ADD降低贴片不良率6sigma项目案例模课件

1DMAICSIXSIGMA

项目改善推进■部门：ADD事业部■倡导者：彭铎昌■项目组长：游林程■执行时间:2008.05.01～2008.10.31降低贴片不良率1DMAICSIXSIGMA项目改善推进■部门：AD2SIXSIGMA

项目改善推进高级流程图项目计划书团队组建项目风险分析1、定义阶段(Define):Y的定义和缺陷定义项目进程计划项目收益分析确定关键客户要求项目现状及背景DMAIC2SIXSIGMA项目改善推进高级流程图项目计划书团3

1、选择项目的背景原因:

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进贴片不良率在ADD事业部各不良率占第一位,影响ADD事业部一次性良品率，导致生产损耗率高、出货速度慢、质量不稳定，不良比例高导致QC漏查不良品流到客户端。质量持续改进是公司长期目标，期望通过导入六西格玛黑带项目，运用六西格玛管理方法降低贴片不良率,提高一次性良品率减少损耗率，加快出货速度，稳定过程质量减轻QC查货压力。31、选择项目的背景原因:

DMAICSIXSIGM42、确定关键客户要求DMAICSIXSIGMA

项目改善推进42、确定关键客户要求DMAICSIXSIGMA53-1、Y的定义和缺陷定义：

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进53-1、Y的定义和缺陷定义：

DMAICSIXSI63-2、贴片不良柏拉图DMAICSIXSIGMA

项目改善推进63-2、贴片不良柏拉图DMAICSIXSIGMA项74、团队组建DMAICSIXSIGMA

项目改善推进74、团队组建DMAICSIXSIGMA项目改善推85、项目收益分析

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进85、项目收益分析

DMAICSIXSIGMA项目改96、项目需求分析DMAICSIXSIGMA

项目改善推进96、项目需求分析DMAICSIXSIGMA项目改善107、项目风险分析DMAICSIXSIGMA

项目改善推进107、项目风险分析DMAICSIXSIGMA项目改118、项目计划书DMAICSIXSIGMA

项目改善推进118、项目计划书DMAICSIXSIGMA项目改善129、项目进程计划DMAICSIXSIGMA

项目改善推进129、项目进程计划DMAICSIXSIGMA项目改1310、高级流程图DMAICSIXSIGMA

项目改善推进1310、高级流程图DMAICSIXSIGMA项目改14SIXSIGMA

项目改善推进识别快赢机会过程能力分析IPO图2、测量阶段（Measure）：数据收集情况过程稳定性分析测量系统分析数据收集计划DMAIC14SIXSIGMA项目改善推进识别快赢机会过程能力151-1、数据收集计划DMAICSIXSIGMA

项目改善推进151-1、数据收集计划DMAICSIXSIGMA161-2、数据分层计划DMAICSIXSIGMA

项目改善推进161-2、数据分层计划DMAICSIXSIGMA项172、测量系统分析

测量内容：贴片不良★[样本数量]：共30粒★[测量内容]：目视检查，只需对判定与一致性评估★[样本检查]：贴片QC★[记录人]：梁群雄★[样品情况]：选择30粒样品，其中合格品18粒（18粒合格品中5粒是有污点小于0.15MM点），不合格品12粒(12粒不合格品中3粒是刚好超出0.15MM点)，让9个贴片QC分别检查30个样品2次，以验证测量系统是不是可以信赖。结论：检验员判断与标准一致性90%以上，检查员组成的检查团对的测量系统合格，9个检查员之间的检查能力从图表分析也是合格DMAICSIXSIGMA

项目改善推进172、测量系统分析

测量内容：贴片不良结论：检验员判断183-1、二次清洗镜面抽查数据

5月份二次清洗后镜面洁净抽查情况：抽查数量10650粒，查出镜面脏550粒，不良比例5.16%，主要影响镜面洁净是玻璃碎及胶痕。DMAICSIXSIGMA

项目改善推进183-1、二次清洗镜面抽查数据

5月份二次清洗后193-2、贴片各生产线不良率数据

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进193-2、贴片各生产线不良率数据

DMAICSIXSIG203-3、贴片日、夜班不良率数据

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进203-3、贴片日、夜班不良率数据

DMAICSIXSIG213-4、各种类型产品不良率比例

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进213-4、各种类型产品不良率比例

DMAICSIXSIG223-5、偏光片类型不良率数据DMAICSIXSIGMA

项目改善推进223-5、偏光片类型不良率数据DMAICSIXSIGMA233-6、贴片不良柏拉图

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进233-6、贴片不良柏拉图

DMAICSIXSIGMA243-7、贴片不良分析柏拉图

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进243-7、贴片不良分析柏拉图

DMAICSIXSIGMA254、过程稳定性分析DMAICSIXSIGMA

项目改善推进254、过程稳定性分析DMAICSIXSIGMA项目265-1、二次清洗过程能力分析长期工序能力=3.3长期能力改善4.0DMAICSIXSIGMA

项目改善推进265-1、二次清洗过程能力分析长期工序能力=3.3长期能275-2、贴片不良过程能力分析长期工序能力=3.7长期能力改善4.0DMAICSIXSIGMA

