精益生产实务管理培训教材

精益生产实务管理

贺娟红课程目的1.了解精益生产基本知识，认识精益思想2.掌握精益生产的特点—消除一切浪费3.掌握精益生产的几种重点技术从而进行工作改善大纲一.精益生产概述二.精益生产实施1、消除现场八大浪费2、目视管理3、看板管理精益生产概述普遍情况：来自于东南亚国家的竞争，

－劳动力更便宜客户苛刻的质量要求客户近似无礼的短交货期要求客户不断要求下降成本内部获取最大利润的要求当前所面临的竞争和挑战中国制造业

丰田小批量多品种的生产方式创造了丰田神话。至1982年，美国通用公司人均利润为1400美元，丰田公司的人均利润为14000美元，正好是美国通用公司的10倍！丰田公司在30年间获得了百倍的惊人成长。

成长的秘诀？——生产方式的竞争

丰田生产方式就是精益生产。丰田通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到“包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。精益生产的实践由日本人开始，到现在已有半个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近几年的事。背景资料精益生产方式的形成

二十世纪80年代以来，西方一些国家、学者很重视对“丰田生产方式”的研究，美国麻省理工学院数位国家汽车计划组织的专家根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本“丰田生产方式”的研究和总结，詹姆斯·沃麦克、丹尼尔·琼斯、丹尼尔·鲁斯于1990年编著了《改变世界的机器》一书，将“丰田生产方式”正式命名为“精益生产方式”。

•精，即少而精，不投入多余的生产要

素，只是在适当的时间生产必要数量

的市场急需产品(或下一工序急需的

产品)

•益，即所有经营活动都要有益有效，具

有经济性。精益生产(LeanProduction)精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。精益生产(LeanProduction)精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。精益生产的关键是管理过程，包括人力组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与弹性生产。精益生产(LeanProduction)精益生产的特点是消除一切浪费，去掉生产环节中无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精益生产(LeanProduction)精简是它的的核心，精简简产品品开发发设计计、生生产、、管理理中一一切不产生生附加加价值值的工工作，旨在在以最最优品品质、、最低低成本本和最最高高效率率对市市场需需求作作出最最迅速速的响响应。。精益生产(LeanProduction)“零浪浪费费”为精精益益生生产产终终极极目目标标，，具具体体表表现现在在PICQMDS七个个方方面面：：“零”转产产工工时时浪浪费费（（Products多品品种种混混流流生生产产））“零”库存存（（Inventory消减减库库存存））“零”浪费费（（全全面面成成本本控控制制））“零”不良良（（高高品品质质））“零”故障障（（Main提高高传传转转率率））“零”停滞（Delivery快速反应、、短交期））“零”灾害（Safety安全第一））精益生产的终极目标目标准时化自働化改善与持续续改善精益生产的一大基础/两大支柱两大支柱一大基础

