点焊方法和工艺

艺点焊方法和工艺一、点焊方法：接处馈电。典型的双面点焊方式如图11-5所示。图中a是最常用的方式，这时bc为同时焊接两d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。11-6a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小b中Cd为当两焊点的间距l起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。对电极轮流压住工件的型式（图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。能保证三相负荷平衡。二、点焊工艺参数选择件所规定的要求为止。最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：拉抻试验和X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。装配间隙方面的差异，并适当加以调整。三、不等厚度和不同材料的点焊材料（见图11-8）常用的方法有：（1）采用强条件使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。电容储能焊机采用大电流和短的通电时间就能焊接厚度比很大的工件就是明显的例证。（2）采用不同接触表面直径的电极在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较小直径，以增加这一侧的电流密度、并减少电极散热的影响。（3）采用不同的电极材料薄板或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合金，以减少这一侧的热损失。（4）采用工艺垫片在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较差的金属制成的垫片（厚度为0.2-0.3mm），以减少这一侧的散热。点焊接头的设计11-9间隙和焊点强度诸因素。薄件或采用强条件时可取较小值。搭接量是边距的两倍，推荐的最小搭接量见表11-2。表11-2接头的最小搭接量（mm)3单排焊点双排焊点最薄板不锈钢不锈钢件厚度结构钢及高温轻合金结构钢及高温轻合金合金合金0.586121614220.897121816221.0108142018241.2119142220261.51210162422302.01412202826342.51614243230403.01816263634463.52018284038484.0222030424050点距即相邻两点的中心距，其最小值与被焊金属的厚度、导电率，表面清洁度，以及熔核的直径有关。表11-3为推荐的最小点距。表11-3焊点的最小点距（mm)3点距最薄板件厚度结构钢不锈钢及高温合金轻合金0.5108150.81210151.01210151.21412151.51412202.01614252.51816253.02018303.52220354.0242235补偿分流影响的其他装置时，点距可以不受限制。著差异，过大的间隙还会引起严重飞溅，许用的间隙值取决于工件刚度和厚度，刚度、厚度越大，许用间隙越小，通常为0.1-2mm。（参见图11-1020-80%率只允许至60%。而钛合金则允许至90%。焊接不同厚度工件时，每一工件上的最小焊透率可为接头中薄件厚度的20%，压痕深度不应超过板件厚度的15%，如果两工件厚度比大于2:1，或在不易接近的部位施焊，以及在工件一侧使用平头电极时，压痕深度可增大到20-25%。图11-10示低倍磨片上的熔核尺寸。越大，则接头的延性越好。数量，才能获得最大的接头强度，多列焊点最好交错排列而不要作矩形排列。常用金属的点焊一、电阻焊前的工件清理以及用纱布或钢丝刷等。不同的金属和合金，需采用不同的清理方法。简介如下：的时间是严格限制的。行纯化处理。最常用的纯化剂是重铬酸钾和重铬酸纳（见表1）。纯化处理后便不会在除氧化膜的同时，造成工件表面的过分腐蚀。在温度达前保持72h。铝合金也可用机械方法清理。如用0-00号纱布，或用电动或风动的钢丝刷等。但为防止损伤工件表面、钢丝直径不得超过0.2mm40mm子压紧于工件的力不得超过15-20N，而且清理后须在不晚于2-3h内进行焊接。刷清理工件搭接的内表面。铝合金清理后必须测量放有两铝合金工件的两电极间总阻值R。方法是使用类似于点焊机的专用装置，上面的一个电极对电极夹绝缘，在电极间压紧两个试件，这样测出的R值可以最客观地反映出表面清理的质量。对于LY12、LC4、LF6铝合金R不得超过120R一般为40-50的LF21、LF2铝合金以及烧结铝类的材料，R不得超过28-40微欧。10昼夜或更长时间，性能仍几乎不变。镁合金也可以用钢丝刷清理。铜合金可以通过在硝酸及盐酸中处理，然后进行中和并清除焊接处残留物。油漆的存在，能增加硫脆化的可能，从而使接头产生缺陷。清理方法可用激光、复杂而且生产率低。也可以用钢丝刷或喷丸处理。料所污染，在电极的压力下，油膜很容易被挤开，不会影响接头质量。同时进行涂油和腐蚀。电极压力下，焊接电流无法通过的程度。只有采用较高的压力才能进行焊接。二、镀锌钢板的点焊镀锌钢板大致分为电镀锌钢板和热浸镀锌钢板，前者的镀层比后者薄。2采用1120度-140采用端面半径为25-50mm的球面电极。2类电极合金制成的电极体，可以加强钨电极头的散热。下表是日本焊接学会第3委员会推荐的镀锌钢板点焊的焊接条件镀锌钢板点焊的焊接条件镀层种类电镀锌热浸镀锌镀层厚(um)2-32-32-310-1515-2020-25级板厚（mm)焊接条件别0.81.21.60.81.21.6电极压力A2.73.34.52.73.74.5（KN)B2.02.53.21.72.53.5焊接时间A8101281012（周）B101215101215A10.011.514.510.012.515.0KA)B8.510.512.09.911.012.0A4.66.711.55.09.013抗剪强度B4.46.510.54.88.712三、低碳钢的点焊低碳钢的含碳量低于0.25%,高熔点氧化物，一般不产生淬火组织或夹杂物；结晶温度区间窄、高温强度低、压力和通电时间等工艺参数具有较大的调节范围。调节范围。