项目改善推进275-2、贴片不良过程能力分析长期工序能力=3.7长期能286-1、IPO图DMAICSIXSIGMA

项目改善推进286-1、IPO图DMAICSIXSIGMA项目改296-2、IPO图DMAICSIXSIGMA

项目改善推进296-2、IPO图DMAICSIXSIGMA项目改306-3、IPO图DMAICSIXSIGMA

项目改善推进306-3、IPO图DMAICSIXSIGMA项目改317、识别快赢机会DMAICSIXSIGMA

项目改善推进317、识别快赢机会DMAICSIXSIGMA项目改32DMAICSIXSIGMA

项目改善推进FMEA分析柏拉图3、分析阶段（Analyze）:因果矩阵分析因果矩阵分析柏拉图FMEA分析X数据收集计划假设检验关键原因分析列表快速改善改善效果确认32DMAICSIXSIGMA项目改善推进FMEA分331-1、因果矩阵分析DMAICSIXSIGMA

项目改善推进331-1、因果矩阵分析DMAICSIXSIGMA341-2、因果矩阵分析DMAICSIXSIGMA

项目改善推进341-2、因果矩阵分析DMAICSIXSIGMA351-3、因果矩阵分析

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进351-3、因果矩阵分析

DMAICSIXSIGMA362-1、柏因果矩阵拉图分析DMAIC此区域内为主要因子，需进一步用FMEA分析SIXSIGMA

项目改善推进362-1、柏因果矩阵拉图分析DMAIC此区域内为主要因子，372-2、因果矩阵分析排列结论通过矩阵分析对58个进行筛选22个影响不良输入因子，下一步将对以上因子FMEA分析找出关键输入因子。DMAICSIXSIGMA

项目改善推进372-2、因果矩阵分析排列结论通过矩阵分析对58个进行筛选383-1、FMEA分析DMAICSIXSIGMA

项目改善推进383-1、FMEA分析DMAICSIXSIGMA项39DMAIC3-2、FMEA分析SIXSIGMA

项目改善推进39DMAIC3-2、FMEA分析SIXSIGMA项40DMAIC4、FMEA柏拉图分析有必要对此区域内X进一步假设试验分析SIXSIGMA

项目改善推进40DMAIC4、FMEA柏拉图分析有必要对此区域内X进一步415、X数据收据计划DMAICSIXSIGMA

项目改善推进415、X数据收据计划DMAICSIXSIGMA项目426-1、假设试验DMAICSIXSIGMA

项目改善推进426-1、假设试验DMAICSIXSIGMA项目改436-2、假设试验DMAICSIXSIGMA

项目改善推进436-2、假设试验DMAICSIXSIGMA项目改446-3、假设试验DMAICSIXSIGMA

项目改善推进446-3、假设试验DMAICSIXSIGMA项目改457、关键原因分析列表DMAICSIXSIGMA

项目改善推进457、关键原因分析列表DMAICSIXSIGMA项468、快赢机会确认＆改善措施DMAICSIXSIGMA

项目改善推进468、快赢机会确认＆改善措施DMAICSIXSIGMA479、分析阶段改善效果确认DMAICSIXSIGMA

项目改善推进479、分析阶段改善效果确认DMAICSIXSIGMA48DMAIC◆各关键X改善计划列表◆制定详细改善方案◆实施改善◆改善结果验证◆改善前后结果对比分析

改善思路通过分析阶段运用SIXSIGMA工具，逐层筛选关键因子，并针对筛选关键的因子制订、实施改善措施，7月下半月不良率比例达到控制目标，在改善阶段工作重点是完善及巩固分析阶段改善措施。SIXSIGMA

项目改善推进改善阶段（improve）48DMAIC改善思路通过分析阶段运用SIXSI491、各关键X改善计划列表DMAICSIXSIGMA

项目改善推进491、各关键X改善计划列表DMAICSIXSIGMA502、改善方案DMAICSIXSIGMA

项目改善推进502、改善方案DMAICSIXSIGMA项目改善推51DMAIC3-1、清洁净房系统净化夹层提高洁净度改善前改善行动中改善后图1图2图3图4图5图6图7SIXSIGMA

