产品开发与技术选择培训教材

第三章产品开发与技术选择第一节产品战略第二节新产品开发第三节生产流程设计与选择第四节并行工程第五节成组技术第一节产品战略一、产品的选择及其影响因素

(一)

产品选择

根据市场行情，筛选那些能够顺应和满足顾客需求的产品和服务，同时又能够为企业创造利润并保持竞争优势得以继续发展。

第一节产品战略(二)产品选择应考虑以下因素

1.产品的市场潜力2.产品的收益性(销售利润率、资金利润率)3.市场竞争性应综合考虑市场容量、竞争优势和弱点选择有利于发挥企业核心技术优势的产品进行开发。(现有产品组合分析，如BCG法)4.可利用的资源条件（便利、经济、环保）5.技术水平和生产能力6.经销能力（营销渠道、服务能力）7.国家政策\法律\法规等要求销售额（资金额）利润ABC波士顿咨询公司法20%-18%-16%-14%-12%-10%-8%-6%-4%-2%-0市场增长率3?Questionmarks???21Cashcow6Dogs8710x4x2x1.5x1x相对市场份额.5x.4x.3x.2x.1xStars54战略政策组合第一节产品战略二、新产品评价方法（一）多指标评分法[例1]某公司空调新产品的效益指标权重、分数及得分：30824020102002061201510150102205420750市场引力单位边际利润生产能力竞争能力投资要求项目风险加权之和权重(A)分数(B)加权分数(A*B)效益指标第一节产品战略（二）盈亏平衡分析法[例2]某医院考虑增设一项服务项目，每位患者收费1600元，提供该服务需支付年固定费用80万元，单位变动成本为每位患者800元。问每年应至少有多少患者就医，该项目才可以上马？第一节产品战略三、产品寿命周期与生产运作战略引入期成长期成熟期衰退期年销售额年利润第一节产品战略

产品寿命周期各阶段的经营特点与注重方面市场引入期成长期成熟期衰退期公司战略研究开发是关键扩大市场份额的有利时机市场销售是关键调整价格提高质量树立产品形象强化市场能力低成本变得更关键难以扩大市场份额促销成本控制是关键生产运营战略产品设计与开发是关键产品和工艺过程设计改动频繁生产能力富裕试生产阶段人员技能要求高生产成本较高产品规格有限设计改进迅速销售预测是关键重视产品和工艺流程可靠性选择与提高产品竞争优势增加生产能力开始批量化生产提高经营能力产品区域标准化产品更新速度减缓达到最佳市场能力生产过程趋于稳定人员技能要求不高大批量生产改进生产作业降低生产成本产品差异化小使成本最低行业生产能力过剩停业生产非盈利产品削减生产能力产品寿命周期与生产运营战略第一节产产品品战略四、产品品战略的的制定（一）产产品寿命命周期预预测[销售增增长率分分析法]一般而言言,从相相对长期期趋势来来观察,产品市市场销售售额呈直直线上升升时,属属于成长长阶段;销售额额稳定且且增长幅幅度趋于于疲软时时,属于于成熟阶阶段;销销售额连连续下降降时,属属于衰退退阶段.[例]某某企业生生产一种种包装材材料产品品,根据据以下数数据,判判断产品品处于哪哪一时期期?+22.5+1.54.4总利润+3.2-0.30.16单位边际利润+8.5+2.21.12单位价格+15.8+1.030.8年销售额过去四年间平均变动（%）与上一年相比变动（%）当年情况（百万元）效益指标第一节产产品品战略（二）产产品进入入和占有有市场的的时机分分析哈耶（Hayes）、、韦瑞特（（Wheelright）大批量\低成本产品衰退阶段产品成长阶段晚期进入晚期退出小批量\灵活性产品成熟阶段产品引入阶段早期进入早期退出小批量\灵活性大批量\低成本产品衰退阶段产品引入阶段早期进入晚期退出对生产经营的涵义市场退出时阶段市场进入时阶段产品战略市场进入入--退退出产品品战略第二节新新产产品开发发一、现代代企业的的R&D（一）个性性化定制制生产3C：顾客、竞竞争、变变化。生产方式式：“一一对多””、““一对一一”（（巴碧娃娃娃）增强企业业的柔性性（Flexibility）：：1.