下表为美国RWMA推荐的低碳钢点焊的焊接条件，可供参考：低碳钢点焊的焊接条件电极最最佳条件（A类）中等条件（B类）最小最最小板厚搭电极焊接焊接熔核抗剪强电极压焊接焊接熔核抗剪强电极焊大小点接压力时间电流直径度±14%力时间电流直径度±17%压力时dD距距（mm)(mm)(mm)(KN)(周）（KA)(mm)(KN)（KN)(周）（KA)(mm)（KN)(KN)(0.43.2108101.1545.24.01.80.7584.53.61.60.4010.54.8109111.3556.04.32.40.9095.04.02.10.4520.64.81010111.5066.64.73.01.00115.54.32.80.5020.84.81012111.9077.85.34.41.25136.54.84.00.6021.06.41318122.2588.85.86.11.50177.25.45.40.7531.26.41320142.70109.86.27.81.75197.75.86.80.8531.66.41327163.601311.56.910.62.40259.16.710.01.1541.88.01631174.101512.57.413.02.75289.77.111.81.3042.08.01635184.701713.37.914.53.003010.37.613.71.5052.38.01640205.802015.08.618.53.703711.38.417.71.8063.29.51650228.202717.410.331.05.005012.99.928.52.608四、淬火钢的点焊使用这种方法时应注意两点：（1Ms（2）回火电流脉冲幅值要适当，以避免焊接区的金属重新超过奥氏体相变点而引起二次淬火。淬火钢的双脉冲点焊工艺参数实例，示于下表可供参考：25CrMnSiA、30CrMnSiA钢双脉冲点焊的焊接条件电极端面直径板厚（mm)电极压力（KN)焊接时间（周）（mm)1.05-5.51-1.822-321.56-6.51.8-2.524-352.06.5-72-2.825-372.57-7.52.2-3.230-40板厚（mm)KA)KA)1.05-6.525-3060-702.5-4.51.56-7.225-3060-803-52.06.5-825-3060-853.5-62.57-930-3565-904-7五、镀铝钢板的点焊20-25微米的Al-Si合Si6-8.5%640层厚为第一类的2-3倍。点焊这两类镀锌钢板时都可以获得强度良好的焊点。采用较大的电流和较低的电极压力。耐热镀铝板点焊的焊接条件电极球面电极压力焊接时间焊接电流抗剪强度板厚（mm)半径（mm)（KN)（周）（KA)（KN)0.6251.898.71.90.8252.0109.52.51.0502.51110.54.21.2503.21212.06.01.4504.01413.08.02.0505.51814.013.0六、不锈钢的点焊影响区晶粒长大和出现晶间腐蚀现象。点焊不锈钢的电极推荐用2类或3为不锈钢点焊焊接条件：不锈钢点焊的焊接条件板厚（mm)电极端面直径KN)KA)（mm)0.33.00.8-1.22-33-40.54.01.5-2.03-43.5-4.50.85.02.4-3.65-75-6.51.05.03.6-4.26-85.8-6.51.26.04.0-4.57-96.0-7.01.55.5-6.55.0-5.69-126.5-8.02.07.07.5-8.511-138-102.57.5-8.08.5-1012-168-113.09-1010-1213-1711-13七、铝合金的点焊性较差，尤其是热处理强化的铝合金。其原因及应采取的工艺措施如下：（1）电导率和热导率较高必须采用较大电流和较短时间，才能做到既有足够的散、降低接头的抗腐蚀性。（2LF6LY12LC4等,还必须采用加大锻压力的方法，使熔核凝固时有足够以两种方法并用。（3）表面易生成氧化膜焊前必须严格清理，否则极易引起飞溅和熔核成形不良不均匀则将引起焊点强度不稳定。基于上述原因，点焊铝合金应选用具有下列特性的焊机：1）能在短时间内提供大电流；2）电流波形最好有缓升缓降的特点；3）能精确控制工艺参数，且不受电网电压波动影响；4）能提供价形和马鞍形电极压力；5）机头的惯性和摩擦力小，电极随动性好。当前国内使用的多为300-600KVA的直流脉冲、三相低频和次级整流焊机，个别的达到1000KVA，均具有上述特性。也有采用单相交流焊机的，但仅限于不重要工件。点焊铝合金的电极应采用1类电极合金，球形端面，以利于压固熔核和散热。着不仅影响外观质量，还会因电流减小而降低接头强度。为此需经常修整电极。电流波形调制，电极材料及其冷却情况等因素有关。通常点焊纯铝为5-10点，点焊LF6，LY12时为25-30点。防透铝LF21强度低，延性后，有较好的焊接性，不产生裂纹，通常采用固定不变电极压力。硬铝（如LY11、LY12LC4、LC5）强度高、延性差，缓冷脉冲的双脉冲加热，裂纹也不是不可避免的。0-2动。锻压力加得过迟，则熔核冷却结晶时已经形成裂纹，加锻压力已无济于事。畅通造成锻压力提高缓慢，不提前施加不足以防止裂纹的缘故。在直流脉冲点焊机上焊接铝合金的焊接条件见下表：板厚（mm)电极球面半电极压力焊接时间焊接电流锻压压力径（mm）（KN）（周）（KA）（KN）0.8752.0-2.5225-28-1.01002.5-3.6229-32-1.51503.5-4.0335-40-2.02004.5-5.0545-50-2.52006.0-6.55-749-55-3.020086-957-6022板厚（mm）电极球面半锻后滞后断KNKAKN）径（mm）电时刻（周）0.5752.3-3.1119-263.0-3.20.50.81003.2-3.5226-365.0-8.00.51.01003.6-4.0229-368.0-9.00.51.31004.0-4.2240-4610-10.511.61505.0-5.9341-5413.5-1411.82006.8-7.3345-5015-1612.02007.0-9.0550-5519-19.512.32008.0-10570-7523-2412.52008.0-11780-8525-2613.020011-12890-9430-322八、铜和铜合金的点焊小于1.5mm率极高，点焊比较困难。向电极的散热。钨极直径通常为3-4mm。12类电极合金。也可以用嵌入钨极的复合电为点焊黄铜的焊接条件。黄铜点焊的焊接条件板厚（mm)KNKAKN）0.8+0.8336231.5+1.633623-+2.333822-+3.2331022-1.2+1.2438232.31.6+1.64310252.9+2.34.531026-+3.24.531026-2.3+2.35314265.3+3.2631431-3.2+3.210316438.5用复合电极点焊黄铜的焊接条件板厚（mm）KNKNKN）0.40.65810.60.8691.20.81.089.521.01.211103与点焊薄铜板。缝焊方法及工艺介绍个个熔核相互搭叠的密封焊缝的焊接方法。箭、导弹中密封容器的薄板焊接。