项目改善推进改善前：净房系统净化夹层每年年底清洁一次，经几个月系统运转夹板及沟槽有大量灰尘如图1、2，用布一抹整条无尘布黑脏脏（图3），影响洁净度。改善后：安排人员对净房系统净化夹层每进行彻底清洁一次（图4-6，图7为改善后照片）并规范后续每3个月清洁一次51DMAIC3-1、清洁净房系统净化夹层提高洁净度改善前改52DMAIC3-2、控制人员走动减少对洁净度影响改善前改善后改善前：1、没统一中休时间，贴片生产过程人员走动频繁,2、非贴片组人员频繁进入贴片区域，贴片生产过程人员走动带动尘粒影响贴片良率.改善后：1、统一时间中休，规范贴片生产过程人员除配料员按指定路线送料之外，其他人员生产过程不允许走动，2、规范非贴片组人员没经贴片组管理人员同意不允许进入贴片区域，并设立质量问题处理确认处，减少IQC等人员确认来料问题时进入贴片区域.SIXSIGMA

项目改善推进52DMAIC3-2、控制人员走动减少对洁净度影响改善前改善53DMAIC3-3、控制物料减少对洁净度影响改善前改善后改善前：贴片区域存放生产辅料过多，影响洁净度.改善后：根据生产计划备用当班生产辅料，减少贴片区域存放物料，避免物料过多，影响洁净度。SIXSIGMA

项目改善推进53DMAIC3-3、控制物料减少对洁净度影响改善前改善后改54DMAIC3-4、清洁偏光片边缘异物清洁前清洁后清洁中改善前：偏光片裁切后边缘粘附纤维等异物，贴片撕膜过程产生静电吸附纤维物造成毛线等不良改善后：规范所有偏光片上料前必需在粘尘席将四边边缘粘附纤维等异物处理清洁干净。SIXSIGMA

项目改善推进54DMAIC3-4、清洁偏光片边缘异物清洁前清洁后清洁中改55DMAIC3-5、规范擦镜面方法、操作技能培训改善前改善后培训中改善前：操作方法不够规范，员工只接受上岗前培训，没定期操作技能培训。改善后：规范操作方法，制作擦镜面操作标准作业录像培训教材对擦镜面员工进行系统性培训，后续规范定期每两个月培训一次，巩固、提高擦镜面员工操作技能。SIXSIGMA

项目改善推进55DMAIC3-5、规范擦镜面方法、操作技能培训改善前改善56DMAIC3-6、缩小胶布与偏光片接触面积改善脱胶现象改善前改善后改善前：偏光片裁切后边缘溢胶，大尺寸偏光片原用两个宽度48mm撕膜胶布，胶布与偏光片接触宽度96mm，胶布与偏光片接触面大，撕膜过程增加脱胶现象改善后：用两个宽度24mm撕膜胶布，胶布与胶布用空胶布架隔空，让胶布只接触偏光片的头尾段，减少胶布与偏光片接触面改善撕膜脱胶现象，并节约一半胶布成本。SIXSIGMA

项目改善推进56DMAIC3-6、缩小胶布与偏光片接触面积改善脱胶现象改57DMAIC3-7、专线生产大尺寸产品降低不良比例改善前改善后实际操作考核情况改善前：大尺寸产品生产难度相对小尺寸产品大，改善前没定线定人员生产，不良比例1.63%。改善后：考核评估擦镜面人员技能选优录用,定线定人员生产大尺寸产品,专线生产不良比例0.68%,不良率下降0.95%。SIXSIGMA

项目改善推进57DMAIC3-7、专线生产大尺寸产品降低不良比例改善前改58DMAIC4、改善结果验证SIXSIGMA

项目改善推进

7月下半月针对筛选关键的因子制订、实施改善措施，贴片不良率从7月上半月的1.04%下降到0.66%达到控制目标,8月份通过完善及巩固改善措施，在不良比例高的大尺寸产品产量增加情况下，不良率受控在稳定状态并有轻微下降的比例，改善结果达到预订控制目标。58DMAIC4、改善结果验证SIXSIGMA项目改59DMAIC5、改善前后结果对比分析SIXSIGMA

