过程、产品监测程序

文件编号文件版本第B0版过程/产品监测和测量控制程序发行日期页次第5页共5页1目的通过对过程及产品的特性进行监测和测量，及时发现并解决问题，保持预期的过程能力，确保产品满足规定的要求。2范围适用于本公司对质量管理体系运行过程、制造过程的监测和测量；以及进货、过程、最终产品的检验和试验工作。3职责3.1管理部负责产品的监测和测量的组织和实施；3.2制造工程部负责过程的监测和测量的组织和实施；3.3制造工程部负责编制产品生产《生产工艺卡》、《进货检验指导书》、《产品最终检验指导书》；3.4各责任部门负责纠正预防措施的实施；4定义4.1检验：对生产件/产品的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要求进行比较，以确定每项特性合格情况所进行的工作；4.2不合格：没有满足某个预期的使用要求或合理的期望（包括与安全性有关的要求）；4.3首件：每班正式生产或工艺、设备、工装等生产条件更改后生产的第一件产品；4.4自检：由工作的完成者依据规定的要求对该工作进行自我检验的工作。5作业流程图（见附件一、二）6作业程序6.1过程的监测和测量6.1.1质量管理体系运行过程的监测和测量6.1.1.1管理者代表依据规定的时间、频次，组织内部审核员对质量管理体系的运行过程进行监测和测量，以检查体系的符合性、有效性；6.1.1.2监测和测量的方法有：管理评审、内审、工作检查和工艺纪律检查等；制造工程部（生产）每月进行一次工艺纪律的检查，填写“工艺纪律检查记录”，对违反工艺纪律的现象，应给予必要的教育和惩罚；6.1.1.3当发现质量管理体系运行过程达不到要求时，须采取适当的纠正和预防措施，按《纠正和预防措施控制程序》执行。6.1.2制造过程的监测和测量6.1.2.1在APQP阶段，对于控制计划中规定的关键、特殊特性或顾客的要求进行初始过程能力（PPK值研究），对该过程中使用到的设备和工装进行可靠性、可维护性和可获得性的研究；计算初始过程能力，记录和分析设备的运行情况、工装使用情况等，并形成“初始过程能力分析报告”；6.1.2.2在批量生产阶段，必须有效实施控制计划和过程流程图，以便保持顾客生产件批准的制造过程能力；6.1.2.3制造工程部针对控制计划中所明确的特殊特性，连续进行工序能力分析，计算过程能力指数（CPK值），可借用同期控制图中所采集的数据，形成“过程能力指数计算表”；6.1.2.4分析结果表明工序能力低于顾客生产件批准的过程能力或过程不稳定时，应根据本工序的控制计划采取相应的反应计划；6.1.2.5反应计划应包括：控制输出的具体措施、100%检验的要求、停止生产并采取纠正/预防措施，以及纠正/预防措施完成期限及责任等，该反应计划如需要应经顾客评审和批准；6.1.2.6当过程能力较高时（如Cpk≥3）或顾客有要求时，可对控制计划进行必要的修订或标注；6.1.2.7当过程更改时（包括：零件编号更改、材料来源更改、工程等级更改、制造场所更改、生产过程更改），应记录更改的生效日期。6.2产品的监测和测量6.2.1产品的监测和测量的依据及范围6.2.1.1所有进货零部件、过程生产的在制品/成品必须经过检验人员检验/验证合格，否则不得放行；6.2.1.2检验/验证的依据是检验指导书、工艺卡、控制计划；6.2.1.3计数型质量特性抽样计划的接收准则应是零缺陷；6.2.2进货检验6.2.2.1市场部收到原材料、生产辅助材料后，对其名称、件号、数量、批次号等进行点收、填写“报检单”通知管理部进行检验，并要求供方同时提供检验报告、材质报告、合格证；6.2.2.2若确定为实施检验时，检验人员依据《进货检验指导书》对产品进行抽检，填写“进货检验记录”，做出合格与否判定；批检不合格时执行《不合格品控制程序》；6.2.2.3进货检验若采用验证供方提供质量证明的方法时，每年应进行一次复检，以验证提供的质量证明的可靠性；6.2.2.4样件或小批供货物料应实施检验，检验后填写“进货检验记录”，并在报告上注明“样件”或“小批量”字样；6.2.2.5若确定为实施检验时，本公司不能进行检验和试验时，可由国家或顾客认可的实验室进行材料和零部件的检验和试验。