产品生产产柔性：：组合柔柔性、产产量柔性性、质量量柔性、、交货期期柔性。。2.产品设计计柔性：：产品设设计柔性性是指快快速开发发新产品品和改造造老产品品的能力力。（功功能、结结构、加加工工艺艺）新产品的的研究和和开发能能力以及及相应的的生产技技术是企企业赢得得竞争优优势的根根本保证证。个性化化定制制生产产案例例：以生产产巴碧娃娃娃著称的的玛泰泰尔公公司，，从1998年10月份起起，可可以让让女孩孩子登登录到到设计她她们自自己的的巴碧碧朋友友。她她们可可以选选择娃娃娃的的皮肤肤弹性性、眼眼睛颜颜色、、头发发的式式样和和颜色色、附附件和和名字字。当当娃娃娃邮寄寄到孩孩子手手上时时，女女孩子子会在在上面面找到到她们们娃娃娃的名名字。。第二节新产产品开发一、现代企业业的R&D（P103）（二）研究与与开发（ResearchandDevelopment，简称R&D)基础研究应用研究技术开发研究究三种类型研究究的比较基础研究应用研究技术开发研究目的寻求真理，扩展知识探讨新知识、新规律应用的可能性将研究成果应用生产实践性质探索发现新事物、新规律发明新事物完成新产品、新方法、新工艺、新材料，使之实用化、商品化内容发现新事物、新现象探索基础研究应用的可能性运用基础研究，应用研究成果从事产品设计、产品试制、工艺改进成果论文论文或专利专利设计书、图纸、样品成功成功率低成功率较高成功卒高经费较少费用较大，控制松费用大，控制严人员理论水平高，基础雄厚的科学家创造能力强，应用能力强的发明家知识和经验丰富、动手能力强的技术专家管理原则尊重科学家意见，支持个人成果，采用同行评议尊重集体意见，支持研究组织在适当时候作出评价尊重和支持团体合作计划自由度大，没有严格的指标和期限弹性，有战略方向，期限较长硬性，有明确目标，较短期限二、新产品及及新产品开发发面临的压力力(一)什么是是新产品(P111)1.概念：新产品品是指在性能能、结构、材材质和技术特特征等方面或或多方面比老老产品有显著著改进和提高高、或独创的的，具有使用用价值和推广广价值，可产产生明显经济济效益的产品品。2.特征:新新颖性、、先进性、经经济性、风险险性。3.类型:(1)全新产产品；(2)换代产品；；(3)改进进产品(二)新产品品开发面临的的压力1.压力：目目前,新产品品开发面临着着费用高、风风险大、成功功率低、回报报下降等压力力。2.失败原因因:无潜在需需求、新产品品与当前需求求不匹配、营营销不利。3.开发动力力:技术推动动、市场牵引引、同行竞争争。4.开发的关关键:找到需需求,用技术术实现需求.5.开发的原原则:技术与与市场匹配.(二)新产品品开发面临的的压力(P112)3000原始想法300提议125小项目9项开发4项重大1.7启动1成功1234567**产品死亡率：98.2%1.产品开发发的时间构成成：据统计，产品品设计时间占占产品开发时时间的近60%（如图））。因此，为为缩短产品上上市时间，必必须缩短产品品设计时间，，产品设计和和工艺设计影影响着产品的的创新速度。。产品开发时间100%设计时间55%制造22%装配23%(三)产品开开发对生产过过程成本的影影响0510152025行业业化妆妆品品玩具具机床床食品品药品品50年年前前现在在时间间(年年)2.产产品品寿寿命命周周期期的的缩缩短短：：产品品的的寿寿命命周周期期越越来来越越短短，，革革新新换换代代越越来来越越快快（（如如图图））。。实实践践证证明明：：若若产产品品寿寿命命周周期期为为5年年，，产产品品开开发发时时间间每每延延长长6个个月月，，利利润润就就损损失失1/3。。AT&T:电话2年年1年年HP公司：打打印机4.5年22个个月3.产品品成本的的决定:一般产品品成本的的70%以上由由设计阶阶段决定定,而这这一阶段段本身所所占用的的费用仅仅为产品品成本的的6%以以下(如如图)。。