项目改善推进定义测量阶段分析阶段目标改善阶段通过一个半月改善措施实施，改善阶段不良率下降到0.63%,改善结果达到预订控制目标，下个阶段对有效改善措施纳入作业标准。59DMAIC5、改善前后结果对比分析SIXSIGMA60◆控制计划◆标准化◆贴片不良能力分析及控制图◆项目移交◆贴片不良改善效果展示◆经济效果核算◆有效措施推广◆学习心得与体会SIXSIGMA

项目改善推进控制阶段（control

）DMAIC60SIXSIGMA项目改善推进控制阶段（contr61SIXSIGMA

项目改善推进DMAIC1、控制计划61SIXSIGMA项目改善推进DMAIC1、控制计622-1、贴片作业标准化（1）SIXSIGMA

项目改善推进DMAIC622-1、贴片作业标准化（1）SIXSIGMA项目63SIXSIGMA

项目改善推进DMAIC2-1、贴片作业标准化（2）63SIXSIGMA项目改善推进DMAIC2-1、贴64SIXSIGMA

项目改善推进DMAIC2-1、贴片作业标准化（3）64SIXSIGMA项目改善推进DMAIC2-1、贴65DMAIC2-2、贴片组6S标准化（1）SIXSIGMA

项目改善推进65DMAIC2-2、贴片组6S标准化（1）SIXSIGM66SIXSIGMA

项目改善推进DMAIC2-2、贴片组6S标准化（2）66SIXSIGMA项目改善推进DMAIC2-2、贴67SIXSIGMA

项目改善推进DMAIC2-2、贴片组6S标准化（3）67SIXSIGMA项目改善推进DMAIC2-2、贴68DMAIC2-3、擦试玻璃作业标准化（1）SIXSIGMA

项目改善推进68DMAIC2-3、擦试玻璃作业标准化（1）SIXSIG69DMAICSIXSIGMA

项目改善推进2-3、擦试玻璃作业标准化（2）69DMAICSIXSIGMA项目改善推进2-3、擦70DMAICSIXSIGMA

项目改善推进2-3、擦试玻璃作业标准化（3）70DMAICSIXSIGMA项目改善推进2-3、擦71DMAICSIXSIGMA

项目改善推进3、贴片不良能力分析及P控制图改善前过程能力改善后过程能力改善前长期工序能力=3.7

改善后长期工序能力=4.0

71DMAICSIXSIGMA项目改善推进3、贴片不72DMAICSIXSIGMA

项目改善推进4、项目移交72DMAICSIXSIGMA项目改善推进4、项目移73DMAICSIXSIGMA

项目改善推进5、贴片不良改善效果展示立项前6月份5月份7月上7月下目标8月上8月下9月上9月下73DMAICSIXSIGMA项目改善推进5、贴片不74DMAICSIXSIGMA

项目改善推进6、经济效果核算74DMAICSIXSIGMA项目改善推进6、经济效75DMAICSIXSIGMA

项目改善推进7、有效措施可推广1、贴片前吹淋镜面可擦物措施已推广到ADD移印组控制玻璃丝造成丝印不良，措施可推广MDS、COG事业部贴片控制PQ，2、6S管理方法措施已推广到ADD移印组控制丝印污点及绑定组控制啤位脏等，3、偏光片上料前边缘异物清洁措施可推广MDS、COG事业部、组装工序贴片控制PQ，4、预控贴片过程不良率措施可推广组装等有贴片QC工序预控贴片过程不良异常比例。75DMAICSIXSIGMA项目改善推进7、有效措76DMAICSIXSIGMA