“Kaizen”方法（改善），最初是一个日本管理概念，指逐渐、连续地增加改善。改善就是释放员工的所有潜能，想办法更好地为客户服务，为自己的后工序服务。精益思想认为改善是创造一种氛围、一种企业文化，通过这种氛围、这种文化来改变人们对困难的态度、解决问题的方法、思考问题的角度，最终使得工作现场越来越好，顾客越来越满意。改善改善与持续改善持续改善是是创新的基础，是是企业成长的基石持续改善改善与持续改善天底下没有有完美的办办法，但是是总有更好好的方法准时化生产产是以拉动生产产为基础，，以平准化化为条件。。拉动生产：从后工序序依次向前前工序根据据市场需要要进行生产产，不多生生产一件产产品。平准化：使拉动到生生产系统中中的工件流流具有加工工工时上的的平稳性，，保证均衡衡生产，同时在品种种和数量上上实现混流流加工，起起到对市场场多品种、、小批量需需求的快速速反应和满满足功能。。准时化——以市场场为龙头，，企业围绕绕市场需求求来组织生生产，以市市场需要量量品种、数数量、时间间和质量为为出发点来来拉动生产产的各个环环节，在合合适的时间间、生产合合适的数量量和高质量量的产品。。市场拉动型型生产方式式——物料流流和信息流流是结合在在一起的。。拉动式生产产特点拉动式生产从市场需求求出发，由由市场需求求信息拉动动产品装配配，再由产产品装配拉拉动零部件件加工；每一道工序序、每个车车间都向前前一道工序序、上游车车间提出要要求，发出出工作指令令，上游工工序、车间间完全按这这些指令进进行生产；；对本工序在在制品短缺缺的量从前前道工序取取相同的在在制品量，，绝不多生生产一件产产品。拉动式生产产拉动式生产是指一个以以团队精神神为基础的的全体员工工的自主化化，任何员员工在生产产线上发现现质量、数数量、品种种上的问题题，都有权立即停停止生产线线，自动排除除故障，解解决问题。。同时将质质量管理融融入生产过过程，变为为每一个员员工的自觉觉行为，将将一切动作作变为有效效劳动。另另一方面丰丰田独具特特色的自动动防护装置置,赋予机机器具有人人的智慧,能够及时时发现与纠纠正生产过过程中存在在的问题。。自働化一个流看板管理目视管理均衡生产精益供应链链快速切换培养多能工工TPM全面生产保保全精益生产支支撑技术精益生产实实施——消除现场八八大浪费消除现场八八大浪费增值作業附屬作業浪費工作動作浪费的定義:浪費指不增增加附加價價值,使成本增加加的一系列列活動.等待﹑整理物料走走動等因取用零件件或尋找工工具及清除除零件包裝裝等將某些零件件的形狀改改變﹑變更或是裝裝配等作業業消除现场八大浪费八种浪浪费费动作作浪浪费费不良良修修正正浪浪费费制造造过过多多浪浪费费加工工过过剩剩浪浪费费搬运运浪浪费费在库库量量过过多多浪浪费费等待待浪浪费费管理理浪浪费费八大大浪浪费费TPS﹕﹕精益益生生产产的的核核心心是消除一切无无效劳动和浪浪费。消除现场八大浪费(一)定义：生产过过程中,因来料或制程程不良,造成的各种损损失,需进行处置的的时间﹑人力和物力的的浪费.(二)导致的影响﹕产品报废﹔降价处理﹔材料损失﹔出货延误取消消定单﹔信誉下降。一﹑不良修正浪费费不合格品1﹑设计不良2﹑工艺设计不合合理3﹑换线频繁,操作不标准,作业员熟练度度不高。4﹑使用不合格的的零部件产生生的质量问题题。5﹑对已发生的不不良处理不当当(三)产生的原因﹕(一)浪费的定义：：前工程之投入入量﹐超过后工程单单位时间内之之需求量﹐而造成的浪费费.导致的浪费有有:1.设备及用电、气、油等能源等增增加2.放置地、仓库空间增加加3.利率负担增加加4.多余的作业时时间,管理工时二﹑制造过多浪费费消除浪费：一个流作业、、优化生产排排配计划(一)浪费的的定义义：过分精精确加加工的的浪费费﹐指实际际加工工精度度比加加工要要求要要高﹐造成资资源的的浪费费。三.加工过过剩的的浪费费(二)过剩的的种类类﹕品质过过剩﹔检查过过剩﹔加工过过剩﹔设计过过剩﹔改善案案例﹕快速螺螺栓例一﹕10圈2圈例(一)浪费的的定义义：流程中中因两两点间间距离离远﹐而造成成的搬搬运走走动动等等浪费费﹐包括人人和机机器.搬运本本身是是一种种无附附加价价值的的动作作四.搬运的的浪费费(二)浪费的的产生生：工厂布布局(Layout)/设计兼兼容性性(三)改善方方向﹕1﹑合理化化布局局﹔2﹑搬运手手段的的合理理化。。五﹑在库量量过多多的浪浪费(一)产生原原因﹕制造业业的工工厂﹐存在着着原材材料﹑零部件件﹑半成品品﹑成品等等在库库﹐在库发生的的原因有﹕空闲时多制制造的部分分﹔设备状态良良好时连续续生产﹔认为提前生生产是高效效率的表现现﹔认为有大量量库存才保保险.精益生产最最大的价值值是削减库库存库存是由于于企业管理理混乱，物物流不畅造造成的！库库存是制造造浪费的一一大根源。。