扬子石化炼油厂危险有害因素与安全管理对策措施分析研究 生物化学专业

摘要

随着国家进步、社会发展和人民生活水平的提高，各类石化产品及衍生产品需求量不断增大，我国石化企业的规模也不断扩大。由于石化企业涉及的物质大多具有易燃易爆、腐蚀毒害性质，危险有害因素不断增多，导致的事故数量也随之上升，对工作员工构成极大的生命安全威胁，对社会造成的不良影响也越发巨大，因此，石化企业的安全生产也越发受到重视。

扬子石化炼油厂是扬子石化的领头羊，为扬子石化其他生产厂如化工厂、塑料厂等提供生产原料，且其产品服务范围辐射长江沿岸，为稳定市场、方便民生、经济繁荣作出了巨大贡献。为满足市场需求，炼油厂不断发展扩大，为安全生产带来了巨大的压力和隐患。2014年4.21事故、2015年6.10事故和2017年3.30事故就是炼油厂安全生产管理不力的实例，安全管理方面存在不足。

本文对扬子石化炼油厂进行了实地调查和研究，对炼油厂存在的危险有害因素进行分析、识别，并提出了相应的安全管理措施。并深入调查和研究了炼油厂的安全管理，发现其安全管理存在缺陷，提出了针对性的安全措施对策，为提高安全管理水平，生产安全作出保障。

关键词炼油厂；危险有害因素；安全管理；安全对策措施

ABSTRACT

Withthenationalprogress,socialdevelopmentandimprovementofpeople'slivingstandards,allkindsofpetrochemicalproductsandderivativesdemandcontinuestoincrease,thescaleofChina'spetrochemicalenterprisesarealsoexpanding.Asthepetrochemicalenterprisesinvolvedinthematerialaremostlyflammableandexplosive,corrosivetoxicnature,dangerousanddangerousfactorscontinuetoincrease,resultinginthenumberofaccidentsalsoincreased,theworkersconstituteagreatthreattolifesafety,theadverseimpactonsocietyMoreandmorehuge,therefore,thesafetyofpetrochemicalenterprisesarealsomoreandmoreattention.

YangziPetrochemicalRefineryistheleaderofYangziPetrochemical,whichprovidesrawmaterialsforotherplantssuchaschemicalplantsandplasticsplantsinYangziPetrochemical,anditsproductsandservicesextendtotheYangtzeRiver.Ithasmadegreatcontributiontostabilizethemarket,facilitatepeople'slivelihoodandeconomicprosperity.TheTomeetthemarketdemand,thecontinuousdevelopmentofoilrefineriestoexpand,forthesafetyofproductionhasbroughtgreatpressureandhiddendangers.20144.21Accidents,20156.10Accidentsand20173.30Accidentsareexamplesofinefficientmanagementofrefineries,andtherearedeficienciesinsafetymanagement.

ThispaperconductsfieldinvestigationandresearchonYangziPetrochemicalRefinery,analyzesandidentifiestheharmfulandharmfulfactorsintherefinery,andputsforwardthecorrespondingsafetymanagementmeasures.Depthinvestigationandstudyofthesafetymanagementoftherefinery,foundthatitssafetymanagementisflawed,putforwardtargetedsecuritymeasures,inordertoimprovethelevelofsafetymanagement,productionsafetytoprotect.

KEYWORDSRefinery;HazardousandHazardousFactors;SafetyManagement;SafetyMeasures

目录

TOC\o"1-3"\h\z\u

7521

第1章绪论

7

28514

1.1研究背景及意义

7

29329

1.1.1研究背景

7

1699

1.1.2研究意义

8

5633

1.2国内外研究现状

9

22487

1.2.1国内研究现状

9

2674

1.2.2国外研究现状

10

29309

1.3研究内容及研究方法

12

16954

1.3.1研究内容

12

25879

1.3.2研究方法

12

2357

第2章扬子石化企业概况

14

28142

2.1扬子石化企业的企业概况

14

30449

2.2扬子石化企业炼油厂的生产布局

15

17335

2.3扬子石化企业的生产工艺流程

15

23918

2.4扬子石化企业的主要生产装置设备

16

11679

2.4.1常减压装置

16

19643

2.4.2延迟焦化装置

16

18768

2.4.3气体脱硫装置

17

27401

2.4.4催化裂化装置

17

4066

2.4.5气体分馏装置

18

20987

2.4.6干气回收乙烯装置

18

19891

2.4.7产品精制装置

18

22706

2.4.8渣油加氢装置

18

12467

2.4.9汽柴油加氢精制装置

19

9063

2.4.10航煤加氢精制装置

19

27157

2.4.11全馏分油加氢精制装置

19

19673

第3章扬子石化炼油厂危险有害因素

20

1681

3.1扬子石化企业炼油厂的主要危险有害因素

20

24592

3.1.1危险有害因素事故类别

20

31122

3.1.2化学有害因素

21

19776

3.1.3物理有害因素

23

31499

3.2扬子石化企业炼油厂的主要危险有害因素来源

23

6874

3.3危险有害因素导致的事故特点

25

23562

第4章扬子石化炼油厂现有安全技术措施和管理现状

26

25475

4.1扬子石化炼油厂现有安全技术措施

26

47

4.1.1装置安全技术改造

26

28885

4.1.2危险有害因素的控制措施

27

27413

4.2扬子石化炼油厂现有安全管理现状

29

30514

4.2.1扬子石化炼油厂安全管理结构

29

28593

4.2.2扬子石化炼油厂安全管理制度

29

30501

4.3存在问题

30

18748

第5章提高扬子石化炼油厂安全技术措施和安全管理对策

34

14989

5.1安全技术措施对策

34

3338

5.2安全管理对策

35

19125

5.2.1安全管理体系

35

14592

5.2.2安全管理手段

35

25648

第6章结论

38

31898

6.1主要工作和结论

38

12504

6.1.1主要工作

38

31068

6.1.2结论

38

5898

6.2对未来的展望

38

9091

参考文献

39

11257

致谢

40

第1章绪论

1.1研究背景及意义

1.1.1研究背景

随着工业化的不断发展，各种石化产品应用到广泛的各类产品中，为人民生活水平进步、社会发展、经济繁荣作出重要贡献。但石化企业生产过程中所涉及到的原料、中间体、产品及副产品大多有高毒有害、易燃易爆、强腐蚀性等特性，且储存量大、贮存集中，生产、贮存和运输都可能处于高温高压、高流速等不利条件下进行，控制参数多且不易控制，反应釜、储存罐、运输管道和封闭场所极易可能发生易燃易爆气体和液体的泄露，而生产区域设备繁多，环境相对狭小，一旦遇到高温热源、明火和电火花等极可能发生火灾、爆炸和中毒等重大生产事故。而一旦出现生产事故，极有可能导致人员伤亡、设备损坏和环境污染，造成的后果极其严重，对社会造成重大影响。

在石化企业生产过程中，存在的危险有害因素极多，属于高度危险行业，而近些年来，石化企业事故发生频率高、伤亡人数多、损失大、影响大。而随着科技的发展进步，市场的需求也随之增高，石化企业的规模越来越大，生产涉及的化学物质种类越来越多，生产设备越发复杂多样，事故也随之多样和复杂，管理难度也随之增大。