项目改善推进学习心得与体会六西格玛管理方法之所以能够解决普通方法难以或无法解决的问题，因它是一种基于数据，以客户要求为驱动的管理方法，通过定义问题、测量现状、分析原因、实施改善、进行控制，即D—M—A—I—C模式展开项目运作，各阶段衔接严密，环环相扣，后一阶段的输入即为前一阶段输出。六西格玛是典型的定量决策系统，和传统方法相比，它更强调数据的作用，强调运用统计手段和各种技术去发现过程的本质规律，从根本上消除问题。六西格玛项目从定义与客户要求严密相关的关键质量或服务开始，确定需要改进的产品或加工过程，并决定项目需要何种资源，然后通过收集有关产品或工序的现状来测量过程能力现状，并采用一整套严密科学的分析工具进行定量或定性分析，利用漏斗原理层层筛选影响因素XS，最终筛选出关键少数影响因素XS，筛选出关键少数影响因素XS后项目小组通脑力激荡的方法发掘可能的解决方案，再通过评定或试验设计找出最优解决方案，针对性进行改善，在控制阶段对改善阶段取得成果进行标准化，并运用一系列控制技术或工具使过程能够持续运行在新的水平上，确保过程不再回复到改善前状态。经5个多月学习六西格玛及实践，现项目已达到设定目标并接近完成可摘取胜利的果子，相比几个月之前当我带着怀疑来到了六西格玛培训班，我还在为项目设定的目标太高而惴惴不安，现在想起来，其实怀疑是因为不了解六西格码为何物，以为自己之前也是在做这个项目，自己也是掌握了改善项目的传统方法，通过改善不良率也下降到了一定的水平，现还会有那么大的改善空间？会因为上了几次培训就能解决吗？当我在边培训边实施项目后，我对六西格码有了全新的认识。我经过这几个月的学习与实践，我认为六西格玛小而言之，是可以帮我们完成项目的有力武器，大而言之，它可以提升企业文化，对个人而言它可以帮我们规划生涯。诚然，我们通过DMAIC的思想不断的朝着我们的项目目标迈进，并最终采到了胜利的果子，但我认为它更适用于我们生活的点点滴滴，培训这段时间，可以时时感受到六西格玛这种思想潜移默化的影响着我的生活，不断的转变了我，让我做每一件事都会不自觉的会为自己做规划，做事情更有效率，信心，尤其是作为项目组长在这段时间内由于组织项目以及汇报工作，大大的增加了我的统筹能力，以及语言表达能力，做事情能更加从容不迫，也许这才是我这次六西格码之旅的最大收获。当然六西格码不只是让我们提高了个人能力而去单兵做战，作个散兵游勇，它强调的是团队的力量，它教会了我们如何区去协调内部的关系，如何能让团队发挥最大的能量，如果没有团队成员的协助一个人是无法完成，如本项目实施过程，项目倡导者彭部长及吴主管自上而下对项目大力的支持和关注，提供资源、排除障碍，特别是彭部长全程参与项目实施过程并给予技术性指导，使项目开展少走弯路顺利进展，奠定项目成功基础，也充分体现了六西格玛团队精神及力量，在以后的工作中我会经常利用团队力量去解决问题。最后在此对六西格玛推进办在项目开展过程作对项目的辅导工作表示感谢！76DMAICSIXSIGMA项目改善推进77SIXSIGMA

项目改善推进谢谢大家,请大家多多指导!DMAIC77SIXSIGMA项目改善推进谢谢大家,请大家多多78DMAICSIXSIGMA

项目改善推进■部门：ADD事业部■倡导者：彭铎昌■项目组长：游林程■执行时间:2008.05.01～2008.10.31降低贴片不良率1DMAICSIXSIGMA项目改善推进■部门：AD79SIXSIGMA

项目改善推进高级流程图项目计划书团队组建项目风险分析1、定义阶段(Define):Y的定义和缺陷定义项目进程计划项目收益分析确定关键客户要求项目现状及背景DMAIC2SIXSIGMA项目改善推进高级流程图项目计划书团80

1、选择项目的背景原因:

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进贴片不良率在ADD事业部各不良率占第一位,影响ADD事业部一次性良品率，导致生产损耗率高、出货速度慢、质量不稳定，不良比例高导致QC漏查不良品流到客户端。质量持续改进是公司长期目标，期望通过导入六西格玛黑带项目，运用六西格玛管理方法降低贴片不良率,提高一次性良品率减少损耗率，加快出货速度，稳定过程质量减轻QC查货压力。31、选择项目的背景原因:

DMAICSIXSIGM812、确定关键客户要求DMAICSIXSIGMA

项目改善推进42、确定关键客户要求DMAICSIXSIGMA823-1、Y的定义和缺陷定义：

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进53-1、Y的定义和缺陷定义：

DMAICSIXSI833-2、贴片不良柏拉图DMAICSIXSIGMA

项目改善推进63-2、贴片不良柏拉图DMAICSIXSIGMA项844、团队组建DMAICSIXSIGMA

项目改善推进74、团队组建DMAICSIXSIGMA项目改善推855、项目收益分析

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进85、项目收益分析

DMAICSIXSIGMA项目改866、项目需求分析DMAICSIXSIGMA

项目改善推进96、项目需求分析DMAICSIXSIGMA项目改善877、项目风险分析DMAICSIXSIGMA

项目改善推进107、项目风险分析DMAICSIXSIGMA项目改888、项目计划书DMAICSIXSIGMA

项目改善推进118、项目计划书DMAICSIXSIGMA项目改善899、项目进程计划DMAICSIXSIGMA

项目改善推进129、项目进程计划DMAICSIXSIGMA项目改9010、高级流程图DMAICSIXSIGMA

项目改善推进1310、高级流程图DMAICSIXSIGMA项目改91SIXSIGMA

项目改善推进识别快赢机会过程能力分析IPO图2、测量阶段（Measure）：数据收集情况过程稳定性分析测量系统分析数据收集计划DMAIC14SIXSIGMA项目改善推进识别快赢机会过程能力921-1、数据收集计划DMAICSIXSIGMA

