405。④泵301入口三合一线给氮气，经P-301、E-302吹扫C-301贫液进料线至C-301。D-304吹扫D-304底抽出线给汽，后路放空。5、脱硫蒸罐、蒸塔（1）D-112底给汽蒸罐24小时。（2）D-303顶部给汽，沿气相流程至C-301，塔顶放空阀稍开，进行蒸塔，至少24小时。（3）D-304底抽出线给汽，蒸罐24小时。三、停工注意事项：1、MDEA排放要彻底，避免死角，避免跑、冒、滴、漏现象。2、吹扫时，不能超过设备、管线的设计压力。3、MDEA排放时，严禁就地排放或排入地沟。4、废MDEA要联系环保处运走处理。第五节公用工程的停工一、火炬系统1、火炬系统各分支随各系统吹扫置换时进行吹扫。2、火炬总线的处理自放空总管给蒸汽吹扫火炬系统经D401至工厂火炬系统。D401出口火炬线总阀关，阀前放空开，加盲板隔离。D401自罐底抽出线给汽蒸罐，并吹扫污油线。吹扫结束，界区火炬阀前DN500“8”字盲板盲死。二、污油系统装置所有系统退油结束，地下污油罐D-402充水，连油带水全部抽空；关污油线界区阀并打开放空，污油总管给汽吹扫；开污油罐D-402顶放空，蒸罐24小时。三、瓦斯系统当装置内不再使用瓦斯时，瓦斯系统全面停工。1、关闭界区瓦斯线入装置总阀。2、瓦斯分液罐D-404向火炬泄压后，打开炉201、炉202瓦斯高点放空。3、系统氮气吹扫4、与瓦斯系统相连C-301、D-108和D-202、D-101、D-102、D-110、D-112，随各系统吹扫置换时一起进行置换。置换完后，注意关好阀门，防止主瓦斯线吹扫时瓦斯吹入容器中。5、界区氮气扫线点给氮气，经分液罐D-404至炉201、炉202瓦斯高点放空。6、吹扫结束，界区瓦斯总线阀后DN200“8”第六节F-101烧焦一、准备工作1、检查加热炉烧焦系统所有检修项目施工完毕：投用1.0MPa蒸汽、工业风、新鲜水、瓦斯系统以及低压火炬系统。如果低压瓦斯系统不能及时投用，则考虑将D404隔离（顶部去低压火炬以及底部的放空去火炬线加盲板隔离）。2、抽调有烧焦经验的人员4人，进行烧焦作业。3、改好流程：联系施工，将F101的出入口短节调向改为烧焦弯头，去烧焦罐的盲板调通，改至烧焦罐（施工之前，将蒸汽以及工业风管线贯通）。4、每路用蒸汽贯通，检查各路去烧焦罐流程是否畅通；5、蒸汽、风引至炉前，并拆掉盲板；6、新鲜水引至烧焦罐；7、准备好火柴、点火棒；8、联系仪表启用瓦斯控制阀（FV8107A、FV8107B）、炉膛温度、烧焦蒸汽以及工业风的流量指示仪表，并确保指示正常。DCS投用。二、原理及方法原理：炉管内的焦子在一定温度下受到高温蒸汽和空气冲击而崩裂、粉碎和燃烧，其产物被高速气流带走，至烧焦罐加水冷却后排入大气。方法：蒸汽—空气烧焦法炉管结焦较轻时，则一次烧完；严重时，每次将蒸汽和风交替给入炉管，然后从烧焦罐的出口处观察烧焦风的颜色，以决定是否再次给风、给汽进行烧焦。三、步骤1、联系化验，对炉膛采样分析。