以下是近年来石化企业发生的重大安全生产事故：

2017年3月30日，南京扬子石化烯烃厂发生乙烯装置球罐丙烯泵发生泄漏起火事故，因处理及时，未引发大型事故，没有造成人员伤亡。

2014年6月9日12时，南京扬子石化炼油厂发生硫磺回收装置酸水罐发生爆炸，火灾引起周围其他罐体相继发生爆炸。事故无人员伤亡，消防及时处理，未发生水域污染。

2015年4月21日，南京扬子石化发生乙二醇装置精制塔发生爆炸，事故造成一人轻伤，未发生连锁事故。

2011年8月29日上午10时许，中石油大连石化分公司突发火灾事故。事故可能是由于工作员工在操作过程中发生了静电起火，从而引发火灾爆炸事故。

2005年11月13日，中石油吉林石化分公司双苯厂发生硝基苯精馏塔爆炸，事故造成8人死亡,60人受伤，直接经济损失数千万元，并大概有80吨化学污染物流入松花江，因此造成了重大环境污染事件。

2010年1月7日，中石油兰州石化厂原料罐区石脑油罐发生闪爆着火事故。

2010年7月16日，中石油大连油库的输油管线在卸油作业过程中发生了闪爆，造成管道内的原油发生泄漏引发火灾。

……等等

石化企业安全事故频发且损失大、伤亡大、影响大，因此需要调查研究石化企业危险有害因素，识别危险有害因素和危险源，采取安全管理对策措施消除或控制危险有害因素，加强石化企业的安全管理，保障企业的安全生产。

1.1.2研究意义

“安全第一”一向是生产制造企业的生产标准和社会责任，而安全、健康、绿色、环保更是目前世界各国经济、社会发展的目标和各国政府制定出台产业政策的基础点，也是人们在生产、生活中所追求的。石油化工产业是国民经济的重要支柱产业之一，为经济发展、社会运行提供重要的物质保证，其直接产品和间接产品涉及经济社会发展和人民生产生活的各个方面。然而，因为石化产业的行业特点，各类石化企业在生产、运输和储存中涉及品种庞杂和数目庞大的易燃、易爆、有毒有害的危险化学物质，而这些物质的存在形式大部分的为气体或者液体，而且由于生产连续不断的关系，通过很多管线、阀门和泵机连续运输，生产和储运过程也经常在高温、高压、高流速等不利条件下进行，这给石化企业带来很大的火灾、爆炸和中毒风险。与此同时，随着社会进步和科学技术的发展，石化企业的发展方向为规模化和大型化，各种建筑、生产设备、反应装置、运输管线交错、复杂，如果某一局部发生了事故，就有可能导致全厂区相继发生事故，给国家财富和人民生命财产安全带来巨大隐患。

由于缺乏科学的、系统的、有效的、完善的风险评价方法作为指导，目前我国石油化工企业主要借鉴国外的一些先进事故评价方法，如美国道化学火灾爆炸指数法、蒙德火灾爆炸毒性危险指数评价法等等，而由于国情国制的不同，编制的事故应急处理方案也没有充分考虑企业特点和事故现场的特殊性，导致事故应急预案的主动性、可实施性、事故超前预期性和针对性不足，难以处理复杂和严峻的行业事故局面。只有将事故预防和应急方案建立在科学系统有效和定性定量化的风险评估体系的基础上，尽可能全面深入地识别企业面临的全部潜在风险因素及事故爆发的可能因素，合理推测和模拟事故触发和演化的模式规律，并准确、定量地评估计算事故发生的概率及其造成的事故后果，才有可能对各类风险采取科学有效的有针对性地预防措施和应急措施，将事故发生的可能性和事故的损失降到最低，最终实现企业的本质安全。

因此进行石化企业危险有害因素与安全管理对策措施研究调查，完善和改进事故防范措施，尽可能去减少事故的发生概率，提升对突发事故的应急处理能力，是解决当前我国石油化工企业以及其他易燃易爆企业面对的消防安全管理不利局面的有力措施。除了为企业安全生产和安全管理提供指导依据之外，风险评估技术还能为石化工业企业和园区的防火设计提供依据，为保险费率的计算提供科学的依据，为有关安全法规制度的制定和完善提供科学依据。

石化企业需要在生产过程中采取及其严密的安全管理措施，建立完善的安全管理制度，认真贯彻落实安全责任制，执行安全标准化，通过安全培训和教育，在企业内部形成良好的安全文化氛围，完善和改进事故防范措施，提高对突发事故的应急处理能力，尽最大努力去防范和阻止生产事故发生，保障企业的安全生产和人员安全。

1.2国内外研究现状

1.2.1国内研究现状

肖晓琴等（2008）对我国化工行业1992—2005年间发生的重大环境污染事故进行了列举和分析[1]；关文玲（2008）用数据统计方法对我国化工企业2001—2006年发生火灾事故的设备类型和事故介质进行了数据分析[2]；叶永峰等（2012）通过媒体、网络和各种公开出版物等渠道收集整理了我国化工类企业在1974-2010年36年间造成重大伤亡或较大影响的114例火灾/爆炸事故资料。统计数据显示，这114例事故共造成至少1366人死亡，3115人受伤，平均每例事故的死亡和受伤人数分别为11.98和27.32[3]；杜红岩等（2013）按照事故级别、事故类型、化学品类型等分类方法，对2011和2012年国内外石化企业造成死亡的火灾/爆炸事故进行统计分析，并研究了石化行业企业火灾/爆炸事故的发展动态和趋势[4]。

吴京华对某石化企业研究了有害因素作业的现状和危害等级，得出结论认为石化企业有数量不小的危害因素点，大部分的危险源点属于安全状态，总的来说企业属于安全状况，但一些重大危险源点仍应该重点监测，谨防事故发生[5]。

黄德寅、陈会祥等对某石化企业新建炼油厂危害因素的分布、来源及危害情况进行了研究分析，发现石化企业的危害因素大部分属于化学因素，包括汽油、硫化氢、液化气石脑油、二氧化硫苯等等，且绝大部分来源于各生产装置，如常减压装置、催化裂化装置、延迟焦化装置等等，而物理因素则相对较少，主要有电离辐射、非电离辐射、高温、噪声等。对员工的伤害主要由吸入呼吸器官和接触皮肤导致的伤害[6]。

王铁和马涛、张春阳等调查认为化工企业发生事故的原因主要在于生产设备故障、安全意识浅薄、员工违规操作、管理方面不到位等方面，而针对这些漏洞，他们提出以下几点建议：1、加强安全培训，增强管理者和普通员工的安全意识2、对设备质量严格要求，专人负责，定时检查3、建立和完善安全责任制，严格执行“四不放过”4、开展标准化作业等[7]。

1.2.2国外研究现状

Komaki等研究了工人行为对安全的影响，得出结论认为，培训和加强安全实践有助于防止工作场所的事故。建议的建议对于系统评估是无效的。安全意识是指个人自己的安全意识问题。

这种意识在认知和行为层面上起作用。在行为上，安全意识制定了促进操作安全的行为。鼓舞人心的动机（传达安全导向的愿景）传达安全的重要性，激励员工关心安全。提高安全意识，激励他们制定安全行为。智力刺激（挑战员工思考提高安全性的新途径）导致员工考虑什么行为可以提高安全性，并扩大他们在安全行为方面的知识基础。