70%6%20%36%7%40%3%18%设计阶段段制制造造阶段材材料采采购其其它阶段段费用成本的决决定因素素实际成成本消耗耗此外：（1）产品制造造效率的的70%—80%是在在设计和和工艺阶阶段决定定的；（2）所所有质量量的40%可以以归因于于低劣的的设计和和工艺。。4.结论论：企业的技技术活动动影响着着产品的的成本、、质量和和制造的的效率。。尤其产产品设计计和工艺艺设计在在产品开开发中作作用重大大，它几几乎占用用了60%的开开发时间间，决定定了70%的成成本。因因此，根根据管理理学中的的ABC分类思思想，，企业业技术术活动动，尤尤其是是企业业的产产品设设计和和工艺艺设计计是企企业快快速响响应客客户要要求的的瓶颈颈，是是提高高企业业竞争争力的的关键键。产品构思产品可行性研究产品功能设计产品制造设计产品设计审核产品最终测试产品进入市场及评估(源于市场需求及环境变化)(产品市场调查)(产品价值分析)(产品如何制造)(产品经济性)(产品是否满足需求)(产品是否成功)产品设计、试制和定型三、新新产品品开发发系统统（一））产品品构思思1.来源:（1）企企业内内部：：公司司经理理、员员工和和研究究开发发部门门。（2））企业业外部部：经经销商商、产产品许许可经经营者者和发发明者者。2.构思模模式：：（1））市场场导向向型（（MarketDriven):（2））技术术推动动型（（TechnologyandInnovation):（3））混合模模式1.市场标标准：：企业业的竞竞争力力、对对市场场需求求的应应变能能力、、新构构思的的专利利状况况、产产品促促销和和售后后服务务要求求、以以及对对现有有经销销渠道道的适适应程程度。。2.生产经营标标准：生产产实施的技技术可行性性、技术状状况、管理理水平与产产品制造技技术的匹配配程度。3.财务标准：：市场标准准和生产经经营标准两两方面的结结合。（二）产品品可行性研研究企业产品战战略中的重重要组成部部分，它决决定产品的的特征、功功能和用途途。1.产品功能设设计注重的是产产品的性能和质量量，要求在产产品设计中中充分考虑虑顾客要求求，体现产产品的经济济价值，并并以此为原原则，保证证高品质设设计。功能包括：：配合度精精确、性能能优良而稳稳定、耐用用性能以及及售后维护护的便利程程度。技术手段：：价值工程、装配过程程模拟、装装配设计、、质量功能能选择和计计算机辅助助设计等。。（三）产品品设计和试试制价值工程价值工程中中的价值指指的是产品品功能与成成本之比，，是一个相相对量。用用公式表示示如下：V=F/CV—产品的价值值F—产品的功能能C—产品的寿命命周期成本本价值工程的的实施步骤骤：确定对象：：优先选择改改进潜力大大、效益高高、容易实实施的产品品和零部件件。情报收集功能分析功能分分析功能定义功能整理功能评价价值工程的实施步骤骤：功能定义的的概念功能功能的的分类定义的方法法功能整理的的概念功能整理的的方法功能整理的的意义V=F/C价值工程的实施步骤骤：①功能定义：：②功能分类类功能分分类类按功能的重重要程度分分基本功能辅助功能按功能的性性质分：使用功能外观功能按用户对产产品的要求求分必要功能不必要功能能按功能整理理的顺序分分：上位功能下位功能③功能整理功能系统图图F0F1F2F3F11F12F13F21F22F23F31F32F33F221F222举例：暖水瓶瓶功能系统图图保持温度减少散热维护瓶胆方便使用方便安装保持清洁增加美观减少热传导减少对流减少热辐射固定瓶胆支持瓶胆保护瓶胆④功能评价所谓功能评价价，是找出实实现某一必要要功能的最低低成本（称作作功能评价值值）。以功能能评价值为基基准，通过与与实现这一功功能的现实成成本相比较，，求出两者比比值（称作功功能的价值））和二者的差差值（称作节节约期望值））然后选择价价值低，改善善期望值大的的功能，作为为改善的重点点对象。成本节约期望望值＝现实成成本－功能的的评价价值功能的价值＝功能的评价价值（实现必要功能的最低成本)实现现行功能的现实成本(V=F/C)功能价值（V＝F/C）分析（1）当V=1时。