项目改善推进151-1、数据收集计划DMAICSIXSIGMA931-2、数据分层计划DMAICSIXSIGMA

项目改善推进161-2、数据分层计划DMAICSIXSIGMA项942、测量系统分析

测量内容：贴片不良★[样本数量]：共30粒★[测量内容]：目视检查，只需对判定与一致性评估★[样本检查]：贴片QC★[记录人]：梁群雄★[样品情况]：选择30粒样品，其中合格品18粒（18粒合格品中5粒是有污点小于0.15MM点），不合格品12粒(12粒不合格品中3粒是刚好超出0.15MM点)，让9个贴片QC分别检查30个样品2次，以验证测量系统是不是可以信赖。结论：检验员判断与标准一致性90%以上，检查员组成的检查团对的测量系统合格，9个检查员之间的检查能力从图表分析也是合格DMAICSIXSIGMA

项目改善推进172、测量系统分析

测量内容：贴片不良结论：检验员判断953-1、二次清洗镜面抽查数据

5月份二次清洗后镜面洁净抽查情况：抽查数量10650粒，查出镜面脏550粒，不良比例5.16%，主要影响镜面洁净是玻璃碎及胶痕。DMAICSIXSIGMA

项目改善推进183-1、二次清洗镜面抽查数据

5月份二次清洗后963-2、贴片各生产线不良率数据

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进193-2、贴片各生产线不良率数据

DMAICSIXSIG973-3、贴片日、夜班不良率数据

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进203-3、贴片日、夜班不良率数据

DMAICSIXSIG983-4、各种类型产品不良率比例

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进213-4、各种类型产品不良率比例

DMAICSIXSIG993-5、偏光片类型不良率数据DMAICSIXSIGMA

项目改善推进223-5、偏光片类型不良率数据DMAICSIXSIGMA1003-6、贴片不良柏拉图

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进233-6、贴片不良柏拉图

DMAICSIXSIGMA1013-7、贴片不良分析柏拉图

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进243-7、贴片不良分析柏拉图

DMAICSIXSIGMA1024、过程稳定性分析DMAICSIXSIGMA

项目改善推进254、过程稳定性分析DMAICSIXSIGMA项目1035-1、二次清洗过程能力分析长期工序能力=3.3长期能力改善4.0DMAICSIXSIGMA

项目改善推进265-1、二次清洗过程能力分析长期工序能力=3.3长期能1045-2、贴片不良过程能力分析长期工序能力=3.7长期能力改善4.0DMAICSIXSIGMA

项目改善推进275-2、贴片不良过程能力分析长期工序能力=3.7长期能1056-1、IPO图DMAICSIXSIGMA

项目改善推进286-1、IPO图DMAICSIXSIGMA项目改1066-2、IPO图DMAICSIXSIGMA

项目改善推进296-2、IPO图DMAICSIXSIGMA项目改1076-3、IPO图DMAICSIXSIGMA

项目改善推进306-3、IPO图DMAICSIXSIGMA项目改1087、识别快赢机会DMAICSIXSIGMA

项目改善推进317、识别快赢机会DMAICSIXSIGMA项目改109DMAICSIXSIGMA

项目改善推进FMEA分析柏拉图3、分析阶段（Analyze）:因果矩阵分析因果矩阵分析柏拉图FMEA分析X数据收集计划假设检验关键原因分析列表快速改善改善效果确认32DMAICSIXSIGMA项目改善推进FMEA分1101-1、因果矩阵分析DMAICSIXSIGMA

项目改善推进331-1、因果矩阵分析DMAICSIXSIGMA1111-2、因果矩阵分析DMAICSIXSIGMA

项目改善推进341-2、因果矩阵分析DMAICSIXSIGMA1121-3、因果矩阵分析

DMAICSIXSIGMA

项目改善推进351-3、因果矩阵分析

DMAICSIXSIGMA1132-1、柏因果矩阵拉图分析DMAIC此区域内为主要因子，需进一步用FMEA分析SIXSIGMA

项目改善推进362-1、柏因果矩阵拉图分析DMAIC此区域内为主要因子，1142-2、因果矩阵分析排列结论通过矩阵分析对58个进行筛选22个影响不良输入因子，下一步将对以上因子FMEA分析找出关键输入因子。DMAICSIXSIGMA