缝焊电极缝焊用的电极是圆形的滚盘，滚盘的直径一般为50-600mm，常用的直径为180-250mm10-20mm12-1倒角的形式，以适应折边接头的缝焊。接触表面宽度ω视工件厚度不同为3-10mm，球面半径R为25-200mm。圆柱面滚盘广泛用于焊接各种钢和高温合金，球面滚盘因易于散热、压痕过渡均匀，常用于轻合金的焊接。滚盘通常采用外部冷却方式。焊接有色金属和不锈钢时，用清洁的自来水即可，5%循环水冷却，特别是焊接铝合金的焊机，但其构造要复杂得多。缝焊方法按滚盘转动与馈电方式分，缝焊可分为连续缝焊、断续缝焊和步进缝焊。连续缝焊时，滚盘连续转动，电流不断通过工件。这种方法易使工件表面过热，电极磨损严重，因而很少使用。但在高速缝焊时（4-15m/min）50Hz交流电的每焊，因而在制缸、制桶工业中获得应用。广泛应用于1.5mm缩孔和裂纹（如在焊接高温合金时）。尽管在焊点搭叠量超过熔核长度50%时，决了这一难题。4+4mm少使用。等。缝焊。接头的最小搭接量与点焊相同。缝焊等。小直径圆周缝焊可采用12、横向缝焊机上附加一定位装置；3、采用环形电极，电极的工件表面呈锥形，锥尖必须落在小直径圆周焊缝中心，以消除电极在工件上的滑移。压平缝焊时的搭接量比一般缝焊时要小得多，约为板厚的1-1.5压平接头，焊后的接头厚度为板厚的1.2-1.5宽度应全部覆盖接头的搭接部分。焊接时要使用较大的焊接压力和连续的电流。钢制成的食品容器和冷冻机衬套等产品的焊接。垫箔对接缝焊是解决厚板缝焊的一种方法。因为当板厚达3mm0.2-0.3mm4-6mm.由于箔带求高；焊接时必须准备地将箔带铺垫于滚盘与工件间，增加了自动化的困难。另一绕线盘上。镀层仅粘附铜线上，而不会污染滚盘。虽然铜线用过后要报废。的售价与铜线相差不多，所以焊接成本并不高。这种方法主要用于制造食品罐。我国最近生产的FHGX-1型罐身电阻焊自动线，是这一方法的最新发展。铜线在送至滚盘前先扎成扁平线。搭接接头和压平缝焊一样（如图12-7b）。铜线用完0.2mm15m/min。自动线包括板件的送进、成形、焊接、焊缝的涂漆和烘干。缝焊工艺一、工艺参数对缝焊质量的影响要有焊接电流、电极压力、焊接时间、休止时间、焊接速度和滚盘直径等。1、焊接电流在焊接低碳钢时，熔核平均焊透率为钢板厚度的30-70%，以45-50%为最佳。为了获得气密缝焊熔核重叠量应不小于15-20%。等缺陷。焊缝时由于熔核互相重叠而引起较大分流，因此，焊接电流通常比点焊时增大15-40%。2、电极压力滚盘烧损而缩短其使用寿命。3、焊接时间和休止时间1.25:1-2:1在较高焊接速度时，焊接与休止时间之比为3:1或更高。4、焊接速度止的情况下进行。这种缝焊的焊接速度要比常用的断续缝焊低得多。水冷却，焊接速度也要受到限制。二、缝焊工艺参数的选择通常可参考已有的推荐数据初步确定，在通过工艺试验加以修正。3-5mm的窄边滚盘。核将偏向小直径滚盘一边。滚盘直径和板件厚度均相同，而板件呈弯曲形状时，则熔核偏向板件凸向电极的一边。片等。宽度和直径也做得小一些。缝焊接头的设计的可达性。在微机控制的焊机上尤其容易实现。常用金属的缝焊一、低碳钢的缝焊宽和熔深时，就只能采用低速。低碳钢缝焊的焊接条件电极压最小搭接mm）高速焊接中速焊接力（KNmm）mm）最最标准最标最标准焊接时休止时焊接电焊接速度焊接时休止时焊接电焊接速大小bb小准小bbKAcm/min）KAcm/min）B0.43.75.3112.02.27102112.0280229.52000.64.25.9122.22.88112113.52702211.51900.84.76.5132.53.39122115.52603213.01801.05.17.1142.84.010132218.02503314.51801.25.47.7143.04.711142219.02404316.01701.66.08.8163.66.012163121.02305418.01502.06.610.0174.17.213173122.02205519.01402.37.011.0174.58.014194223.02107620.01303.28.013.6205.71016204227.517011722.0110下面两表为连续通电的低碳钢压平缝焊和垫箔缝焊的焊接条件。低碳钢缝焊的焊接条件搭接量电极压力焊接电焊接速度mm）(mm）（KN）流（KNcm/min）0.81.24133201.21.87162002.02.51119140低碳钢垫箔缝焊的焊接条件电极压力焊接电流焊接速度板厚（mm）（KN）（KA）（cm/min）0.82.511.01201.02.511.01201.23.012.01201.63.212.51202.33.512.01003.23.912.5704.54.514.050二、淬火合金钢的缝焊接地合金钢采用这种条件的推荐值。低合金钢缝焊的焊接条件滚盘宽度电极压力时间（周）焊接电流焊接速度mm）（mm）（KN）焊接休止（KA）（cm/min）0.85-62.5-3.06-73-56-860-801.07-83.0-3.57-85-710-1250-701.27-83.5-4.08-97-912-1550-701.57-94.0-5.09-108-1015-1750-602.08-95.5-6.010-1210-1317-2050-602.59-116.5-8.012-1513-1520-2450-60注：滚盘直径为150-200mm镀层钢板的缝焊1、镀锌钢板的缝焊止裂纹的方法是正确选择工艺参数。试验证明，焊透率越小（10-26%部水冷。缝焊的焊接条件。各种镀锌钢板缝焊的焊接条件时间镀层种类及厚滚盘宽度电极压焊接电焊接速度mm）（周）度（mm）力（KN）流（KAcm/min）焊接休止0.64.53.732162500.85.04.03217250热镀锌钢板1.05.04.33218250（15-20um）1.25.54.542192301.66.55.041212000.64.53.532152500.85.03.73216250电镀锌钢板1.05.04.03217250（2-3um）1.25.54.342182301.66.54.541192000.64.53.732142500.85.04.03215250磷酸钙处理防1.05.04.53216250锈钢板1.25.55.042172301.66.55.541182002.镀铝钢板的缝焊第一类镀锌钢板缝焊的焊接条件见下表：镀铝钢板缝焊的焊接条件滚盘宽度电极压力时间（周）焊接电流焊接速度板厚（mm）（mm）（KN）焊接休止（KA）（cm/min）0.94.83.822202201.25.55.022231501.66.56.0322513015-20%镀锌钢板还严重，因此必须经常修整滚盘。3.