表示F=C，可以认为是是最理想的状状态，此功能能无改善的必必要。（2）当V>1时，可能由于于数据收集和和处理不当或或实际必要功功能没有实现现。此时应具具体分析，若若原因为后者者，应改善。。（3）当V<1时，说明改项项功能的成本本有花不当的的地方或有功功能过剩的情情况。在进行功能的的价值分析时时，不仅可以以求出各功能能的价值，确确定价值改善善的对象，而而且还可以计计算出各功能能和产品的节节约期望值。。2.产品制造设计计（可生产性设计计）目的：满足产品制造造工艺要求。。即产品设计计要在顾客可可接受的价格格下生产出功功能和结构两两方面都满意意的产品。产产品构思、设设计应与可生生产性相结合合。完美的制制造设计代表表了成本—效效益。产品设计的基基本原则：①设计用户需要要的产品②设计出制造造性强的产品品（易于分解解，便于制造造和装配，易易于使用且安安全可靠。））③设计强壮性性强的产品（（有生命力））④设计绿色产产品（考虑环环保要求）（三）产品设设计和试制（（续）新产品构思可行性研究产品设计生产工艺流程设计初步设计样品设计市场反馈测试结果设计修改最终设计初步生产工艺流程设计生产工艺研究生产工艺步骤生产设施研究设计修改最终设计最终产品开发最终生产工艺流程设计市场开发与新产品实施新产品设计开开发与生产制制造工艺流程程之间的关系3.产品设计审核核和最终测试试（1）产品设设计审核是在产品生产产实施之前，，产品项目开开发组对产品品整个设计进进行全面的检检验和评价。。（包括：功功能设计、制制造设计）（2）产品最最终测试（生生产性测试，，确保产品的的可生产性））4.产品设计试制制中必须注重重的方面（1）产品的的性能和质量量（2）产品开开发速度（3）产品成成本（4）项目开开发费用产品生命周期期。标准化的程度。大规模定制设计计。产品的可靠度。稳健设计。文化差异。5、产品设计中中需考虑的其其他问题产品生命周期期引入期成成长期成成熟期期衰退退期年销售额年利润大规模定制大规模定制的的含义:大规模定制＝＝大规模＋定定制化大规模定制的的原理:运用延迟策略略,将容易变变的因素放在在最接近顾客客的环节去去完成。大规模定制的的优点:以大规模生产产的价格实现现产品多样化化甚至个性化化。大规模定制的的方法和途径径共享构件模块块化互换构件模块块化“量体裁衣””式模块化混合模块化总线模块化可组合模块化化麦当劳劳的延延迟差差异化化可靠度度可靠度度：在預預定的的环境条条件下，一种产产品、零零件或或系统执执行预预期功功能的的能力力。可靠度度改善善：提升生生产与装装配技技术。改善检测程序。。备份零件件。改善预防性保养的步驟驟。使用者者教育育。改善系统设设计。稳健设设计使产品品在更更宽松松的条条件下下实现现其设设计功功能。。文化差异跨国企业的设計者必必須考虑不同国家、地区的文化化差异，产生不同同国家、地区的不同同设计。（四））产品品的市市场评评估是指依依据顾顾客对对产品品的信信息反反馈对对新产产品投投入市市场后后的绩绩效进进行评评价。。目的的：：主主要要是是考考察察新新产产品品的的引引进进是是否否成成功功，，并并从从中中分分析析原原因因，，制制定定对对策策，，以以利利于于今今后后的的发发展展。。一定时期内销销售额的实际际增长幅度是是体现产品成成功与否的主主要标志。（四）产品的的市场评估（（续）增强市场应变能力增强发展潜力稳定顾客忠诚度提高附加值扩大知名度和市场份额更新速度和更新幅度销售收入可靠性和顾客满意度成本与使用价值市场占有率进入市场的时机满足市场需求程度性能与质量产品经济价值创立品牌对竞争优势的影响衡量指标影响因素新产品引进的的影响因素及及其衡量指标标一、生产流程程分类（Typeofprocesses）（一）按产品品进行的生产产流程（Product-focused.对象专业化））（二）按加工工路线进行的的生产流程（Process-focused.工艺专业化））（三）按项目目（Project)进行的生产流流程.