半干法脱硫技术

1、一、工艺概述循环悬浮式半干法烟气脱硫技术兼有干法与湿法的一些特点，其既具有湿法脱硫反响速度快、脱硫效率高的优点，又具有干法无污水排放、脱硫后产物易于处理的好处而受到人们广泛的关注。循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是近几年国际上新兴起的比拟先进的烟气脱硫技术，它具有投资相对较低，脱硫效率相对较高，设备可靠性高，运行费用较低的优点，因此它的适用性很广，在许多国家普遍使用。循环悬浮式半干法烟气脱硫技术主要是根据循环流化床理论，采用悬浮方式，使吸收剂在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO2充分接触反响来实现脱硫的一种方法。利用循环悬浮式半干法最大特点和优势是：可以通过喷水而非喷浆将吸收塔内温度控制在最优

2、反响温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反响的消熟石灰的新外表；同时通过固体物料的屡次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。二、技术特点循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是在集成浙大和国外环保公司半干法烟气脱硫技术根底上，结合中国的煤质和石灰品质与国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。它是在锅炉尾部利用循环流化床技术进展烟气净化，脱除烟气中的大局部酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。与第一、第二代半干法相比，第三代循环悬浮式半干法烟气脱硫技术

3、具有以下特点：1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50m以下，准确的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反响在最优温度下进展，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用。3、采用比第二代更完善的控制系统，操作更简捷。4、采用成熟的国产原材料和设备，降低本钱，节约投资.5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。6、非常适合中小型锅炉的脱硫改造。7、输灰采用上引式仓泵，耗气量小，输灰管路不易堵塞，使用长。同时，在仓泵和布袋之间增设中间灰仓，使仓泵运行更稳定、可靠。8、固体物料经袋式除尘器收集，再用空气斜槽回送至反

4、响器，使未反响的脱除剂反复循环，在反响器内的停留时间延长，从而提高脱除剂的利用率，降低运行本钱。9、根据烟气净化需要，添加适量的活性炭等添加剂可改变循环物料组成，有效的吸附脱除二噁英和重金属等毒性大、难去除的污染物，达到特殊净化效果。由于采用了大量的技术改良和优化，目前掌握的第三代半干法烟气脱硫技术克制了第一代半干法脱硫装置易塌床、易磨损、系统阻力大、运行不可靠与第二代半干法脱硫装置塔内易结垢、效率较低等缺点，具有先进、可靠、高效、低维护要求的特点，适用于200MW以下发电机组的尾部烟气净化工程。三、方案设计依据1.1项目概况单台锅炉设计参数表项目名称型号备注蒸发量t/h1303燃料耗煤量29

5、t/(h台)粉炉煤种劣质烟煤依兰长焰煤煤含硫量0.380.29烟气原始参数烟气量工况270000310000m3/h烟气排放温度180现有除尘器类型布袋除尘器除尘效率99.99氧含量10外排烟气湿度未测烟气排放浓度50mg/Nm3引风机参数型号AX75-5NO.21D引风机全压6500Pa配置方式2台/炉风量160000m3/h2台为320000 m3/h风量控制方式一个风门全开一个变频现有风机余量50000 m3/h排放要求SO2排放浓度85%烟尘排放浓度50mg/Nm3经济指标电费0.495元/度水费0.8元/吨脱硫剂1.2气象条件厂区所在地属亚寒带温暖潮湿季风气候区，冬季漫长寒冷，夏季短

6、促。其主要气象要素为：(1) 气温年平均气温3.2绝对最低气温-39.5冬季平均最低气温11.1历年最高月平均气温28历年最低月平均气温-25全年主导风向为WS(5)降雨量年平均降雨量415.5mm1小时最大降雨量 40.3mm24小时最大降雨量83.2mm1.3脱硫剂要求消石灰粉的品质分析数据对消石灰粉的品质要求：Ca(OH)2 消石灰：平均粒径50%的筛余量73m规定外表积用BET方式测量162m2/g纯度，自由活性Ca(OH)28015%85%，出口烟气含尘量浓度50mg/Nm3。锅炉运行X围为锅炉最某某续出力,锅炉设计出口烟气量和出口烟气温度为BMCR工况下数值。5.2 脱硫除尘岛Ca