6.2.3过程检验6.2.3.1操作人员首/末件自检合格后，交检验员检验合格方可正常生产。检查合格后，操作员填写“首/末件检验单”。6.2.3.2生产过程中,操作者必须按《生产工艺卡》的要求进行自检，当自检发现不合格时，应立即向班长通报；6.2.3.3巡检人员按《生产工艺卡》规定的频次要求进行抽检，并把结果填在“过程巡检单”上；6.2.3.4在所要求的检验和试验完成或必须的检验报告收到或验证前，不得将产品放行；如生产急需，检验结果还没出来时允许例外放行，但必须可追回，并由制造工程部提出申请，填写“紧急/例外放行申请单”经制造工程部审核，副总批准，记录放行产品，予以标识及隔离，并继续完成检验，一旦发现不合格立即全数追回，停止使用；6.2.3.5对生产过程检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》执行；6.2.3.6产品生产完成后，管理部检验人员对产品总成进行最终检验，并把结果填在“产品终检报告”上；发现的不合格品，检验人员填写在“返工/返修通知单”上，制造工程部按相关要求进行返工；6.2.3.7制造工程部负责每月生产过程中的产品合格率的统计和分析。6.2.4全尺寸检验和功能试验6.2.4.1若顾客有规定时，管理部应按顾客规定的频次、要求对产品进行全尺寸检验，材料性能试验和功能试验，并填写“全尺寸检验报告”；6.2.4.2若顾客没有规定，则管理部按控制计划中的规定要求每年对所有产品进行一次全尺寸检验，材料性能试验和功能试验；6.2.4.3全尺寸检验，材料性能试验和功能试验的结果必须提交顾客评审。6.2.5本公司所生产的产品未被顾客指定为外观件。6.3产品审核按《产品审核作业指导书》实施。6.4本程序所建立的质量记录按《记录控制程序》规定执行。7相关文件7.1《进货检验指导书》QW-17-017.2各产品《工艺卡》7.3《产品最终检验指导书》QW-17-027.4《产品审核管理规范》QW-147.5《过程审核管理规范》QW-137.6《记录控制程序》SY-QP-027.7《内部审核控制程序》SY-QP-167.8《不合格品控制程序》SY-QP-188使用记录8.1《工艺纪律检查记录》QR-17-018.2《初始过程能力分析报告》QR-17-028.3《过程能力指数计算表》QR-17-038.4《进货检验报告》QR-17-048.5《派工单》QR-12-018.6《紧急/例外放行申请单》QR-17-058.7《产品终检报告》QR-17-068.8《返工/返修通知单》QR-17-078.9《全尺寸检验报告》QR-17-08附件一：过程监测和测量作业流程图：过程分析作业规范使用记录主要责任部门相关部门质量体系要求质量体系要求数据收集制造过程的监测和测量测量、分析和改进产品实现资源管理管理职责制造过程的监测和测量测量、分析和改进产品实现资源管理管理职责《进货检验指导书》各产品《工艺卡》《产品最终检验指导书》《产品审核管理规范》《过程审核管理规范》《工艺纪律检查记录》《初始过程能力分析报告》《过程能力指数计算表》《首/末件检验单》《进货检验报告》《过程巡检单》《产品终检报告》《返工/返修通知单》《全尺寸检验报告》制造工程部市场部管理部附件二：产品监测和测量作业流程图：过程分