第三节生生产流程设计计与选择1、产品/服务务需求性质从需求的品种种、数量、季季节波动性等等方面考虑对对生产能力的的影响，从而而决定选择哪哪种类型的生生产流程。2、自制—外购购决策自制件种类越越多，批量越越大，对生产产系统的能力力和规模要求求越高，不仅仅投资高，生生产准备周期期也长。外购：只抓关关键零件的生生产和整机产产品的装配。。二、影响生产产流程设计的的因素3、生产柔性品种柔性是指指生产系统从从生产一种产产品快速地转转换为生产另另一种产品的的能力。产量柔性是指指生产系统快快速增加或减减少所生产产产品产量的能能力。4、产品/服务务质量水平5、接触顾客的的程度顾客是生产流流程的一个部部分。三、生产流程程选择决策（一）产品——流程矩阵单件非标准化（Ⅰ）多品种小批量（Ⅱ）有限品种大批（Ⅲ）大量标准化（Ⅳ）柔性单位成本单件生产成批生产大量生产连续生产产品结构生产流程单一项目中型机器食品加工自动装配流水线化工、造纸制糖、面粉高低损失应变能力力丧失高效率对象专业化形形式，大量生生产对象专业化形形式，批批量生产成组生产单单元工艺专业化形形式ABCDO品种批量品种产量变化化与生产单位位形式的关系系（二）生产流流程选择与费费用产量（万件））工艺式费用（万元）2251115001025对象式成组式（三）经营杠杠杆费用（万元））051025销售收入对象式成组式ab1、超过25时经营杠杆杆越大，收益益越大。2、经杠杆的作作用越大，未未来预期利润润的不确定性性越大。3、销售预测测的不确定越越高，经营杠杠杆作用大的的生产系统的的风险越高。。产量（万件））（四）生产流程程决策与竞争争优势工艺专业化装配型产品专业化流水式生产型产品经营策略与计划针对顾客特殊需求、小批量产品寿命周期较短寿命周期中较早阶段的产品衰退阶段之前退出产品市场针对标准化产品、大批量产品寿命周期较长寿命周期中较晚阶段的产品衰退阶段中退出产品市场竞争优势高品质设计注重顾客各种需求对需求量变化的应变能力大质量稳定性注重低成本缩短交货时间一、串行的产产品设计方法法第四节并并行工程串行产品开发发的工作流程程是：由熟悉顾客需需求的市场人人员提出产品品构想，由产品设计人人员完成产品品的精确定义义交制造工程师师确定工艺工工程计划确定产品总费费用和生产周周期，质量控制人员员作出相应的的质量保证计计划。串行产品开发发过程存在着着许多弊端：：各开发部门所所具有的知识识难以加入早早期设计。各部门对其它它部门的需求求和能力缺乏乏理解，目标标和评价标准准的差异和矛矛盾降低了产产品整体开发发过程的效率率。一、串行的产产品设计方法法需求结构设计工艺设计制造串行设计的弊弊端（4）产品设计阶阶段，工艺、、制造人员不不能加入，不不能及早发现现缺陷，费用用高（1）部门之间缺缺乏协调、互互相不理解。。（2）时间长。（3）设计的产品品不能满足顾顾客需求，制造性、装配配性差。1986-1992左右：是并行行工程的研究究与初步尝试试阶段：美国国国防部支持持的DARPA/DICE计划，欧洲的的ESPRITⅡ&Ⅲ计划，日本的的IMS计划等。1995至今，是新的的发展阶段：：并行工程作作为一种哲理理，其中新技技术不断更新新：如网络上上的异地协同同设计，虚拟拟现实技术在在设计中的应应用，新的设设计方法学等等。自1992年以来，国外外陆续报道了了一些著名的的企业通过实实施并行工程程所取得的显显著效益，如如波音(Boeing)、洛克希德(Lockheed)、雷诺(Renauld)、通用电力(GE)等。二、并行的产产品设计方法法-CE当前，并行行工程的思思想正在被被越来越多多的企业及及产品开发发人员所接接受和采纳纳，把它作作为抢占国国际市场的的重要技术术手段。美国波音飞飞机制造公公司投资40多亿美元，，研制波音音777型喷气客机机，采用庞庞大的计算算机网络来来支持并行行设计和网网络制造。。从1990年10月开始设计计到1994年6月仅花了3年零2个月就试制制成功，进进行试飞，，一次成功功，即投入入运营。