Komaki等通过利用行为安全方法改善工作场所安全的开创性工作。他们的研究报告说，行为安全计划鼓励员工安全行动。Cooper等，Krause等和Cox等的研究都回应了类似的发现。安全政策是指高级管理人员在多大程度上创造明确的使命，责任感和目标，以制定员工行为标准;建立安全制度，纠正工人的安全行为。安全关注是指高级管理人员在多大程度上强调安全设备的重要性，强调他们在安全政策中的利益，关心安全改进，并与其他人员协调部门解决安全问题。

安全领导激励团队成员更加努力工作，高效工作，掌握安全绩效责任。健康与安全执委会表示，如果没有有效的领导，就不能有良好的安全表现。联邦安全专员也强调了高级管理人员安全领导对实现安全文化的重要性。越来越多的关注在各行业的安全领导，这是假设安全领导将导致提高组织安全有效性的证据。

发展和维持安全领导对减少事故和促进管理人员和一般雇员之间的安全至关重要。领导层完全涉及到安全性，大部分以前的研究都在考察全方位管理者和监督者转型和交易领导行为模式。吴等人将安全领导人定义为“领导和追随者之间的相互作用过程，领导者可以通过这些过程对追随者施加影响力，实现组织安全目标，组织和个人因素的立场”。

安全文化是组织文化的一个次要组成部分，考虑到组织持续健康和安全绩效的影响，成员的态度和行为。安全文化一词首次出现在1987年经合组织核机构报告（1986年切尔诺贝利灾难）。经常发现安全文化，例如通过灾难查询，作为组织能够成功或以其他方式管理安全相关方面的能力的基础。安全文化包括态度，行为，规范和价值观，个人责任以及培训与发展等人力资源特征。

安全文化观念随着吸收不同研究和组织来源的学习流而增长。安全文化观念由于其可能性和模糊性，被证明是许多人对现代技术组织作为具有许多交互性和适应性特征的复杂系统的更深入理解的刺激因素。它还揭示了正在进行的进展和面临的挑战，因为研究人员和从业者力图使该概念对希望使用行为改变的组织有意义，作为提高安全绩效的手段。

Pousette等指的是安全气候因素，如管理安全优先，安全管理和个人参与，都是尊重所考虑的工作环境和个人动机。大多数定义中强调了文化和气候的整体和共同的方面，例如摩尔，共享，总结，员工的看法，或组织的信念和态度。安全气候也可能是安全行为的重要预测因素。鉴于安全气候的组织性质，一些作者认为，安全气候可能与公司或组织规模有关。据Zohar的建议，工人的安全（感知）气候在增加安全百分比方面起着重要的作用动作，如使用听力保护装置。

Carrillo和Simon提出了安全文化领导力清单，其中包括六个关键的领导实践：为改变情况，创造共同愿景，建立信任和开放的沟通，发展能力，监督进步，并认识到成就。

美国对石化企业的安全管理很严格，在20世纪90年代初，美国职业卫生署正式制定颁布了《过程安全管理规范》，该规范将技术、程度和管理实践融为一体，将过程安全放在首要地位，提高了以过程安全管理为核心的一系列安全法律法规，包括：消防法、高压瓦斯取缔法、灾害对策基本法、劳动安全卫生法、灾害防止法等法律法规的实施速度，因此将石化企业事故数量逐年递减，保障了人民的生命财产安全不受威胁和企业的安全生产。

石化企业的事故主要由设备故障造成，因此采用良好的设备、材质、仪表、以及可靠地设备状态监测和自控自保系统，是实现安全生产的物质基础。美国对阀门、管道的安全性十分重视，并将管输系统泄露的防止作为环保、安全、节能的重点，对设备和事故提出了“零释放”的要求。

壳牌石油公司提出了管理层对安全事项作出明确承诺的安全管理办法。安全管理被视为经理级人员一项日常的主要职责。同营业、生产、控制成本、谋取利润及激动士气等主要职责一起，同时发挥作用。与此同时，强化伤亡意识以及事故调查跟进工作。壳牌公司都订立有完善的事故调查程序，但进行调查的宗旨是防止事故重演。

厂长

美国大企业中，都有行政安管理和非行政群众安全活动两套系统。在行政安全管理系统中，厂长是最高安全负责人，厂安全管理部由厂长任命的专职安全人员组成，是厂长实施安全管理的职能部门。在非行政安全活动中，厂安全委员会处于主导地位，它是由工人代表、安全管理人员和厂长共同组成的这两套安全系统卓有成效的管理，移动着安全生产水平的不断提高。如图：

工厂安全委员会

安全监督人

安全管理部

员工

班组长

维修条件部门

工人安全活动组织

美国企业安全管理机构图1-1

1.3研究内容及研究方法

1.3.1研究内容

本文研究了扬子石化炼油厂存在的危险有害因素及其来源，危险有害因素导致的事故特点以及相关的安全控制措施。炼油厂企业概况、主要生产装置设备、生产工艺流程和安全生产、安全管理现状及目前存在的问题，安全管理对策措施和对未来的展望。

1.3.2研究方法

观察法、研读文献法

调查法广泛应用于科学研究中，通过有计划、有目的、系统地收集相关的研究对象状况来进行研究。该方法综合了观察法、历史法和问卷、谈话等科学方式，通过对调查收集的资料进行分析、综合、比较和归纳，来为人们提供相应的知识。

文献研究法是按照一定的研究课题，经过调查文献来获得相应的资料，从而全面和正确地了解和掌握所需要研究问题的一种方式。该方法普遍应用于各种学科的研究之中。其作用如下：①能了解相关问题的研究现状，有助于确定研究的课题。②可以形成关于研究对象的初步印象，有利于访问和观察。③能得到现实中资料的比较资料。④有利于我们了解事物全貌。

扬子石化企业概况

2.1扬子石化企业的企业概况

扬子石化全名中国石化扬子石油化工有限公司，是中国石化的全资子公司。位于南京市六合区，地理位置属于南京市的北面郊区，与长江、京沪铁路相接，交通方便，对扬子石化生产、运输、储存有利，易于原料与产品的转运和经营。

扬子石化本部现有23个职能部门、4个直属机构、13个分支机构，在岗职工人数7084人，固定资产总额328亿元。

扬子石化炼化有限责任公司（炼油厂）是扬子石化公司的分支机构之一，是扬子石化武大生产厂中的核心和基础，为扬子石化烯烃厂、芳烃厂、塑料厂和化工厂提供原料，同时出产汽油、柴油等民用产品，为方便民生、繁荣经济、促进市场健康发展做出重大贡献。

扬子石化炼油厂具体位置为南京市北郊大厂区新华路710，处于扬子石化厂区和南京化学工业园内部，与长江相邻，且有多条铁路、高速公路环绕其周边，其生产、运输、经营及其方便。扬子石化周边5公里范围内拥有生产生活居住群众十余万，点有扬子中学、扬子医院、南化二中等重要生活学习密集区域。