项目改善推进372-2、因果矩阵分析排列结论通过矩阵分析对58个进行筛选1153-1、FMEA分析DMAICSIXSIGMA

项目改善推进383-1、FMEA分析DMAICSIXSIGMA项116DMAIC3-2、FMEA分析SIXSIGMA

项目改善推进39DMAIC3-2、FMEA分析SIXSIGMA项117DMAIC4、FMEA柏拉图分析有必要对此区域内X进一步假设试验分析SIXSIGMA

项目改善推进40DMAIC4、FMEA柏拉图分析有必要对此区域内X进一步1185、X数据收据计划DMAICSIXSIGMA

项目改善推进415、X数据收据计划DMAICSIXSIGMA项目1196-1、假设试验DMAICSIXSIGMA

项目改善推进426-1、假设试验DMAICSIXSIGMA项目改1206-2、假设试验DMAICSIXSIGMA

项目改善推进436-2、假设试验DMAICSIXSIGMA项目改1216-3、假设试验DMAICSIXSIGMA

项目改善推进446-3、假设试验DMAICSIXSIGMA项目改1227、关键原因分析列表DMAICSIXSIGMA

项目改善推进457、关键原因分析列表DMAICSIXSIGMA项1238、快赢机会确认＆改善措施DMAICSIXSIGMA

项目改善推进468、快赢机会确认＆改善措施DMAICSIXSIGMA1249、分析阶段改善效果确认DMAICSIXSIGMA

项目改善推进479、分析阶段改善效果确认DMAICSIXSIGMA125DMAIC◆各关键X改善计划列表◆制定详细改善方案◆实施改善◆改善结果验证◆改善前后结果对比分析

改善思路通过分析阶段运用SIXSIGMA工具，逐层筛选关键因子，并针对筛选关键的因子制订、实施改善措施，7月下半月不良率比例达到控制目标，在改善阶段工作重点是完善及巩固分析阶段改善措施。SIXSIGMA

项目改善推进改善阶段（improve）48DMAIC改善思路通过分析阶段运用SIXSI1261、各关键X改善计划列表DMAICSIXSIGMA

项目改善推进491、各关键X改善计划列表DMAICSIXSIGMA1272、改善方案DMAICSIXSIGMA

项目改善推进502、改善方案DMAICSIXSIGMA项目改善推128DMAIC3-1、清洁净房系统净化夹层提高洁净度改善前改善行动中改善后图1图2图3图4图5图6图7SIXSIGMA

项目改善推进改善前：净房系统净化夹层每年年底清洁一次，经几个月系统运转夹板及沟槽有大量灰尘如图1、2，用布一抹整条无尘布黑脏脏（图3），影响洁净度。改善后：安排人员对净房系统净化夹层每进行彻底清洁一次（图4-6，图7为改善后照片）并规范后续每3个月清洁一次51DMAIC3-1、清洁净房系统净化夹层提高洁净度改善前改129DMAIC3-2、控制人员走动减少对洁净度影响改善前改善后改善前：1、没统一中休时间，贴片生产过程人员走动频繁,2、非贴片组人员频繁进入贴片区域，贴片生产过程人员走动带动尘粒影响贴片良率.改善后：1、统一时间中休，规范贴片生产过程人员除配料员按指定路线送料之外，其他人员生产过程不允许走动，2、规范非贴片组人员没经贴片组管理人员同意不允许进入贴片区域，并设立质量问题处理确认处，减少IQC等人员确认来料问题时进入贴片区域.SIXSIGMA

项目改善推进52DMAIC3-2、控制人员走动减少对洁净度影响改善前改善130DMAIC3-3、控制物料减少对洁净度影响改善前改善后改善前：贴片区域存放生产辅料过多，影响洁净度.改善后：根据生产计划备用当班生产辅料，减少贴片区域存放物料，避免物料过多，影响洁净度。SIXSIGMA

项目改善推进53DMAIC3-3、控制物料减少对洁净度影响改善前改善后改131DMAIC3-4、清洁偏光片边缘异物清洁前清洁后清洁中改善前：偏光片裁切后边缘粘附纤维等异物，贴片撕膜过程产生静电吸附纤维物造成毛线等不良改善后：规范所有偏光片上料前必需在粘尘席将四边边缘粘附纤维等异物处理清洁干净。SIXSIGMA