镀铝钢板的缝焊主要也是裂纹问题，其工艺参数可参考下表：镀铅钢板缝焊的焊接条件滚盘宽度电极压力时间（周）焊接电流焊接速度板厚（mm）（mm）（KN）焊接休止（KA）（cm/min）32171500.873.6-4.552182502117.51501.074.2-5.25118.525021181501.274.5-5.54119250四、不锈钢和高温合金的缝焊不锈钢缝焊困难较少，通常在交流焊接上进行。下表是不锈钢缝焊的焊接条件：不锈钢（1cr18Ni9Ti）缝焊的焊接条件（HB/Z78-84）滚盘厚度电极压力时间（周）焊接电流焊接速度板厚（mm）（mm）（KN）焊接休止（KA)（KA）0.33-3.52.5-3.01-21-24.5-5.5100-1500.54.5-5.53.4-3.81-32-36.0-7.080-1200.85.0-6.04.0-5.02-53-47.0-8.060-801.05.5-6.55.0-6.04-53-48.0-9.060-701.26.5-7.55.5-6.24-63-58.5-1050-601.57.0-8.06.0-7.25-75-79.0-1240-602.07.5-8.57.0-8.07-86-910-1340-50以利于散热。下表为高温合金缝焊的焊接条件：高温合金（GH33、GH35、GH39、GH44）缝焊的焊接条件时间（周）焊接速度板厚（mm）KN）KN）焊接休止（cm/min）0.34-73-52-45-660-700.55-8.54-64-75.5-750-700.86-105-88-116-8.530-451.07-117-912-146.5-9.530-451.28-128-1014-167-1030-401.58-1310-1319-258-11.525-402.010-1412-1624-309.5-13.520-352.511-1615-1928-3411-1515-303.012-1718-2330-3912-1615-25五、有色金属的缝焊1、铝合金的缝焊15-50%极压力提高10%。又因大功率单相交流缝焊机会产生严重影响电网三相负荷的均表是在FJ-400型直流脉冲缝焊机上焊接铝合金的焊接条件：铝合金缝焊的焊接条件步距LF21、LF3、LF6LY12CZ、LC4CS滚盘球面mm）（点电极压焊接时焊接电每分钟点电极压焊接时焊接电每分钟点

mm）距）力（KNKA力（KNKAKA1.01002.53.5349.6120-1505.5448120-1501.51002.54.2549.6120-1508.5648100-1202.01503.85.5651.4100-1209.0651.480-1003.01504.27.0860460-803.51504.2----10851.460-80为了加强散热，铝合金缝焊应尽量采用球形端面滚盘，并必须用外部水冷。2、铜和铜合金的缝焊电极压力。3、钛及其合金的缝焊要低一些。凸焊工艺与方法还有螺帽、螺钉类零件的凸焊、线材交叉凸焊、管子凸焊和板材T型凸焊等。板件凸焊最适宜的厚度为0.5-4mm。焊接更薄的板件时，凸点设计要求严格，需要随动性极好的焊机，因此厚度小于0.25mm的板件更易于采用点焊。凸焊与点焊相比还具有以下优点：1因此可在窄小的部位上布置焊点而不受点距的限制。2）由于电流密度集于凸点，电流密度大，故可用较小的电流进行焊接，并能可是很困难的。3）凸点的位置准确、尺寸一致，各点的强度比较均匀。因此对于给定的强度、凸焊焊点的尺寸可以小于点焊。4）由于采用大平面电极，且凸点设置在一个工件上，所以可最大限度地减轻另损要比点焊小得多，因而大大降低了电极的保养和维修费用。5）与点焊相比，工件表面的油、锈、氧化皮、镀层和其他涂层对凸焊的影响较小，但干净的表面仍能获得较稳定的质量。焊点，需要使用高电极压力、高机械精度的大功率焊机。由于凸焊有上述多种优点，因而获得了极广泛的应用。凸焊电极、模具和夹具一、电极材料凸焊电极通常采用2和耐热性等方面具有最好的综合性能。3类电极合金也能满足要求。二、电极设计凸焊电极有三种基本类型：1）点焊用的圆形平头电极2）大平头棒状电极3）具有一组局部接触面的电极，即将电极在接触部位加工出凸起接触面，或将较硬的铜合金嵌块用钎焊或紧固方法固定于电极的接触部位。于凸点直径的两倍。大平头棒状电极用于局部位置的多点凸焊。例如加强垫圈的凸焊，一次可焊4-6于一个凸点的直径。这种电极一般可装在大功率点焊机上。三、焊接模具和夹具栓固定于上电极中，为防止分流，插入电极的固定销须用非金属材料。位。凸焊的工艺特点和工艺参数一、凸焊的工艺特点电流集中，克服了点焊时熔核偏移的缺点，因而凸焊时工件的厚度比可以超过6:1。以应采用电极随动性好的凸焊机。实验证明，移位是由电流通过时的电磁力引起的。比两点同时移动的情况多。小加压系统可动部分的质量，以及在导向部分采用滚动摩擦。动的电极头的办法。二、凸焊的工艺参数凸焊的主要工艺参数是：电极压力、焊接时间和焊接电流。1、电极压力凸焊的电极压力取决于被焊金属的性能，凸点的尺寸和一次焊成的凸点数量等。头强度。压力过小又会引起严重飞溅。2、焊接时间时间，就要相应增大焊接电流，但过份增大焊接电流可能引起金属过热和飞溅，通常凸焊的焊接时间比点焊长，而电流比点焊小。3、焊接电流选择焊接电流的主要依据。的公差、工件形状。以及焊机次级回路的阻抗等因素，可能需要做一些调整。冲凸点。电极材料也影响两工件上的热平衡，在焊接厚度小于0.5mm平板一侧的散热，常用钨-铜烧结材料或钨做电极的嵌块。凸焊接头和凸点设计一、凸焊接头设计间距没有严格限制。当一个工件的表面质量要求较高时，凸点应冲在另一工件上。在工件凸焊螺母、螺栓等紧固件时，凸点的数量必须足以承受设计载荷。二、凸点设计点，较厚时采用大凸点。凸焊的凸点尺寸凸点尺寸凸点所在板厚平板厚直径d高度h0.51.80.50.52.02.30.61.01.80.51.03.22.80.81.02.80.72.04.04.01.01.03.50.93.25.04.51.12.06.01.24.06.07.01.53.07.01.56.06.09.02.0度不稳定。因此凸点高度误差应不超过±0.12mm。如采用预热电流，则误差可以增大。凸点与平板将为线接触。种接头形式。用于凸焊的螺栓和螺帽上的凸点和凸环多是在零件锻压时一次成形。常用金属的凸焊一、低碳钢的凸焊低碳钢的凸焊应用最广泛，下表是圆球和圆锥型凸焊的焊接条件。低碳钢凸焊的焊接条件电极接触电极压力焊接时间维持时间焊接电流板厚（mm）面最小直（KN）（周）（周）（KA）径（mm）0.363.180.8061350.533.971.3681360.794.761.82131371.126.351.82171371.577.943.1821139.51.989.535.452525132.3911.15.45252514.52.7712.77.732538163.1814.37.73253817“推荐的电阻焊实践，AWSCI.1。