安全事故JIT生产方式的的思考方式式：用减少库存存的方法使使问题表面面化，然后后解决问题题,使我们的工工厂变得强强大起来。。在库多种产品对对应附加价值变变动价格变动附加价值变变动问题其它浪费不良发生设备故障能力差异库存是现场场的敌人，企企业的坟墓！库存掩盖了了所有的问问题六﹑等待的浪费费即非满负荷荷的浪费表现形式﹕1﹑生产线机种种切换﹔2﹑时常缺料而而使人员﹑机器闲置﹔3﹑生产线未能能取得平衡衡﹐工序间经常常发生等待待﹔4﹑制造通知知单或设设计图未未送来﹐延误生产产﹔5﹑机器设备备时常发发生故障障﹔6﹑开会等非非生产时时间占用用过多﹔7﹑共同作业业时﹐劳逸不均均衡。空闲工作由分析可可知﹕设备利用用率仅3/7=43%人机操作作分析:改善前﹕例改善后结果显示示﹕设备利用用率提升升至6/7=86%空闲工作生产操作作动作上上的不合合理导致致的时间间浪费,如:生产作业业时调整整位置﹑翻转产品品﹑取放工具具物料等等不必要要的动作作浪费.具体分为为12种动作浪浪费。七.动作浪费费浪费的消消除：培训﹕理论与案例培训考核认知﹕标准化﹔获利压力力﹔可改善性性﹔检知﹕执行绩效效﹔量化分析析﹔奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度度﹔八.管理浪费费精益生产产实施——目视管理理目视管理理看得见的的管理一目了然然的管理理用眼睛来来管理的的方法精益生产支撑技术——目视管理用眼睛观观看的方方法，把把生产运运作中的的标准、、要求、、事项和和具体问问题等，，通过符符号、线线条、色色彩等可可被视觉觉接受的的方式显显现出来来，指明明事物本本来应当当呈现的的状态，，不管是是谁都能能很容易易就看出出正常或或是异常常的状态态，进而而自觉地地按要求求去实施施。目视管理理定义精益生产支撑技术——目视管理目视管理理为一切切管理、、改善活活动的基基础，与与5S同为现场场管理的的两大支支柱。视觉化——标示、标标识，进进行色彩彩管理；；透明化——将需要看看到的被被遮隐的的地方显显露出来来；界限化——标明正常常与异常常的定量量管理界界限，使使之一目了然然。目视管理理原则精益生产支撑技术——目视管理目視管理理重點工工具介紹紹顏色管理理管理图表看板管理理第XX工站XXXX异常蓝色灯光：表表示质量量异常，，不良发发生或质质量检查查红色灯光：表表示机械械异常或或故障绿色灯光：表表示缺料料白色灯光光：表示示人员要要求支持持黄色灯光：更更换模具具，刀具具，治具具按下安灯灯开关时时，相应应颜色的的灯发出出闪烁的的灯光并并拌有警警示声响响，电子子广告牌牌上XX自动变换换成相应应的文字字颜色管理理应用：：安灯运用用介绍：：管理圖表表的應用用范例何**趙**李**劉**向**吳**提出件數510-----目標值安全品質技朮**年**組提案改善活動目標6件/人7件6件9件Total提案改善實績圖姓名目视管理理以看板板为载体体管理者各种看板实施目视看板看板是实实施目视视管理最最基本的的工具，，它一方方面把具具体的管管理要求求与方法法展示给给相关人人员，让让他们去去执行，，另一方方面又把把执行中中所遇到到问题再再反馈出出来，供供管理者者以及关关联人员员参考借借鉴。精益生产支撑技术——目视管理精益生产产实施——看板管理理看板工作类后勤类管理类标志类宣传类安全类专用类迎客类生活类杂务类计划、现况、要求、制度、工程等状态、标示、区域、标识、标记等宣传栏、学习园地、宣传画等安全标示、警示、用电指示与防护提示等特别设置的专六用途看板，如JIT用看板等迎宾看板、招聘广告板、欢迎等板雨伞等放置标识、非钦用水、厕所标记等小心地滑、非请莫入等日常小看板看板分类类精益生产支撑技术——看板管理月销售计计划作为预测测计划流流程的起起点，月月销售计计划提供供输入信信息。备注指明明所属行行的特性性。对于最近近一月以以周为间间隔输入入销售信信息，同同时对未未来6个个月进行行销售预预测。计计划的内内容包括括数量和和金额。。在ERP系统未实实施前，，可利用用电子表表格的计计算功能能对于数数据进行行汇总。。为便于管管理统计计，对客客户和商商品实现现编码管管理工作计划划看板淄新缸套厂康明斯生产线生产线班组C组班长A组班长B组班长生产线看看板135班班组质量量看板2007.5.3———5.15不合格品统计表品质现状状看板禁止标志志是禁止人人们不安安全行为为；其基基本形式式为带斜斜杠的圆圆形框。。严禁合闸闸禁止转动动禁止吸烟烟禁止放易易燃物安全看板板强化竞争争意识，，营造团队队精神。。宣传主题题语新人新事事领导指示示工作经验验管理动态态议论、建建议和观观点质量报道道质量追踪踪主办单位位：期刊号：：联系方式式：重点要闻闻生产动态态案例：格格式宣传传看看板板检测测状状态态标标识识废品箱成品堆放区合格不合