扬子石化炼油厂虽属扬子石化总公司，但在其内部有自己的组织机构，负责整个炼油厂的生产经营活动。下图为扬子石化炼油厂的组织机构图。

上层领导

扬子石化炼油厂组织机构图2-1

贮运车间

己烷车间

丁烯-

1

电仪队

营销部

安全生产部

机动部

财务计划部

党群工作部

人事行政部

技改发展部

2.2扬子石化企业炼油厂的生产布局

扬子石化炼油厂主要包括生活办公区、原料储存区、生产区和中控室。

办公生活区：处于炼油厂的东南边，离大门出入口最近，出入方便，大门出入口设有门卫和门禁，未经允许禁止擅自入厂，有食堂、办公楼、停车场及生活用品区等。

储存区：储存区位于炼油厂的东北边，与办公生活区相对，建筑物中间相隔超过30米，储存区内存在多个储罐，包括原油储罐、石脑油、柴油等其他产品储罐。

生产区：生产区位于炼油厂的西边，主要有常减压装置、延迟焦化装置、催化裂化装置、产品精制装置、干气脱硫装置、气体分馏装置以及其他加氢精制装置等。

中控室：生产装置中心控制室处于炼油厂的中心位置，离生产区和储存区相聚20米以上。

办公生活区、中控室与储存区及生产区间隔超过20米，其相对危险性较小。

在整个厂区内管道纵横，连接各个区域。

2.3扬子石化企业的生产工艺流程

扬子石化企业炼油厂以石油原油为主要生产原料，通过一系列的装置来生产包括液化石（LPG）、汽油、柴油、航空柴油、石脑油、烃类为主的主要产品及相关的周边产品，有润滑油、石蜡、醇类、沥青和喷气燃料等。

扬子石化企业炼油厂的生产工艺流程一般为：原油--原油储罐--常减压装置--催化裂化装置--延迟焦化装置--气体脱硫装置--气体分馏装置--产品精制装置。其中经过有电脱盐、脱水、加氢催化、加氢裂化、S-Zorb等等工序，最后才得到各类产品、副产品和中间体。

烃类热裂解，石油烃类在高温和无催化剂存在的条件下发生分子分解反应而生成小分子烯烃或(和)炔烃的过程。其中的详细工艺流程为原油经过常减压蒸馏后得到直接产品直馏汽油、直馏柴油和直馏煤油及中间体炼厂气、石脑油、减压柴油和减压渣油等。炼厂气经过分离得到甲烷、乙烷、丙烷、丁烷，再经过裂解及水蒸气转化得到合成气、乙炔、乙烯和液化气等燃料气体和化工原料；而石脑油可经过脱硫、催化重整、制硫、分离等工艺之后得到硫磺、氯气、重整汽油等产品；部分石脑油、部分直馏煤油和部分直馏柴油经过烃类热分解净化分离可得到裂解汽油和裂解气，而裂解汽油和部分重整汽油经芳烃抽提可得到苯、甲苯和二甲苯等芳烃化工原料，裂解气则经分离后得到乙烯、丙烯、正丁烯、异丁烯、丁二烯和异戊二烯等烯烃化工原料；部分减压柴油经加氢处理后和直馏柴油经催化裂化、脱硫时可得到硫化物，而脱硫后的物料经分离后得到催化裂化汽油、C1-C3烷、乙烯、丙烯、正丁烷、异丁烷、丁烯和催化裂化柴油，而催化裂化柴油经重芳烃回收可得到萘和其他重芳烃；部分减压柴油和减压渣油经催化加氢裂化得到直接产品柴油和航空煤油及副产品气体，剩余物料经重芳烃回收可得到萘和其他重芳烃，而气体经脱硫、制硫工艺后可得到硫磺和炼厂气；最后从常减压蒸馏剩下的物料和部分减压渣油经加压蒸汽气化得到合成气。

2.4扬子石化企业的主要生产装置设备

2.4.1常减压装置

扬子石化炼油厂拥有两套共1400万吨/年常减压装置：

800万吨/年常减压装置（含150万吨/年轻烃回收）是扬子石化1400万吨/年炼油改造的新建装置，主要由常减压蒸馏、轻烃回收、干气脱硫及液化石油气脱硫脱硫醇三个单元组成。加工原料为科威特原油、巴士拉原油、沙特重质原油、胜利原油和阿曼原油的混合油，混合比例为30：25：20：11.25：13.75。装置主要产品有干气、液化气、轻石脑油、重石脑油、航煤、柴油、减压蜡油、减压过汽化油和减压渣油。

600万吨/年常减压装置是扬子石化公司为适应原油多样化，配合乙烯裂解和芳烃联合装置规模扩展而于1993年8月动土建设，1995年4月9日投产。本装置长160米，宽96米，占地面积为15360米2，位于扬子石化炼油厂炼油北路。本装置原设计加工中东原油（伊朗、沙特原油为代表），设计加工能力为250万吨/年。为适应公司发展的需要，2002年装置进行了扩容改造，改造后装置加工能力为450万吨/年，设计加工原油为沙特轻质油、沙特中质混合原油，比例为60：40。根据公司1400万吨/年炼油规划，2012年装置进行节能改造，改造后装置加工能力为600万吨/年，设计加工原油为沙特轻质油、沙特中质混合原油，比例为60：40，装置主要产品有干气、液化气、轻石脑油、重石脑油、航煤组分、柴油组分、减压轻蜡油、减压重蜡油和减压渣油。

2.4.2延迟焦化装置

1993年6月建成的80万吨/年延迟焦化装置，原设计生产加工能力为50万吨／年减压渣油。为将来生产规模扩大考虑，分馏及后路系统的设计为生产能力80万吨／年，2010年9月装置经过改造后，实现了无堵焦阀预热工艺及冷焦水系统密闭排放。

160万吨/年延迟焦化装置是扬子石油化工股份有限公司加工800万吨/年含硫原油改扩建工程的主体工程，由洛阳石油化工工程公司设计、中国石化集团第四建设公司承建，2004年12月9日建成投产。装置采用目前国内先进的“可灵活调节循环比”工艺流程，设计连续生产时间可达3年。随着高硫油的加工、火炬气系统的投用、生产负荷的提高以及长周期运行要求，2008年3月底4月初第一周期运行后装置完善改造，主要包括分馏塔顶循换热流程优化及冷焦水密闭放空系统改造。

延迟焦化装置由焦化系统、分馏系统、吹汽放空系统、水力除焦系统及切焦水和冷焦水系统组成。装置原料为常减压装置的减压渣油，焦化产品包括焦化富气、焦化粗汽油、焦化柴油、焦化蜡油和石油焦。

2.4.3气体脱硫装置

3万标米3/时气体脱硫装置属于扬子石油化工股份有限公司加工800万吨/年含硫原油改扩建工程，由金陵石油化工设计院设计，中国石化集团第五建设公司承建。装置由富气压缩、吸收稳定、脱硫及溶剂再生三部分组成，以两套焦化装置富气和三套加氢装置尾气、低分气为原料，回收原料气体中的液态烃组份，脱除干气和液态烃中的硫化氢，同时生产稳定汽油和酸性气。脱后干气作为全厂燃料气，液态烃去气分装置，稳定汽油进加氢精制装置，酸性气去硫磺回收装置。LPG气化设施从装置外引进LPG，气化后提供全厂燃料。装置设计年开工时间8000小时，2004年12月底建成投产。

气体脱硫装置采用的是胺法脱硫，该方法存在着副产物热稳盐（HSS）的积累，热稳盐会导致硫化氢吸附容量的降低，脱硫塔顶汽液平衡的改变，系统发泡，腐蚀装置，运行不稳定，胺液损失等，为此安装了胺液净化设施APU158,是一整体安装设备，以除去胺液中的热稳盐。该设施是杭州金枫叶科技有限公司装备，南京金陵石化工程设计有限公司设计，江苏天力公司安装，2009年5月投用。