合格后点火，点火后以60℃2、当炉膛升温至250℃时，炉管给蒸汽携带热量掩护（0.5～1.0吨），烧焦罐适当给水冷却，以100℃/小时继续升温至450℃，再以753、保持恒温，炉管内通入大量蒸汽剥焦，两路依次剥焦，每次只剥一路；剥完一路，减少该路蒸汽量，再剥下一路。剥焦过程中，观察烧焦罐出口，如果不见焦粉，则停止剥焦，四路蒸汽调节均匀。4、烧焦阶段炉膛温度恒定在530℃先烧一路，一路烧完后再烧另一路。给风前，先将该路蒸汽关小，然后缓慢给风；若焦子烧不着，可缓慢将炉膛温度提至550℃，稳定烧焦。如仍无焦份出现，则可停该路蒸汽，提大风量3~5分钟，观察炉管颜色，若仍无焦粉出现，则恢复保护蒸汽，停止烧焦，待检查。给风后要经常检查炉管出口温度的变化情况，如果发现炉管颜色发红，出口温度上升，立即稳住炉膛温度并减小给风和给汽量；烧焦速度不宜太快，炉管颜色为暗红色为宜，避免发亮桃红色，从前往后依次红过即可。注意检查烧焦罐排空畅通情况，如果大量焦粉粒排出，要适当减少风量，如果发现堵塞，立即停止烧焦，处理通后继续烧焦。每路烧焦完毕，炉管变黑，可关闭给气，大量通风，保持5分钟，检查炉管不再变红，无焦粉烧出，证明烧焦完毕，可停风；然后大量给汽吹扫炉管，无焦粉吹出后，将蒸汽量适当调节。注意：烧焦时，炉膛温度≯600℃，分支出口温度≯6505、降温阶段①降温速度为30℃②炉膛温度降至300℃时，加热炉熄火，250℃时，炉管停止通蒸汽，③加热炉熄火后，及时将瓦斯盲板调盲。6、烧焦结束后，联系施工单位将所有的烧焦盲板恢复。第七节F-201烧焦一、烧焦前的检查工作F-201炉管吹扫干净，炉子灭火，停气，压力撤完后，每路选择1~2根管，打开堵头，检查结焦情况，以便决定是否烧焦，上好堵头，做好记录，如果结焦严重，则按以下方案进行烧焦，以保证下一周期的正常生产。二、烧焦方案1、准备工作（1）抽调有烧焦经验的人员8人，进行烧焦。（2）改好流程：将四路出口总管去C-202的转向弯管掉至烧焦罐，然后每路用蒸汽贯通，检查各路去烧焦罐是否畅通；（3）蒸汽、风引至炉前，并拆掉盲板；（4）新鲜水引至烧焦罐；（5）准备好火柴、点火棒；（6）联系仪表启用炉膛温度、四路出口温度表，并确保指示正常。2、原理及方法原理：炉管内的焦子在一定温度下受到高温蒸汽和空气冲击而崩裂、粉碎和燃烧，其产物被高速气流带走，至烧焦罐加水冷却后排入大气。方法：蒸汽—空气法炉管结焦较轻时，则一次烧完；严重时，每次每路烧2~3根，蒸汽和风交替给入炉管，并逐次烧红过。3、步骤（1）投用DCS正常，对流室给入过热蒸汽并在炉顶放空；（2）点火后以60℃（3）炉膛升温至350℃时，炉管给汽掩护，烧焦罐适当给水冷却，以100℃/小时继续升温至450℃，再以75（4）恒温，炉管内通入大量蒸汽剥焦，四路依次剥焦，每次只剥一路，剥完一路，减少该路蒸汽量，再剥下一路。剥焦过程中，观察烧焦罐出口，如果不见焦粉，则停止剥焦，四路蒸汽调节均匀。4、烧焦阶段（1）炉膛温度恒定在550℃（2）先烧一路，一路烧完后再依次烧其余的三路。在烧某一路时，可适当增加该路的火焰，压小其它三路的火焰及蒸汽量，炉膛温度以该路为准；（3）给风前，先将该路蒸汽关小，然后缓慢给风；（4）若焦子烧不着，可缓慢将炉膛温度提