时间栏内周数已按50Hz电源频率修订。本表数据仅用于两板凸焊，厚度比最大为3:1。表中电极接触面最小直径为凸焊直径的两倍。坏螺纹。低碳钢螺母凸焊的焊接条件螺帽的螺纹直径Amm）（mm）电极压力（KN）焊接时间（周）焊接电流（KA）41.23.03102.33.23112.34.031584.04.33161.24.8318124.05.2320螺帽的螺纹直径B接头抗扭强度（mm）电极压力（KN）焊接时间（周）焊接电流（A）（N.mm）2.46842.6692.9610880.23.26124.0615122104.2617电流。接头强度也较大，但外观较差。低碳钢线材交叉凸焊的焊接条件级别A10%mm）KNKA）2.00.451.0152.40.4561.43.20.5582.04.00.8102.94.81.1133.76.41.8205.18.02.9276.69.54.0358.02.00.461.32.40.4581.73.20.7112.54.01.0153.5254.81.4204.36.42.5306.08.03.8407.89.55.5529.5二、镀层钢板的凸焊电极的变形都比较小。镀锌钢板凸焊用得较多，下表为这种钢板凸焊的条件：凸点所在平板板厚凸点尺寸（mm极压焊接时焊接电抗剪强熔核直径mmmm）直径d高度h力（KNKAKNNmm）0.70.44.01.20.573.21.64.01.20.774.20.84.01.20.35102.01.21.24.01.20.667.21.01.04.21.21.151510.04.23.81.61.65.01.21.82011.59.36.21.81.86.01.42.52516.0146.22.32.36.01.43.53016.0197.52.72.76.01.44.33322.0227.5三、贴聚氯乙烯塑料面钢板的凸焊1/6周或者使用储能焊机进行短时间焊接。板。四、其他金属材料的凸焊组织，必须进行电极间回火，并应采用比低碳钢高的电极压力。数，并避免采用过小的点距。凸焊。但有时用于螺栓、螺帽的凸焊。铜合金、钛合金也可以进行凸焊。贴塑钢板圆球形凸点凸焊的焊接条件板厚（mm）凸点尺寸（mm）交流半波电极压力焊接时间抗剪强度凸点所在电流峰值贴塑钢板直径d高度h（KN）（ms）（KN）钢板（KA）0.40.42.00.1543.20.750.60.60.31.80.1553.50.500.40.41.80.1553.20.650.80.80.41.80.2053.51.00.40.42.00.1554.00.751.00.52.00.2554.51.00.60.62.60.2565.01.01.21.20.63.00.8568.02.0贴塑钢板环形凸点的凸焊规范板厚（mm）凸点尺寸（mm）交流半波式电容贮能式凸点抗剪强贴塑所在d1d2h电极压焊接时电流峰电容量电压度（KN）钢板力（KNKAuF）（V）钢板0.63.54.20.50.2-0.359.030003400.90.61.62.03.00.40.2-0.469.540003601.30.64.45.50.60.3-0.6611.549003601.40.81.62.83.50.40.4-0.8712.040003502.30.64.35.50.80.3-0.6714.050004002.31.01.63.54.00.40.4-0.8716.560004002.80.64.05.51.00.35-1715.055004002.61.22.33.55.00.40.5-1718.080004303.0对焊方法及工艺一类电阻焊方法。（1）工件的接长例如带钢、型材、线材、钢筋、钢轨、锅炉钢管、石油和天然气输送等管道的对焊。（2）环形工件的对焊例如汽车轮辋和自行车、摩托车轮圈的对焊、各种链环的对焊等。（3）部件的组焊将简单轧制、锻造、冲压或机加工件对焊成复杂的零件，以降特殊零件的对焊等。（4钢）的对焊，铝铜导电接头的对焊等。对焊分为电阻对焊和闪光对焊两种。电阻对焊顶锻压力（或不加顶锻压力只保持焊接时压力）完成焊接的方法。一、电阻对焊的电阻和加热对焊时的电阻分布如图14-2所示。总电阻可用下式表示：R=2Rω+RC+2Reω式中Rω--一个工件导电部分的内部电阻（Ω）；Rc--两工件间的接触电阻（Ω）；Rω--工件与电极间的接触电阻（Ω）；工件与电极之间的接触电阻由于阻值小，且离接合面较远，通常忽略不计。工件的内部电阻与被焊金属的电阻率ρ和工件伸出电极的长度l0成正比，与工件的断面积s成反比。和点焊时一样，电阻对焊时的接触电阻取决于接触面的表面状态、温度及压力。当接触电阻有明显的氧化物或其他赃物时，接触电阻就大。温度或压力的增高，密度很大；端面温度迅速升高后，接触电阻急剧减小。加热到一定温度（钢600度，铝合金350度）时，接触电阻完全消失。10-15%增大，即使接触电阻完全消失，该区域的产热强度仍比其他地方高。触电阻对加热的影响越明显。二、电阻对焊的焊接循环、工艺参数和工件准备1、焊接循环电阻对焊时，两工件始终压紧，当端面温升高到焊接温度Tω时，两工件端面的流顶锻程序。2、工艺参数电时间、焊接压力和顶锻压力。（1）伸出长度l0即工件伸出夹钳电极端面的长度。选择伸出长度时，要考虑两l0过长，则顶锻时工件会失l0变形的困难。对于直径为d的工件，一般低碳钢：l0=(0.5-1)d，铝和黄铜：l0=(1-2)d，铜：l0=（1.5-2.5)d。（2Iω和焊接时间tωjω来表示。jω和tω是决定工件加热的两个主要参数。二者可以在一定范围内相应地调接头区晶粒粗大、影响接头强度。（3）焊接压力Fω与顶锻压力Fu，Fω对接头处的产热和塑性变形都有影响。减小FωFω得多的FuFω在接口附近造成疏松。3、工件准备大接触处电阻，使工件表面烧伤、钳口磨损加剧，并增大功率损耗。清理工件可以用砂轮、钢丝刷等机械手段，也可以用酸洗。和有色金属时，常采用氩、氦等保护氛来解决。250mm2的对接。闪光对焊成：闪光阶段和顶锻阶段。预热闪光对焊只是在闪光阶段前增加了预热阶段。一、闪光对焊的两个阶段1、闪光阶段着动夹钳的缓慢推进，过梁也不断产生与爆破。在蒸气压力和电磁力的作用下，液态金属微粒不断从接口间喷射出来。形成火花急流--闪光。梁爆破的速度将加快，动夹钳的推进速度也必须逐渐加大。在闪光过程结束前，温度。在闪光后期尤为重要。2、顶锻阶段焊接。和顶锻阶段。预热目的如下：（1）减小需用功率可以在小容量的焊机上焊接断面面积较大的工件，因为当焊机容量不足时，若不先将工件预热到一定温度，就不可能激发连续的闪光过程。此时，预热是不得已而采取的手段。（2）降低焊后的冷却速度这将有利于防止淬火钢接头在冷却时产生淬火组织和裂纹。（3）缩短闪光时间可以减少闪光余量，节约贵重金属。