2.4.4催化裂化装置

200万吨/年催化裂化装置以渣油加氢处理装置（ARDS）尾油为原料，由反应再生系统、主风能量回收系统、余热回收系统、分馏及吸收稳定系统(含富气压缩机)和烟气脱硫脱硝系统组成。反应部分采用中石化石科院开发的MIP-CGP工艺，再生部分采用洛阳石油化工工程公司（简称LPEC）的专利快速床-湍流床主风串联再生技术，烟气脱硫脱硝采用美国贝尔格（Belco）公司NaOH洗涤液的EDV®脱硫技术和基于LoTOxTM脱硝技术。

催化裂化装置主要产品是富含丙烯的液化石油气、高辛烷值低烯烃的汽油组分，同时生产柴油组分。副产品是干气、油浆以及净化烟气。液化石油气进气体分馏装置，汽油组分作为催化汽油吸附脱硫装置（S-Zorb）的原料，柴油组分经加氢精制装置。

2.4.5气体分馏装置

48万吨/年气体分馏装置采用常规流程，设脱丙烷部分、脱乙烷部分、精丙烯部分和公用工程部分。年开工时数为8400小时。原料为催化装置和焦化装置的脱硫后液化石油气，产品为精丙烯、丙烷、混合碳四和乙烷气，其中乙烷气送至燃料气管网或催化装置。

2.4.6干气回收乙烯装置

装置设计规模为15万吨/年，操作弹性60～110%，年操作时数8400小时。干气提浓乙烯装置由变压吸附单元、压缩单元、脱硫脱碳单元和微量杂质脱除单元组成，其中变压吸附单元又简称PSA单元。混合干气通过两段变压吸附回收C2以上组分，并经过胺洗脱除绝大部分H2S和部分CO2，再经脱砷、精脱硫、脱氧等精制工序净化，合格的产品气可直接进入乙烯装置，生产高附加值的乙烯、丙烯产品。

2.4.7产品精制装置

产品精制装置原料分别为加氢低分气（3#汽柴油加氢、4#柴油加氢、渣油加氢处理和高压加氢裂化装置）以及200万吨/年催化裂化装置所产不饱和干气、不饱和液化石油气，通过醇胺法脱除硫化氢，纤维膜碱液接触技术脱除液化石油气中的硫醇。低分气、不饱和干气和不饱和液化石油气的年处理量分别为5.4万吨、9.4万吨和45.6万吨，年开工时数为8400小时。脱硫处理后的低分气送至重整氢提浓装置，不饱和干气送至干气提浓乙烯装置，脱硫脱硫醇处理后的不饱和液化石油气进入气体分馏装置，以充分回收产物中的高附加值组分。

2.4.8渣油加氢装置

渣油加氢装置以常减压装置的减压渣油、常减压装置的直馏重蜡油和减压渣油以及焦化装置的焦化重蜡油为原料，通过催化加氢生产环节，去除硫、氮、氧、金属等杂质，降低残炭含量，为催化裂化装置提供优质的低硫原料，以及生产部分柴油和少量石脑油。

2.4.9汽柴油加氢精制装置

汽柴油加氢装置以常减压装置直馏煤油、直馏柴油、常减压装置直馏煤油、延迟焦化装置焦化汽油为原料，经过催化加氢反应，脱除硫、氮等杂质，生产石脑油和柴油。

2.4.10航煤加氢精制装置

80万吨/年航煤加氢精制装置，以两套常减压装置直馏煤油为原料，要求产品精制煤油满足GB6537-2006标准，也可作柴油调和组分，硫的含量低于10ppm，以及生产少量石脑油和酸性气。

2.4.11全馏分油加氢精制装置

加氢全馏分加氢处理装置由加氢处理、酸性水处理和公用工程三个工艺单元及一个公用单元组成。全馏分油加氢工艺采用美国雪弗龙研究公司（CHEVRONRESEARCHCOMPANY）专利技术，以加工焦化蜡油、汽油，掺炼部分的焦化粗柴和少量的减三、碱四线重蜡油，经过加氢反应得到石脑油（汽油）、轻柴油和重柴油。

扬子石化炼油厂危险有害因素

3.1扬子石化企业炼油厂的主要危险有害因素

3.1.1危险有害因素事故类别

根据《企业职工伤亡事故分类标准》，主要危险有害因素类别汇总如下。

（1）火灾、爆炸：各种化学物料因运输管道破裂、连接处出现密封不严、储罐破损等等原因造成泄漏，如遇火源、高温热源、闪电、静电等，可能导致火灾、爆炸的发生。

（2）淹溺：在码头装卸作业中，因地面湿滑、天气异常等情况造成人员失足不慎落入江河中导致淹溺事故。

（3）物体打击：在存放储油桶罐时，为节省空间而经常将其立体密集堆放，因员工放置不稳故或因大风等异常情况而导致罐桶掉落引发物体击伤人员事故。

（4）车辆伤害：扬子石化炼油厂有集卡、叉车在行驶、作业过程中存在车辆伤害的危险，其主要危险有：车辆碰撞、运载货物掉落砸伤人员、车辆发生火灾或爆炸。

（5）机械伤害：炼油厂部分机械设备在作业过程中，运动部分可能造成机械伤害。

（6）起重伤害：炼油厂在安装生产装置、原料储罐时，需要用到大型的起重设备。在起重设备作业规程中存在人身伤害，如在起吊过程中，吊丝断裂、吊钩崩断、吊装物体掉落导致砸伤人员等。

（7）触电伤害：变配电房、生产装置等有变压器、电气柜、配电箱、电机、照明器具、电线电缆等电气设备设施的场所，在生产和检查维修过程中存在触电危险，如操作设备过程中的误操作、设备漏电等。

（8）高处坠落：在生产和检查维修过程中，会发生高处坠落危险。如：由于生产装置设备通常较大型且高度达几米到几十米，在检修生产装置设备、储罐及登高作业工作中不慎失足跌落导致伤亡。

（9）坍塌：储油罐桶在堆放过程中因堆放不稳易发生坍塌的危险，发生坍塌事故一般同时会发生物体打击和高处坠落事故。

（10）中毒和窒息：在生产、储存和管道传输过程时发生泄漏物料导致中毒事件以及长期在生产区域工作的员工因未穿戴个人防护用品长时间积累导致人员中毒。在石化企业发生此类事故数量不少，约占总事故数量的20%。

（11）灼烫：炼油厂的装置设备的工作环境都是高温，若发生物料泄漏则极易可能发生灼烫事故；在进行维修罐体、管道时需要进行动火作业，在这时可能会发生灼烫事故。

（12）其他伤害：在检修、巡查过程遇有各种设备尖角、毛边、突出的键、防护不完善的旋转部位时，意外发生碰撞、磨刮、刺伤等。

3.1.2化学有害因素

因为扬子石化企业炼油厂因为生产的特殊性，涉及的化学有害因素极多。

扬子石化炼油厂通过原油等原料生产一系列的石化、民用产品，其主要产品、副产品和中间体包括液化石（LPG）、汽油、柴油、航空柴油、石脑油、、干气、硫化氢、甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、己烷等C1-C6烷烃；乙烯、丙烯等C2-C5烯烃；苯、萘等其他芳烃；硫磺和硫酸。其生产原料主要有原油、氨水、氢氧化钠等化工物料。