项目改善推进54DMAIC3-4、清洁偏光片边缘异物清洁前清洁后清洁中改132DMAIC3-5、规范擦镜面方法、操作技能培训改善前改善后培训中改善前：操作方法不够规范，员工只接受上岗前培训，没定期操作技能培训。改善后：规范操作方法，制作擦镜面操作标准作业录像培训教材对擦镜面员工进行系统性培训，后续规范定期每两个月培训一次，巩固、提高擦镜面员工操作技能。SIXSIGMA

项目改善推进55DMAIC3-5、规范擦镜面方法、操作技能培训改善前改善133DMAIC3-6、缩小胶布与偏光片接触面积改善脱胶现象改善前改善后改善前：偏光片裁切后边缘溢胶，大尺寸偏光片原用两个宽度48mm撕膜胶布，胶布与偏光片接触宽度96mm，胶布与偏光片接触面大，撕膜过程增加脱胶现象改善后：用两个宽度24mm撕膜胶布，胶布与胶布用空胶布架隔空，让胶布只接触偏光片的头尾段，减少胶布与偏光片接触面改善撕膜脱胶现象，并节约一半胶布成本。SIXSIGMA

项目改善推进56DMAIC3-6、缩小胶布与偏光片接触面积改善脱胶现象改134DMAIC3-7、专线生产大尺寸产品降低不良比例改善前改善后实际操作考核情况改善前：大尺寸产品生产难度相对小尺寸产品大，改善前没定线定人员生产，不良比例1.63%。改善后：考核评估擦镜面人员技能选优录用,定线定人员生产大尺寸产品,专线生产不良比例0.68%,不良率下降0.95%。SIXSIGMA

项目改善推进57DMAIC3-7、专线生产大尺寸产品降低不良比例改善前改135DMAIC4、改善结果验证SIXSIGMA

项目改善推进

7月下半月针对筛选关键的因子制订、实施改善措施，贴片不良率从7月上半月的1.04%下降到0.66%达到控制目标,8月份通过完善及巩固改善措施，在不良比例高的大尺寸产品产量增加情况下，不良率受控在稳定状态并有轻微下降的比例，改善结果达到预订控制目标。58DMAIC4、改善结果验证SIXSIGMA项目改136DMAIC5、改善前后结果对比分析SIXSIGMA

项目改善推进定义测量阶段分析阶段目标改善阶段通过一个半月改善措施实施，改善阶段不良率下降到0.63%,改善结果达到预订控制目标，下个阶段对有效改善措施纳入作业标准。59DMAIC5、改善前后结果对比分析SIXSIGMA137◆控制计划◆标准化◆贴片不良能力分析及控制图◆项目移交◆贴片不良改善效果展示◆经济效果核算◆有效措施推广◆学习心得与体会SIXSIGMA

项目改善推进控制阶段（control

）DMAIC60SIXSIGMA项目改善推进控制阶段（contr138SIXSIGMA

项目改善推进DMAIC1、控制计划61SIXSIGMA项目改善推进DMAIC1、控制计1392-1、贴片作业标准化（1）SIXSIGMA

项目改善推进DMAIC622-1、贴片作业标准化（1）SIXSIGMA项目140SIXSIGMA

项目改善推进DMAIC2-1、贴片作业标准化（2）63SIXSIGMA项目改善推进DMAIC2-1、贴141SIXSIGMA

项目改善推进DMAIC2-1、贴片作业标准化（3）64SIXSIGMA项目改善推进DMAIC2-1、贴142DMAIC2-2、贴片组6S标准化（1）SIXSIGMA

项目改善推进65DMAIC2-2、贴片组6S标准化（1）SIXSIGM143SIXSIGMA

项目改善推进DMAIC2-2、贴片组6S标准化（2）66SIXSIGMA项目改善推进DMAIC2-2、贴144SIXSIGMA

项目改善推进DMAIC2-2、贴片组6S标准化（3）67SIXSIGMA项目改善推进DMAIC2-2、贴145DMAIC2-3、擦试玻璃作业标准化（1）SIXSIGMA

项目改善推进68DMAIC2-3、擦试玻璃作业标准化（1）SIXSIG146DMAICSIXSIGMA

项目改善推进2-3、擦试玻璃作业标准化（2）69DMAICSIXSIGMA项目改善推进2-3、擦147DMAICSIXSIGMA

项目改善推进2-3、擦试玻璃作业标准化（3）70DMAICSIXSIGMA项目改善推进2-3、擦148DMAICSIXSIGMA

项目改善推进3、贴片不良能力分析及P控制图改善前过程能力改善后过程能力改善前长期工序能力=3.7

改善后长期工序能力=4.0

71DMA