在在实物总装装后，用激激光测量偏偏差，飞机机全长63.7m，从机舱前前端到后端端50m，最大偏差差仅为0.9mm。AT&T公司在生产产计算机配配套印刷组组产品时，，由于原来来的设计中中未考虑生生产工艺性性问题，致致使产品质质量低下，，合格率仅仅为5%。采用并行行设计以后后，利用计计算机虚拟拟检测，找找出设计中中的缺陷，，使产品合合格率达到到90%。HP公司采用并并行工程来来改进产品品质量。其其实施要点点包括：①①管理部门门的支持、、②对用户户的关注、、③统计过过程控制、、④系统的的问题解决决过程、⑤⑤全体人员员参与五个个方面。实实施的结果果是公司全全部产品的的综合故障障降低了83%，制造成本本减少了42%，而产品开开发周期缩缩短了35%。二、并行工工程的人员员构成开发小组质量人员设计人员装配人员营销人员环保人员供应人员顾客创造人员顾客营销人员设计人员工程师供应商生产专家三、并行工工程的人员员构成惠普开发喷喷墨打印机机的团队设计时同时时考虑产品品生命周期期的所有因因素（可靠靠性、可制制造性），，作为设计计结果，同同时产生产产品设计规规格和相应应的制造工工艺和生产产准备文件件。产品设计过过程中各活活动并行交交叉进行。。与产品生命命周期有关关的不同领领域技术人人员的全面面参与和协协同工作，，实现生命命周期中所所有因素在在设计阶段段的集成，，实现技术术、资源、、过程在设设计中的集集成。四、并行工工程产品设设计的主要要思想当初步的需需求规划确确定后，以以产品设计计人员为主主，其它专专业领域的的人员为辅辅，共同进进行产品的的概念设计计。概念设计方方案作为中中间结果为为所有开发发人员共享享，开发人人员以此作作为基础展展开对应的的概念设计计，如工艺艺过程概念念方案、后后勤支持概概念方案等等。每一专业领领域输出的的中间结果果既包括方方案，又包包括建议的的修改意见见。所有的中间间结果经协协调后，达达成一致的的认识，并并根据此修修改意见完完善概念设设计方案，，然后逐步步进人初步步设计阶段段、详细设设计阶段。。五、并行工工程产品开开发流程概念设计结构设计工艺设计装配设计检验设计分析

评估需求分析正式投入并行工程方法虚拟设计产品数据管管理（Productdatamanagement，PDM）产品系列化化、零部件件标准化、、通用化成组技术（（Grouptechnology，GT）减少变化方方案（VarietyreductionprogramVRP）六、并行工工程技术1、虚拟设计计◆面向并行行工程的设设计模式体体现了开发发过程的集集成。◆PDM发展成为CAD/CAPP/CAM系统的集成成平台。◆Internet使设计集成成的范围更更加广泛。。◆STEP标准作为设设计开发的的标准接口口。2、产品数据据管理（PDM）◆基于Internet/Intranet平台的PDM系统，支持持全球化虚虚拟企业的的信息管理理。◆面向对象象技术的应应用及信息息模型的标标准化。◆PDM与MRPⅡⅡ的相相互互渗渗透透。。◆流流程程管管理理、、项项目目管管理理和和配配置置管管理理的的功功能能越越来来越越强强。。六、、并并行行工工程程技技术术3、产产品品系系列列化化、、零零件件标标准准化化、、通通用用化化◆产产品品系系列列化化是是对对相相同同的的设设计计依依据据、、相相同同的的结结构构性性和和相相同同使使用用条条件件的的产产品品，，将将其其基基本本尺尺寸寸和和参参数数按按一一定定的的规规律律编编排排，，建建立立产产品品系系列列型型谱谱，，以以减减少少产产品品品品种种，，简简化化设设计计。。◆零零件件标标准准化化是是在在产产品品系系列列化化的的基基础础上上，，在在企企业业内内不不同同型型号号的的产产品品之之间间扩扩大大相相同同的的通通用用零零部部件件。。◆零零件件通通用用化化是是按按国国家家标标准准生生产产零零部部件件。。4、成成组组技技术术成组组技技术术是是一一种种利利用用零零件件的的相相似似形形来来组组织织生生产产的的原原理理和和方方法法。。