根据国家标准《危险货物品名表》GB12268-2012分类，易燃气体，具有压缩气体和液化气体的特性——易燃易爆性具有3个特点：

=1\*GB3

①

比液体、固体易燃、且燃烧速度快。

=2\*GB3

②

一般情况下，简单成分比复杂成分组成的气体要更容易燃烧，燃烧速度更快，火焰温度更高，着火爆炸危险性更大。

=3\*GB3

③

价键不饱和的可燃气体比价键饱和的可燃气体火灾危险性大，如乙炔相对乙烯更容易爆炸。主要涉及物料见下表3-1：

易燃气体3-1

物质名称

化学式

危险品编号

CAS

氢气

H2

压缩21001/液化21002

133-74-0

乙烷

C2H6

21009

74-84-0

甲烷

CH4

21007

74-82-8

丙烷

C3H8

21011

74-98-6

正丁烷

C4H10

21012

106-97-8

异丁烷

C4H10

21012

75-28-5

乙烯

C2H4

21016

74-85-1

硫化氢

H2S

21006

7783-06-4

丙烯

C3H6

21018

115-07-1

丁烯

C4H8

21019

106-98-9

异丁烯

C4H8

21020

115-11-7

丁二烯

C4H6

21022

106-99-0

干气

-

-

-

3.2扬子石易燃液体的特性比易燃气体要多，具体有

=1\*GB3

①

高度易燃，可燃液体的燃烧本质是通过其蒸汽与空气燃烧。

=2\*GB3

②

蒸汽易爆，因为易燃液体在任何温度下都能进行蒸发，所以易燃液体蒸发的蒸汽在空气中混合达到爆炸极限，在遇到热源时可能导致爆炸；而影响其蒸发性的因素有空气接触面积、环境温度、相对密度、饱和蒸气压、流速。

=3\*GB3

③

可流动性。

=4\*GB3

④

带电性，大部分的易燃液体有可以成为电介质，在流动过程中会产生静电，当静电荷积累到足够道德时候可能会产生电火花，有火灾、爆炸的危险性；静电聚集有一定的规律，比如管道中流速越大静电聚集速度越快、非金属管道比金属管道产生的静电要多。

=5\*GB3

⑤

毒害作用，大多数的易燃液体都具有毒害作用，有的甚至还具有腐蚀性和刺激性，对人体产生伤害作用。而在扬子石化企业炼油厂生产过程中普遍涉及的易燃液体见下表3-2：

易燃液体3-2

物质名称

化学式

危险品编号

CAS

闪点

(℃)

液化石油气

-

21053

68476-85-7

-74

原油

-

32004

-

20~100

石脑油

-

32005

8030-30-6

-2

汽油

-

32001

8006-61-9

-50~-20

柴油

-

-

-

55

航空煤油

-

-

-

28~60

甲苯

C7H8

32052

108-88-3

5

间二甲苯

C8H10

33525

108-38-3

24

对二甲苯

C8H10

33525

106-42-3

24

邻二甲苯

C8H10

33525

95-47-6

24

属于易燃固体的常见物质为硫磺，危险品编号为41501，硫磺粉末在空气或与氧化剂混合易燃烧、爆炸。

而一部分物质具有腐蚀性和毒害性，具体见下表3-3。

腐蚀性和毒害性物质3-3

物质名称

化学式

物品危险性质

危险品编号

硫酸

H2SO4

腐蚀性

7664-93-9

氨

NH3

毒害性

7664-41-7

二氧化硫

SO2

毒害性

7446-09-5

氢氧化钠

NaOH

腐蚀性

1310-73-2

一氧化碳

CO

毒害性

630-08-0

苯

C6H6

毒害性

71-43-2

硫化氢

H2S

毒害性

7783-06-4

根据《剧毒物品分级分类与品名编号》GB57-93、《剧毒物品品名表》GB58-93国家标准，苯属于

=1\*ROMAN

I

级毒物，硫化氢、二氧化硫、一氧化碳属于

=2\*ROMAN

II

级毒物，而甲苯、二甲苯、汽油、丁烯、丁二烯属于

=3\*ROMAN

III

类毒物。

在中毒事故中，硫化氢不可轻易忽视，是导致石化企业中毒事故的头号元凶。硫化氢普遍存在各个生产环节。硫化氢的分子量为34，而空气的平均分子量为29，无色，剧毒，因此在硫化氢泄露时，硫化氢会存留在地面上，而不会上升到空气上方，不易被驱散。而硫化氢的剧毒作用有很强的隐蔽性，在0.00041-0.41ppm时可闻到臭鸡蛋气味，在25-120ppm时因为硫化氢的剧毒作用导致嗅觉丧失反而闻不到臭味，在120-400ppm时，人体会在感觉身体不适时就逐渐失去了身体行动能力，最终因呼吸衰竭而在一小时内死亡，超过400ppm，在极短时间内死亡，至于在1000ppm时会瞬间猝死，表现出电击死亡的表象，因此石化企业的工作人员在巡查作业时，一旦未察觉有危险时，就极有可能中毒，而其他人员如果没有意识到是硫化氢中毒而贸然上去救助，就最终会导致多人因此中毒伤亡，最终成为灾难性事故。

3.1.3物理有害因素

扬子石化炼油厂涉及的物理有害因素相对较少，主要有电离辐射、非电离辐射、粉尘、噪声、高温热辐射等。

3.2扬子石化企业炼油厂的主要危险有害因素来源

扬子石化炼油厂的化学危险有害因素主要来源于生产、运输和存储过程中各种装置设备的泄漏。主要具体来源见表3-4。

主要化学危险有害因素来源表3-4

生产环节

装置设备

化学因素

常压蒸馏

常减压装置

烷烃、烯烃、乙炔、氨、汽油、柴油等

减压蒸馏

常减压装置

减压柴油、渣油、石脑油、氨、硫化氢等

轻烃回收

常减压装置

烷烃、烯烃、乙炔、干气、硫化氢、石脑油等

延迟焦化

延迟焦化装置

渣油、柴油、干气、硫化氢、蜡油、汽油、液态烃、芳烃、烯烃、一氧化碳等

气体脱硫

气体脱硫装置

产品精制装置

硫化氢、干气、氨、硫酸、二氧化硫、液态烃等

制硫

气体脱硫装置

硫化氢、硫酸、二氧化硫、氨、硫磺

加氢裂化

催化裂化装置、渣油加氢装置、汽柴油加氢装置、航煤加氢装置

加氢柴油、加氢渣油、航空煤油、烯烃、芳烃、汽油、氢气、硫化氢、石脑油、干气等

气体分馏

气体分馏装置

甲烷、乙烷、丙烷、乙烯、丙烯、液化气、硫化氢等

干气回收乙烯

干气回收乙烯装置

乙烯、丙烯、氨、硫化氢等

储运

储罐、管道

气态烃、液态烃、芳烃、液化石油气、柴油、汽油、航空煤油、石脑油、蜡油、硫化氢等

公用系统

水循环系统

氨、硫化氢等

扬子石化炼油厂存在的物理性危险有害因素存在较少。

高温热辐射来源于各生产装置的加热炉，由于石化生产连续不中断的特点，且生产需要供给的温度很高，在该区域长期工作的员工易发生高温热辐射伤害。

电离辐射主要来源于延迟焦化装置，在该生产装置生产工作过程中会产生电离辐射。

非电离辐射则存在于变电所可能存在的工频电场以及检修时电弧焊作业时的电弧焊。由于炼油厂需要用到的电力资源极大，且工业用电电压相对较高，因此在炼油厂一般存在较大的变电所，功率也相当高，非电离辐射的伤害可能性较高。