预热不足之处是：（1）延长了焊接周期，降低了生产率；（2）使过程的自动化更加复杂；（3）预热控制较困难。预热程度若不一致，就会降低接头质量的稳定性。二、闪光对焊的电阻和加热闪光对焊时的接触电阻Rc即为两工件端面间液体金属过梁的总电阻，其大小取大，Rc将减小。闪光对焊的Rc比电阻对焊大得多，并且存在于整个闪光阶段，虽然其电阻值逐Rc14-5是闪光对焊时Rc和R变化的一般规律。Rc逐渐减小是由于在闪光过程中，缘故。由于Rc大并且存在整个闪光阶段，所以闪光对焊时接头的加热主要靠Rc。三、闪光对焊的焊接循环、工艺参数和工件准备1、焊接循环闪光对焊的焊接循环14-7所示，图中复位时间是指动夹钳由松开工件至回到原位的时间。预热方法有两种：电阻预热和闪光预热，图中（b）采用的是电阻预热。2、工艺参数顶锻速度、顶锻压力、顶锻电流、夹钳夹持力等。图14-8是连续闪光对焊各流量和伸出长度的示意图。下面介绍各工艺参数对焊接质量的影响及选用原则：（1）伸长长度l0和电阻对焊一样，l0影响沿工件轴向的温度分布和接头的塑性l0情况下，棒材和厚臂管材l0=（0.7-1.0）d，d为圆棒料的直径或方棒料的边长。对于薄板（δ=1-4mm）为了顶锻时不失稳，一般取l0=（4-5）δ。金属l0应较小。表1是不同金属闪光对焊时的l0参考值。（2）闪光电流If和顶锻电流IuIf取决于工件的断面积和闪光所需要的电流密度jfjf的大小又与被焊金属的物理性能、闪光速度、工件断面的面积和形状，vf的逐渐提高和接触电阻Rc的逐渐减小，jf将增大。顶锻时，Rc迅速消失，电流将急剧增大到顶锻电流Iu。表1不同金属闪光对焊时的伸出长度金属种类伸出长度（mm）左右左右低碳钢奥氏体钢1.2d0.5d中碳钢高速钢0.75d0.5d钢黄铜1.5d1.5d钢铜2.5d1.0d注：d为工件直径（mm）平均jf一般不超过5A/mm22为断面积200-1000mm2工件闪光对焊时jf和ju的参考值。表2闪光对焊时jf和ju的参考值jf（A/mm2）金属种类jf（A/mm2）平均值最大值低碳钢5-1520-3040-60高合金钢10-2025-3535-50铝合金15-2540-6070-150铜合金20-3050-80100-200钛合金4-1015-2520-40电流的大小取决于焊接变压器的空载电压U20U20U20应相应提高。焊接大断面工件时，有时采用分级调节次级电压的方法，开始时，用较高的U20来激发闪光，然后降低到适应值。（3）闪光流量δf选择闪光流量，应满足在闪光结束时整个工件端面有一熔化δfδf时还应考虑是否有预热，因预热闪光对焊的δf可比连续闪光对焊小30-50%。（4）闪光速度vf足够大的闪光速度才能保证闪光的强烈和稳定。但vf过大会过梁爆破后的火口深度，因此将会降低接头质量。选择vf1）被焊材料的成分和性能。含有易氧化元素多的或导电导热性好的材料，vf应较大。例如焊奥氏体不锈钢和铝合金时要比焊低碳钢时大；2）是否有预热。有预热时容易激发闪光，因而可提高vf。3）顶锻前应有强烈闪光。vf应较大，以保证在端面上获得均匀的金属层。（5）顶锻流量δuδu影响液体金属的排除和塑性变形的大小。δu过小时，液态金属残留在接口中，易形成疏松、缩孔、裂纹等缺陷；δu过大时，也会因晶纹弯曲严重，降低接头的冲击韧度。δu根据工件断面积选取，随着断面积的增大而增大。包括两部分----有电流顶锻留量和无电流顶锻留量，前者为后者的0.5-1倍。（6vu为避免接口区因金属冷却而造成液态金属排除及塑性金属变形金属（如铝合金）焊接时需要很高的顶锻速度（150-200mm/s）。对于同一种金属，接口区温度梯度大的，由于接头的冷却速度快，也需要提高顶锻速度。（7FuFu重，又会降低接头冲击韧度。合金）时，需要大的顶锻压强（150-400Mpa）。（8）预热闪光对焊参数除上述工艺参数外，还应考虑预热温度和预热时间。700-900度。随着工件断面积增大，预热温度应相应提高。预热时间与焊机功率、工件断面大小及金属的性能有关，可在较大范围内变化。预热时间取决于所需预热温度。预热过程中，预热造成的缩短量很小，不作为工艺参数来规定。（9Fc必须保证工件在顶锻时不打滑Fc与顶锻压力Fu和工件与夹钳间的摩擦系数fF0=（1.5-4.0）Fu，紧力可以大大降低，此时Fc=0.5Fu就足够了。3、工件准备闪光对焊的工件准备包括：端面几何形状、毛坯端头的加工和表面清理。差别不应超过15%，方形工件和管形工件不应超过10%。于激光闪发。这样就可以不用预热或闪光初期提高次级电压。割，然后清除端面。钳和工件接触面的清理要求，应和电阻对焊一样。四、常用金属的闪光对焊关特性，采取必要的工艺措施。现分析如下：（1）导电导热性对于导电导热性好的金属，应采用较大的比功率和闪光速度，较短的焊接时间。（2）高温强度对于高温强度高的金属，应采用增大温塑性区的宽度，采用较大的顶锻力。（3）结晶温度区间结晶温度区间越大，半熔化区越宽，应采用较大的顶锻压力缩孔、疏松和裂纹等缺陷。（4金属通常采用较大的闪光速度和顶锻压力，以尽量缩小软化区和减轻软化程度。（5）氧化性接头中的氧化物夹杂对接头质量有严重危害，因此，防止氧化和排出来。若生成氧化物的熔点高于被焊金属，如SiO2、Al2O3、Cr2O3等，就必须在被焊金属还处在溶化状态时，才有可能将他们排出。因此，在焊接含有较多硅、铝、铬、一类元素的合金钢时，应该采取严格的工艺措施，彻底排除氧化物。下面介绍几种常用金属材料闪光对焊的特点：1、碳素钢的闪光对焊这类材料具有电阻系数高，加热时碳元素的氧化为接口提供保护性气氛CO和CO2，不含有生成高熔点氧化物的元素等优点。因而都属于焊接性较好的材料。预热闪光对焊，并进行焊后热处理。碳层。至对溶焊来说比较难焊的铸铁也是一样。铸铁通常采用预热闪光对焊，用连续闪光对焊容易形成白口。由于含碳量很高，闪光时产生大量的CO和CO2大时，在接口中也只有少量氧化夹杂物。2、合金钢的闪光对焊合金元素含量对钢性能的影响和应采取的工艺措施如下：1以减少其氧化。2）合金元素含量增加，高温强度提高，应增加顶锻压强。3）对于珠光体钢，合金元素增加，淬火倾向性就增大，应采取防止淬火脆化的措施。下表是碳素钢和合金钢闪光对焊工艺参数的参考值。各类钢闪光对焊主要参数的参考值类别平均闪光速度（mm/s）顶锻压强（Mpa）最大闪光速顶锻速度预热闪光连续闪光度（mm/s）（mm/s）预热闪光连续闪光焊后热处理不需要缓冷、低碳钢1.5-2.50.8-1.54-515-3040-6060-80回火低碳钢及低合金1.5-2.50.8-1.54-5≥3040-60100-110缓冷、钢≤1.5-2.≤0.8-1.4-515-3040-60110-120回火高碳钢555-1030-15060-80110-180回火、珠光体高合金钢3.5-4.52.5-3.55-850-160100-140150-220正火奥氏体钢3.5-4.52.5-3.5一般不需要低合金钢的焊接特点与中碳钢相似，具有淬硬倾向，应采用相应的热处理方法。