六、、并并行行工工程程技技术术VRP以产产品品系系列列为为研研究究对对象象，，系系统统地地归归纳纳了了减减少少变变化化的的五五项项技技术术：：（1）固定/可变技术（2）模块化技术术（3）功能复合和和集成技术（4）范围划分技技术（5）趋势分析技技术5、减少变化方方案（VRP）将产品成本分分为功能成本本、变化成本本和控制成本本，通过寻求求三种成本间间的均衡来达达到控制产品品成本、生产产多样化产品品的目的。六、并行工程程技术示例1(c)最终设计(b)修改设计(a)原设计示例2示例2（续）现代汽车工厂厂的生产工艺艺摩托车厂的装装配生产线酿酒公司的连连续生产工艺艺就像怪物，日日本巨大的工工业团体“表里不一”。它们并不开开发自己所有有的系列产品品，也不自己己生产。事实实上，这些大大型企业更像像“贸易企业”。不自己设计计、生产产品品，它们实际际上在协调一一个包括成百百上千个小企企业在内的复复杂的设计和和制造系统。。你所购买的的盒上印有著著名企业名字字的产品很少少是该公司的的产品——甚至也不是它它们开发的产产品。这些产产品差不多都都是由他人设设计，他人组组装，他人把把产品装入印印有企业名字字的盒子内，，再运给分销销商。显然，这些大大型集团有自自己的工厂与与工人，那么么它们为什么么不利用自己己的资源生产产其销售的产产品呢？它们当然也生生产——但仅是部分而而已。例如，，对于像松下下公司这样的的电器业巨人人来说，外包包冰箱或微波波炉的设计、、生产和组装装工作是不可可思议的。这这些产品非常常适合在这种种巨型公司的的高度自动化化的大型工厂厂中大批量地地生产。它们们的工厂每年年生产上百万万这样的产品品。案例：日本的的产品开发但为得到公众众的认可，企企业必须不断断重新设计一一些产品——如立体声耳机机、小型唱片片机或个人电电脑。重新设设计意味着重重新安排生产产线工具、设设备，意味着着需要新部件件和许多其他他物件。所有有这些在整个个产品系列的的生命周期中中不停地循环环。虽然一些些巨型制造商商现在使用最最新的柔性制制造系统（FMS），从而在生生产时有更多多理由，但这这个重新安排排工具、设备备的过程仍是是大企业希望望删去的。因此，它们将将许多这种工工作承包给承承包商——可信赖的小企企业。这些一一年面临二或或四次重新设设计以生产一一种产品的小小企业，依次次将一些关键键零部件的设设计和制造分分包给更小的的企业。这种分包金字字塔会有多大大呢？是几十十个公司吗？？几百个？再再考虑一下。。我了解到一一个电子公司司在其工业组组内有超过6000个外包商，大大部分微小工工厂仅为上层层企业执行一一点点任务。。问题：日本产产品开发方法法的优、缺点点是什么？一、成组技术术的诞生上世纪50年代，前苏联联学者Mitrofanov首先提出成组组技术原理，，然后迅即在在东欧（捷克克等国）得到到推广应用。。及至上世纪纪60年代，继而在在西欧（德、、法、英等国国）和中国、、日本传播应应用。美国则则在上世纪80年代才接受GT。GT经历了：成组加工→→成组工艺→→成组技术术它是一项将生生产技术与生生产组织、计计划、管理密密切结合的综综合技术。目目的在于促使使生产合理化化。第五节节成成组技技术（（GroupTechnology）二、成成组技技术的的基本本原理理事物之之间存存在着着继承承性和和相似似性，，因此此，看看似零零乱无无序的的客观观事物物，却却可以以利用用它们们的继继承性性和相相似性性，并并通过过分类类技术术而将将它们们归并并成组组。然然后针针对同同组相相似事事物的的共性性问题题，在在合理理化和和标准准化的的基础础上，，使之之按统统一的的标准准原则则和标标准方方法去去解决决，见见图1。图1成组技技术基基本原原理示示意标准化产品分解归并产品分解归并零件分分类之之前与与分类类之后后二、成成组技技术的的基本本原理理根据零零件的的分类类编码码系统统对零零件进进行编编码后后，可可根据据零件件的代代码划划分零零件组组，采采用不不同的的相似似性标标准，，可将将零件件划分分为具具有不不同属属性的的零件件组。。