噪声源相对较多，影响工作人员的心情和沟通，进而影响工作效率，且对设备有磨损伤害及对人体有很大的伤害且难以治疗恢复。主要来源于各个生产装置设备的泵、加热炉、反应器、风机、液压机、压缩机、空冷器、气阀、气（汽）体空流和焚烧炉。

3.3危险有害因素导致的事故特点

由于扬子石化炼油厂存在的危险有害因素的特性，其引发的事故也具有一定的特点。

易发生火灾、爆炸事故

扬子石化炼油厂涉及的化学物质品种繁多、数量庞大，且大都具有易燃易爆的性质；生产工艺复杂，装置设备立体密集，各种管道错综复杂、彼此交错，需要控制的参数极多，意外因素很多，不易掌控，因此在扬子石化炼油厂易发生火灾、爆炸事故。

易发生硫化氢中毒事故

在扬子石化炼油厂的各个生产环节都有硫化氢产生，且其不易自然疏散，容易聚集在一片区域。在一段时间过后，硫化氢提升在一定的浓度之后，工作人员丧失嗅觉，在这种情况下易发生集体伤亡事故，且中毒人员不易治疗。

火灾、爆炸及中毒事故发生伤亡基数大

因为生产过程连续不断的缘故，涉及的化学物料数量庞大、种类繁杂，致伤致命，事故突发性高，发展迅速，爆发事故的影响范围大，附近人员来不及疏散逃离。一旦发生火灾、爆炸及中毒事故，伤亡基数大。

火灾、爆炸事故造成损失巨大

扬子石化炼油厂不断发展扩大，装置设备规模化、密集化、立体化、多元化。一旦发生火灾爆炸事故，对事发区域的设备造成极大地损坏甚至无法维修再次利用，因此火灾爆炸事故造成的损失以数百万元起，甚至高达亿元。

检修发生事故多

装置设备停工进行检修，因装置设备及相关管道内的残留物料未全部清除，导致检修人员中毒事故。在进行动火作业时，易发生火灾爆炸事故。登高进行检修时，可能发生高处坠落、物体打击等事故。

6、长期伤害、不易治疗

扬子石化炼油厂涉及的物料众多且大多具有易挥发性，在厂区内空气充满刺激性气味，长期接触破坏工作人员的嗅觉及身体。一些生产装置设备区长期存在危险有害因素，这些因素会持续不断的伤害接触人员，如噪声、高温热辐射。

扬子石化炼油厂现有安全技术措施和管理现状

4.1扬子石化炼油厂现有安全技术措施

4.1.1装置安全技术改造

80万吨/年延迟焦化装置在1999年6月更新控制系统，由表盘式控制变为DCS控制系统；在2010年，通过技术创新，对换热流程进行优化设计，形成了无堵焦阀预热工艺，充分利用了热源；全密闭循环冷焦水处理工艺，消除冷焦水系统恶臭气味；除焦系统采用美国引进全井架水力除焦系统，对除焦能力大大增强，防止装置受热不均引发爆炸事故；焦炭塔冷焦时产生的油汽采用塔式直接接触半密闭式放空回收系统；对装置材质进行了优选，能够承受高硫原油的加工。160万吨/年延迟焦化装置采用了可灵活调节循环比工艺流程，2004年建成投产。2008年对馏塔顶循换热流程进行优化，以及对冷焦水密闭放空系统改造，采用旋流除油技术和全密闭放空生产工艺，消除放空区恶臭气味，改善工作环境。装置采用了双面辐射加热炉，多点注汽和在线清焦技术，进料分三室六程，适应高硫原油的生产和延长加热炉运行周期。为防止管道的露点腐蚀和高温硫腐蚀，对一些部位采取防腐措施，选用铬钼钢无缝钢管。（1）加热炉进料泵的出入口管道。

=2\*GB2

⑵

加热炉出入口管道以及与四通阀相连接的管道。

=3\*GB2

⑶

焦炭塔进料线、出口油气线及部分甩油线。

=4\*GB2

⑷

分馏塔底循环线，温度大于250℃的中段回流和蜡油管线。

气体脱硫装置采用的是胺法脱硫，该方法存在着副产物热稳盐（HSS）的积累，热稳盐会降低硫化氢吸附容量，改变脱硫塔顶的汽液平衡，同时热稳盐的增多会加强腐蚀装置的能力，运行不稳定，胺液损失等，为此安装了胺液净化设施APU158,是一整体安装设备，以除去胺液中的热稳盐，提高了装置的安全性和对硫化氢的吸收能力。装置采用了DCS控制系统，该系统具有精确度高，可靠性好和维护工作量少等特点，可为实现先进控制和优化控制创造良好的系统平台。装置对传统F1浮阀塔盘进行优化改造，改为使用ADV浮阀塔盘，增加了塔板的处理能力和提高了传质效率。

200万吨/年催化裂化装置再生部分采用快速床-湍流床主风串联再生技术，采用新型的主风分布管，不仅主风分布均匀，抗磨损，而且使用寿命长。由于采用完全燃烧，主风量可以不随处理量及原料变化而调整，使再生器及主风机组总处于最佳工况下运行，操作简单。正常生产时的控制参数较少，开工较容易，事故恢复快。由于完全燃烧，没有CO尾燃的顾虑。

装置采用结构简单，操作方便，调节灵活的汽水自循环下行式外取热器。外取热器管束采用大直径的肋片管，每根取热管均可单独切除，具有较强的抗事故能力和事故应变能力。取热系统的水汽循环系统采用自然循环方式，节省动力，运行可靠。

干气回收乙烯装置采用变压吸附（PSA）组合净化技术，分离出气体中富含乙烯的气体，提纯后的富含乙烯的气体作为乙烯装置生产的原料，可以最大限度实现废气资源化和资源回收利用的效果，提高工厂经济效益。在单个吸附塔出现故障时，可自动无扰动地将故障塔切除，对故障塔进行检修，因而大大地提高了装置运行的灵活性和可靠性。

产品精制装置使用复合型N-甲基二乙醇胺（MDEA）溶剂，与传统的其他醇胺脱硫剂（MEA、DEA、DIPA）相比主要有以下特点：①溶剂损失量小。其蒸汽压在几种醇胺中最低，而且化学性质稳定，溶剂降解物少。②碱性在几种醇胺中最低，故腐蚀性最轻。③装置能耗低。装置采用分散控制系统（DCS），并设置与装置安全等级相适应的安全仪表系统(SIS)，用于装置的紧急事故切断和自保联锁控制。为装置安全、平稳、长周期、满负荷、高质量运行提供强有力支持和保证。

4.1.2危险有害因素的控制措施

易燃气体的控制措施

易燃气体的控制措施：

易燃气体的储存应严格密封，远离火种、热源、氧化剂和氧化性酸类。普通瓶罐储存应在通风阴凉的仓库内，避免阳光直射，仓库内应使用防爆照明装置。仓库内外严禁堆放任何可燃材料。

装卸和搬运时，钢瓶禁止在地上滚动、摩擦、拖拉等不安全行为。不能把钢瓶阀对向人员，避免钢瓶安全帽掉落。禁止装卸人员穿戴沾有油污的服装和手套。仓库储存时，严禁两种可能发生反应的物质钢瓶混合存放，应分库储存。