光和顶锻速度。奥氏体钢的主要合金元素是Cr和Ni熔点低（与低碳钢相比），又有大量易形成高熔点氧化物的合金元素（如Cr）。区，可有效地防止热影响区晶粒急剧长大和抗腐蚀性的降低。3、铝及其合金的闪光对焊特点，给焊接带来困难。度、大的顶锻留量和强迫形成的顶锻模式。所需比功率也要比钢件大得多。4、铜及其合金的闪光对焊此，焊接时需要很高的最后闪光速度、顶锻速度和顶锻压强。压强。铝、铜及其合金闪光对焊的工艺参数可参考下表：有色金属及其合金闪光对焊的焊接条件材料尺寸（mm）铜黄铜（H62）黄铜（H59）QSn6.5-1.5工艺参数带材厚棒材管材板材棒材直径d=109.5*1.544.5*106.5106.5101-44-8空载电压（V）最大电流（KA）6.15.010.02.174.412.47.5--伸出长度（mm）33206012.524.313.541--闪光留量（mm）2020-152218252540闪光时间（s）12--687101525平均闪光速度1.5--2.53.52.02.2310（mm/s）8.0--2.42.33.54.552.5最大闪光速度-------126（mm/s）8--9131012--顶锻留量（mm）200--200-300200-300200-300200-300125125顶锻速度(mm/s380290224-230-250-60-150顶锻压强（Mpa6--------有电流顶锻量2.62.661.350.91.350.952.70.50.25（mm）KVA/mm2）铝的熔化比铜快4-5CuAL2因此，必须在顶锻时尽可能将CuAL2从接口中排挤出去。铜于铝闪光对焊的焊接条件焊接断面（mm2）棒材直径带材202540*5050*10电流最大值63635863（KA）伸出长度3434（mm）铜34383036铝烧化留量17201820（mm）s）1.51.91.61.9闪光平均速11.310.511.310.5度（mm/s）顶锻留量131368（mm/s）顶锻速度100-120100-120100-120100-120（mm/s）顶锻单位压190270225268力（Mpa）5、钛及其合金的闪光对焊接头塑性降低。钛合金的淬火倾向与加入的合金元素有关。若加入稳定β相元在Ar或He1000-1200本一致，只是闪光留量稍有增加。此时可获得较高塑性的接头。典型工件的对焊一、小断面工件的对焊直径d≤5mm的线材多采用电阻对焊，其工艺参数可参考下表：线材电阻对焊的焊接条件金属种类直径（mm）mmAsN）0.833000.320碳钢2.067501.080铜3.0612001.3140铝2.0715000.2100镍铬合金2.059000.3501.8564000.780注：顶锻留量等于线材直径，有电流顶锻量等于直径的0.2-0.3倍。减轻了被焊金属热物理性能对接头形成的影响。二、杆件的对焊多用于建筑业的钢筋对焊，通常直径d<10mm者用电阻对焊；d>10mm用连续闪光对d>30mm用预热闪光对焊。用手动对焊机时，由于焊机功率较小（通常不超过50KVA）d=15-20mm时，一般就要用预热闪光对焊。杆件对焊时可使用半圆形或V焊和闪光对焊的工艺参数可参考下面两表：低碳钢棒材电阻对焊的焊接条件断面积伸出长度焊接缩短量（mm流密度焊接时间焊接压强（mm2）（mm）有电无电（A/mm2）（S）（Mpa）256+60.50.92000.6508+80.50.91600.810-2010010+100.51.01401.025012+12101.8901.51）焊接淬火钢时增加20-30%2）对于淬火钢增加100%低碳钢棒材闪光对焊的时间和流量焊接直径预热闪光对焊连续闪光对焊（mm）留量（mm）时间（s）留量（mm）时间预热与闪闪光与顶总流总流量顶锻预热闪光顶锻（s）光锻量5-----64.51.5210-----86231596.52.5341310.52.5620117.53.55617143103016124872521.53.520402014.55.52084035.54.540502215.56.53010----70261977015----903224812020----三、管子对焊选择连续或预热闪光对焊。夹钳电极可以用半圆形或V比值大于1010时可选用V20-50mm时，工件长度为管径的2-2.5200-300mm时为1-1.5倍。低碳钢和合金钢管连续闪光对焊的工艺参数可参考下表：20号钢、12Cr1MoV及12Cr18Ni12Ti刚管连续闪光对焊的焊接条件次级空伸出长度闪光留量平均闪光速顶锻留量有电流顶钢种mm）载电压2L（mm）（mm）度（mm/s）（mm）mm）（V）25×311-121.37-1.53.53.032×311-121.22-1.332.5-4.03.02032×46.5-7.060-70151.254.5-5.03.532×5151.05.0-5.54.060×3151.15-1.04.0-4.53.012Cr1MoV3246-6.560-70171.05.04.012Cr18Ni12Ti3246.5-7.060-70151.05.04.0大直径厚臂钢管一半用预热闪光对焊，其工艺参数可参考下表：大断面低碳钢管预热闪光对焊的焊接条件次级S）管子截面空载伸出长度闪光留量平均闪光速顶锻留量有电流顶（mm2）电压2L（mm）（v）总时脉冲间时间（mm）度（mm/s）（mm）mm）40006.5240605.0151.896100007.43402405.5201.2128160008.53804206.0220.81410200009.34205406.0230.615123200010.44407208.0260.51612由于管子是展开形断面，散热较快，端面液态金属易于冷却，顶锻时难于挤出。并采用气体保护，能减少或消除灰斑。除毛刺需使用专用工具。四、薄板对焊薄板对焊在冶金工业轧制钢板的连续生产线上广泛应用。板材宽度从300到1500mm以上，厚度从小于1mm到十几mm。材料有碳钢、合金钢及有色金属及其5mm保证沿整个端面加热均匀。保护作用较弱，同时，液态过梁细小，端面上液态金属层薄。易于氧化和凝固。不锈钢板闪光对焊的工艺参数参考下面两表：低碳钢钢板的闪光和顶锻留量留量（mm）mmmm）闪光顶锻留量总流量留量总流量有电无电1009.5721140011.0592.51.51212001511422200017.5154.522.5100129321400151142.5231200161352320002014633100141042240017125224-51200201463320002115633不锈钢板闪光对焊的流量最终钳口距离闪光留量厚度（mm）mmmm）（mm）（mm）1.035.51.5101.5582152610.52.5192.57133.02339.5153.527411154305151853861618640101820755-----五、环形件对焊焊工艺的一般规律外，还应注意分流和环形件变形弹力的影响。