1、零件件分类类编码码的可可能性性据统计计：任任何制制品都都可以以分成成为标标准件件、相相似件件和专专用件件三大大类。。如果果以这这些零零件的的复杂杂性作作为横横坐标标，不不同复复杂性性零件件出现现的数数量作作为纵纵坐标标，可可绘出出各种种零件件分布布曲线线图。。二、成成组技技术的的基本本原理理ABC各种零零件数数量分分布曲曲线图图A----标准件件B----相似件件C----复杂件件400300200100零件成成组的的方法法很多多，归归纳起起来可可以分分成三三组。。1、目测测法。。主要凭凭经验验和目目测，，把形状、、尺寸寸、工工艺方方法相似的的零件件归在在一起起，先先按需需要什什麽机机床加加工分分成几几大类类，再再按工工序相相似性性分成成组。。2、生产产流程程分析析法。。分析全全部被被加工工零件件的工工艺路路线，，找出出各零零件在在工艺上上的相相似性性，从而而划分分出零零件组组和机机床组组。3、编码码法。。这种方方法是是零件件分类类成组组的基基本方方法，，即““以数代代型，，按数数归组组”。分分类编编码系系统：：德Opitz、日KK、美Code、英Brisch等70多种。。常用用得分分类方方法主主要是是奥匹兹兹分类类法。三、零件件分类成成组的方方法它是由德德国阿亨亨大学在在德国机机床协会会的协助助下，针针对整个个机械行行业设计计的。仿仿照它的的编码方方式，我我国出有有《机械工业业成组技技术零件件分类编编码系统统》。在奥匹兹兹分类系系统中，，每个零零件用9位数字表表示，前前5位为形状状编码（（称为主主码），，后4位为辅助助编码（（副码））。1、奥匹兹兹分类分类编码码，就是是根据分分类系统统对企业业加工的的零件逐逐一编号号，即以以数代型型。如下下图：75.2mmΦ48.5mmt=⒋M16编码为120310500的回转体体零件采用编码码化系统统来划分分零件组组，通常常要借用用特征矩矩阵表。。每个零零件的代代码均可可用矩阵阵表上相相应的列列和行交交叉处的的数字表表示。如如下表：借用特征征矩阵表表在计算算机上，，可快速速的找出出那些编编码相同同的零件件，从而而形成零零件组。。

代号数码代号数形状编码辅助编码

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0OPTIZ分类编码码系统的的第一位位是类型型码，用用于描述述零件的的总体类类型。对对于回转转类零件件，第一一位数的的代码为为0、1、2、3、4、5，用于描描述零件件的长径径比的范范围，即即用于将将回转类类零件按按其长径径比进行行分类。。0:L/D<0.5(用于表示示盘形件件)1：0.5<L/D<3（用于表表示短轴轴件）2：L/D>=34（用于表表示长轴轴件）3：L/D<２，（用用于表示示短形偏偏异回转转体）４：L/D>2，（用于于表示长长形偏异异回转体体）5：备用OPTIZ编码系统统的第六六位至第第九位数数字是辅辅助码。。第六位位数字用用来表示示零件的的基本尺尺寸，它它有10个代码（（0~9），分别别代表10个由小到到大排列列的尺寸寸间隔。。第七位位数字表表示零件件的材料料，也分分成10类，分别别为铸铁铁、碳钢钢、合金金钢、非非铁合金金、…。第八位位数字表表示零件件毛坯的的形状，，分别为为棒料、、管材、、铸锻件件、焊接接件等10类。最后后一位数数字表示示零件上上高精度度加工要要求（IT7和Ra0.8以上）所所在的形形状码位位，用0~9十个代码码表示之之。我国机械械零件分分类编码码系统,简称JLBM－1系统。系统组成成：三部分：：名称类别别、形状状及加工工码、辅辅助码15个码位：：第一位总总体形状状，第二二位功能能与形状状，第三三到九位位形状与与加工特特征，十十到十五五位材料料毛坯主主要尺寸寸等。三、零件件分类成成组的方方法2、VUOSO分类编码码系统这是原捷捷克斯洛洛伐克金金属切削削机床研研究所为为机床行行业制订订的一个个系统。。这个系统统的结构构属于10进制4位码。