钢瓶应在进出库时检查验收，外形有无损坏、钢瓶阀是否密封、试压气是否过期等等。

运输时，必须检查钢瓶是否完好无损、密封是否泄漏、钢瓶的安全帽是否完好。钢瓶平放并用三角卡固定，防止滚动、碰撞。钢瓶口应朝向同一侧，不能交叉。钢瓶的颜色和标志是否与内容物一致，钢瓶是否在安全有效期内。天气高温运输时，选择在早晚时间段进行。

5、各类钢瓶必须严格按照国家规定，进行定期技术检查。钢瓶在使用过程中如发现严重腐蚀或其他的损伤，应提前进行检验。

易燃液体的控制措施

易燃液体的控制措施;

1、易燃液体的储存应在通风阴凉的仓库内，避免阳光直射，严格密封，远离火种、热源、氧化剂和氧化性酸类。储存应在库内应使用防爆照明装置。储罐可以露天放置，但是在气温超过30℃时，应采取降温措施。低闪点、低沸点的易燃液体应严格采取降温措施，将温度控制在安全范围内。

2、装卸和搬运过程中，要轻装轻卸，钢瓶禁止在地上滚动、摩擦、拖拉等不安全行为。作业时工作人员严禁使用易产生火花的铁制工具和穿易产生静电的服装。装卸和搬运场所内严禁任何火源、高温热源存在。

3、一库一储，一个仓库储存一种易燃液体，严禁与其他的危险化学品存放在一起。

4、天气高温运输时，选择在早晚时间段进行。在运输、泵送、灌装时要有良好的接地装置，防止静电积聚。运输易燃液体的槽车应有接地铁链。在装卸时应安排在最后装，最先卸。

腐蚀性物质的控制措施

应分开储存于不同的库房。储存容器必须按不同的腐蚀性合理使用。

在储运过程中应特别注意严禁不同性质的化学物品混合运输。

在装卸搬运过程时。工作人员应穿戴个人防护用品。作业过程中轻拿轻放，严禁扛、背、翻滚、碰撞、拖拉等行为。在装卸场所，应备有急救物品，如清水、苏打水、稀硼酸等。

其他危险有害因素的控制措施

1、在噪声源采取一定的噪声控制措施，如在房屋结构上面采取折叠式，增加噪声吸收效果，增加一些噪声吸收装置。穿戴个人防护用品。

2、对于硫化氢的防控措施主要是对设备定期检修，在全厂各个生产装置区安装硫化氢浓度检测装置。采取个人防护措施，如穿戴防毒面具。提高工作人员安全意识，谨慎警惕，防止中毒。

4.2扬子石化炼油厂现有安全管理现状

4.2.1扬子石化炼油厂安全管理结构

扬子石化炼油厂的安全管理结构：厂长为安全生产第一责任人，安全生产分管厂长协助厂长主管技术运行科、安全科和各车间的安全生产工作。技术运行科安全科、党群工作科、以及人力资源科对各车间的安全生产工作，进行业务指导和监督。

扬子石化炼油厂安全生产组织机构如图4-1所示：

扬子石化炼油厂安全生产组织机构图4-1

安全生产分管厂长

厂长

技术运行科

党群工作部

人力资源科

安全科

监督

各生产车间

生产班组

4.2.2扬子石化炼油厂安全管理制度

扬子石化炼油厂经过多年的发展摸索，总结制定了一系列的安全生产管理制度。其中有中石化集团总公司和扬子石化公司的生产管理制度各两项：《中国石化安全生产禁令》、《中国石化安全督查管理制度》、《扬子石化公司安全生产管理制度》、《扬子石化公司安全检查管理规定》；而扬子石化炼油厂制定了更合理的更符合自身生产的管理制度：《扬子石化炼油厂安全生产责任制》、《扬子石化炼油厂安全检查制度》、《扬子石化炼油厂安全教育管理规定》、《扬子石化炼油厂安全台账管理规定》、《扬子石化炼油厂安全用火管理规定》、《扬子石化炼油厂进入受限空间管理规定》、《扬子石化炼油厂高处作业管理规定》、《扬子石化炼油厂承包商施工作业安全指导手册》、《扬子石化炼油厂安全生产考核细则》、《扬子石化炼油厂起重作业安全管理规定》、《扬子石化炼油厂一般作业管理规定》、《扬子石化炼油厂安全环境健康标识管理规定》、《扬子石化炼油厂外来人员入厂安全管理规定》、《扬子石化炼油厂安全奖励规定》、《扬子石化炼油厂工艺变更动火管理规定》、《扬子石化炼油厂门禁刷卡管理规定》等。

扬子石化炼油厂自1988年建厂以来，一直重视安全生产管理工作。逐步完善各项安全生产管理制度，实施“安全第一、预防为主、全员动手、综合治理”的方针，最大限度地防止和降低事故的发生，对装置进行不断的改进优化，提高装置的本质安全。但扬子石化炼油厂安全生产管理在20世纪前，主要还停留在传统的管理方式上，基本上以事后总结管理方式和经验管理方式为主。

但扬子石化炼油厂在2005年到2008年期间，对多套装置进行了大规模的改造和优化，提升了炼油厂的生产能力，同时其工艺比改造前更加复杂，操作难度大大增加，装置运行的危险性大幅度提升，在此期间发生多起人身伤害事故。因此，扬子石化炼油厂对安全管理模式进行了改革。

扬子石化炼油厂学习和借鉴了HSE管理体系，管理模式发生了巨大的改变，从传统管理模式变为以管理为核心的管理模式。

4.3存在问题

扬子石化炼油厂在2005年改造装置设备开始，工艺更复杂，危险因素更多，陆续发生了多起人身伤害事故。

2005年10月24日15时，焦化车间班长温某检查加热炉时，由于炉膛瞬间加压，造成其面部和手部局部烧伤。其事故原因是安全意识差，从火嘴的正面观察燃烧情况，炉膛瞬间加压时，被高温燃烧气体烫伤。

2006年4月19日10时，水汽车间职工李某骑自行车途经一循环装置旁边的小路时，避让相遇对面来的三轮车过程中不慎跌倒，造成左手骨折。其事故原因是当事人骑车不慎采取避让措施，在紧急情况下应急能力不强，处理不当。

2006年10月13日下午4时加氢车间职工夏某用蒸汽吹泵过程中。胶皮管未固定好，脚踝被蒸汽轻度烫伤。其事故原因为夏某用低压蒸汽时未按操作要点要求，“三违”作业，开蒸汽太快，临时蒸汽胶皮管也没有固定好，保护意识不强。

2007年7月28日9时，焦化车间焦化装置A塔在拆除塔底盖进行除焦作业时，约70℃的冷焦水在静压作用下突然从密封面呈放射状喷出，发生烫伤事故，造成现场施工指挥人员刘某||度烫伤。其事故原因是安全技能水平低，危害识别不全面，非正常状态下的除焦作业，危害识别不清，认识不足，没有制定特殊状态下的防范措施。安全意识差，现场施工人员在高温危险环境下作业，没有穿戴防烫服，导致烫伤。

2008年4月27日，承包商羽祥科技职工张某在未经门卫和安全科同意的情况下，带领非炼油厂员工潘某到焦化装置分馏塔调查设备腐蚀情况情况。14:50左右，两人从分