由于存在分流，需用功率要增大15-50%率的减小而增大。背加热的作用，因而顶锻压力增加量不大。长无电流顶锻时间。锚链，传动链等链环多用于低碳钢和低合金钢制造，直径d<20mm时可用电阻对焊，d>20mm容易产生一定的塑性变形。链环对焊的工艺参数可参考下面两表：锚链闪光对焊的焊接条件初级电流留量（mm）（A）次级预热焊接通锚链直径电压顶锻速度闪光速度自间断电时间（mm）（mm/s）（mm/s）然等加无电（V）闪光短路次数（S）有电项合计间速速项隙289.274205502-419±145-500.9-1.11.5421.0-1.51.510-13110.34505803-522±1.545-500.9-1.12421.0-1.51.510-13410.34606203-524±245-500.8-1.02421.51.511-1378.854806804-628±2300.8-1.02.5521.51.5-212-14010.05007205-730±2300.7-0.92521.5-2212-1小直径链环电阻对焊的焊接条件焊机额定次级电压焊接时间（S）每分钟焊

直径（mm）KVAV）通电断电接链环数19.82504.4-4.554.51.06.416.72503.4-3.555.01.06.415.01753.8-4.03.01.06.613.51753.8-4.02.51.08.812.01752.81.50.88.6六、刀具对焊刀具对焊时目前刀具制造业中用于制造毛坯的工艺方法之一，主要是高速钢（W8Cr4V,W-9Cr4V2）和中碳钢的对焊，刀具对焊有如下特点：1）高速钢与中碳钢的导热性与电阻率差别大。在常温下，中碳钢λ=0.42W/30-50%况下高速钢的伸出长度为（0.5-1.0）d。为了防止散热过快，伸出长度不小10mm。2）高速钢淬火倾向大，焊后硬度将大大提高，并可能产生淬火裂纹。为了防止裂纹，可采用预热闪光对焊。预热时，将接口附近5-10mm范围内的金属加热到1100-1200℃。焊后在600-700℃的电炉中保温30min进行退火。3这种组织，刀具对焊的工艺参数可参考下表：刀具对焊的焊接条件伸出长度留量（mm）（mm）顶锻次级电工具碳mmmm2）总流钢压（V）工具预热闪光钢留碳钢有电无电量留

钢量量8-1050-803.8-41015120.51.553211-1580-1803.8-412201.52.50.51.563.52.516-20200-3154-4.315201.52.50.51.563.52.521-22250-3804-4.315201.52.50.51.563.52.523-24415-4504-4.3182722.50.5274325-30490-7004.3-4.5182722.50.5274331-32750-8054.5-4.8203022.50.5274333-35855-9604.8-5.1203022.50.5274336-401000-12605.1-5.520302.530.5285341-461320-16605.5-6.020302.531.02.595.53.547-501730-19656.0-6.522332.531.02.595.53.551-552000-23756.5-6.825402.531.03.51063.555-30-7.0-8.025402.541.541275闪光对焊的新技术1）程控降低电压闪光对焊这种焊接方法的特点是，闪光开始阶段采用较高的次增加自保护作用。程控降低电压闪光对焊与预热闪光对焊相比较，具有焊接时间短、需用功率低、加热均匀等优点。2）脉冲闪光对焊这种焊法的特点是，在动夹钳送进的行程中，通过液压振动装置，再叠加一个往复振动行程，振幅为0.25-1.2mm，频率为3-35Hz均匀可调。由于振动使焊件端面交替的短路和拉开，从而产生脉冲闪光。火口浅，因而热效率可提高一倍多，顶锻留量可缩小到2/3-1/2。以上两种方法主要是为了满足大断面工件闪光对焊的需要。3）矩形波闪光对焊这种焊法与工频交流正弦波闪光对焊相比较，能显著提高闪可在全周期内均匀产生闪光。与电压相位无关。矩形波电源单位时间内的闪光次数比工频交流提高30%，喷溅的金属微粒细，火口浅、热效率高。矩形波频率可在30-180Hz范围内调节。这种方法多用于薄板和铝合金轮圈的连续闪光对焊。KD2-160A(KD2-250A)焊接控制器不常见故障的现象及排除KD2-160A(KD2-250A)微机点凸焊控制器在经过一段时间的使用后，会因为种种原故障，使焊接设备尽快投入使用，减少因设备故障而造成的经济损失。无任何反应。电源线无电压或者接触不良。此时应重点检查电源入线侧至焊接设备引入线之间是否有380V电源电压，应使用万用表的交流电压500V或以上量程测量电源引线，测量电压应在380V左右，如电压偏差过大或无电压题后再测量控制器电源进线接线端子上是否有380V步骤测量不可用试电笔测有无电，否则容易造成误判断。则需要打开控制器对该开关进行修理或更换。用表电阻档测量一下保险管两端金属体，测量的电阻应基本为0量为0.5A-1A，不能过大或用其他铜丝等代替，否则会造成更大的技术障碍。④控制器内部12V经验的电气工程师进行检查和修理，一般出现故障为：a.控制变压器线圈烧断，现象为变压器线圈一次或二次不通电；b.控制变压器至控制板之间的连线因震动或锈蚀断线；c.由1N4007组成的整流桥有问题；d.三端稳压器CW7812损坏，致使无12V直流电源输出；e.从12V直流电源到电源指示灯的引线震动或锈断；f.电源指示灯本身的发光二极管损坏。当出现ef两情况时尽管电源指示灯不亮，但并不影响控制器的各种控制功能。对于该故障现象应本着从简到繁的检查原则进行检修，顺序为:电源→电源闸刀不良现象。接无任何反应。KA－2的BCD的BCD位置应该接通。有断线及明显的锈蚀痕迹时，则需将该控制器送我公司进行检修或调换。无反应，也无焊接输出。整加力杆上顶紧开关的装置即可解决问题。敏、可靠。常开、常闭触点在控制器的控制中缺一不可，此点必须引起注意。10V左一般为屏蔽层⑶⑷引线断线。分别有10V工作则需要更换插头或者插头座一起更换。号为CMOS数字集成电路CD4043B（或CD4043BP更换时千万不要插错，否则会造成更大的技术故障。时，如没有元器件或无维修能力均需与我公司联系邮送修理或调换。接无输出。一般情况下可用下述办法进行简单判别是控制器故障还是焊接设备的可控硅或输出电压应有1.5V—15V为0V0k—10k连续调节，在输出能量最大时，电位