7、/S(mol/mol)1.20 硫份为锅炉出口烟气中SO2的摩尔数，BMCR工况。5.3 脱硫除尘岛吸收塔出口烟气温度约70-80 ；5.4 烟气通过脱硫除尘岛的压降3200 Pa从吸收塔进口到烟囱入口5.5 脱硫除尘岛功率395KW。5.6 脱硫后，烟气进入除尘器前烟尘浓度8001000 g/Nm35.7 脱硫除尘岛耗水量34.8 t/h5.8 在85纯度的熟石灰条件下，脱硫除尘岛消石灰粉耗量30.28t/h5.9 脱硫剂循环倍率2005.10 压缩空气耗量20Nm3/min5.11 脱硫除尘岛设备的噪音不高于85 dB(A)距离设备外1m，操作平台1.2 m处测试5.12 设备可用率不低于

8、 98 %。5.13吸收塔的漏风率分别为：鉴于目前已有两台锅炉上了布袋除尘器，其形式为反吹风类型。根据我们多年的经验，这种类型的布袋除尘器属于弱清灰能力的除尘器，因此不适应处理高浓度含尘烟气，否如此会使除尘器阻力居高不下，影响锅炉的出力。根据现场实际情况，我们提出两种方案供业主参考。方案一利用现有除尘器，对其改造，在除尘器前加装脱硫塔，此方案目前仅适用新上的流化床锅炉，对老的煤粉炉，除尘器与锅炉房之间没有距离，无法加装脱硫塔。方案二在引风机后新增脱硫塔和布袋除尘器，该方案适用3台煤粉炉，其烟囱后还要场地，但对新的流化床锅炉，烟囱后没有布置场地。除尘脱硫岛采用一炉一塔布置。除尘脱硫岛的进口烟道与

9、锅炉空预器出口烟道相连接。除尘脱硫岛横向布置，按工艺流程分别为吸收塔、布袋除尘器和引风机各一台。系统设置一个消石灰仓，为钢结构，布置在吸收塔和布袋除尘器之间，并设专用运输通道与外侧规划主干道路相连，便于吸收剂的运输和卸料；工艺水箱、仓泵、储气罐等置于布袋除尘器支撑架下方；流化风机、蒸气加热器、气化斜槽均置于吸收塔和布袋除尘器之间，充分利用其地面空间。整个除尘脱硫岛布置独立成岛。布置图设计充分考虑本工程现有场地条件、吸收剂运输方便、全厂道路通畅以与锅炉炉后所有设备的安装检修方便。承包商提供了总系统流程图和布置图，对系统内的主要设备和附件有明确的标示，并指明了与业主方的机械接口。另外，脱硫除尘岛旁

10、布置灰库。(详见除尘脱硫岛平面布置图)七、烟气净化系统工艺流程从锅炉出来的原烟气，由循环悬浮式半干法净化装置底部进入循环悬浮流化床反响器。同时Ca(OH)2原料经过螺旋给料器与循环灰一起送入反响器，流态化的物料和烟气中的二氧化硫等酸性物质在反响器中发生化学反响，脱除掉大局部的二氧化硫、氯化氢等；烟气经反响器的顶部出口排出后进入袋式除尘器除去大局部细灰，由除尘器除下的细灰和大颗粒大局部经过空气斜槽循环进入反响器，少量经过排灰装置到输灰系统外排。净化后的烟气经引风机由烟囱排入大气。系统图如下：八、工艺原理描述锅炉尾气在循环悬浮式半干法烟气净化系统中得以净化，该系统主要是根据循环流化床理论和喷雾枯燥

11、原理，采用悬浮方式，使吸收剂在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO2等酸性气体充分接触、反响来实现脱除酸性气体与其它有害物质的一种方法。烟气脱硫工艺分7个步骤：吸收剂存储和输送；烟气雾化增湿调温；脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；二氧化硫吸收；增湿活化；灰循环；灰渣排除。、四个步骤均在吸收塔中进展，其化学、物理过程如下所述。1、化学过程：当雾化水经过双流体雾化喷嘴在吸收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同H2O 、SO2等反响生成干粉产物，整个反响分为气相、液相和固相三种状态反响，反响步骤与方程式如下：SO2被液滴吸收；SO2(气)+H2OH2SO3(液)吸收的S

12、O2同溶液的吸收剂反响生成亚硫酸钙；Ca(OH)2(液)+H2SO3(液)CaSO3(液)+2H2OCa(OH)2(固)+H2SO3(液)CaSO3(液)+2H2O液滴中CaSO3达到饱和后，即开始结晶析出CaSO3(液)CaSO3(固)局部溶液中的CaSO3与溶于液滴中的氧反响，氧化成硫酸钙CaSO3(液)+1/2O2(液)CaSO4(液)CaSO4(液)溶解度低，从而结晶析出CaSO4(液)CaSO4(固)对未来得与反响的Ca(OH)2 (固)，以与包含在CaSO3(固)、 CaSO4(固)内的Ca(OH)2 (固)进展增湿雾化。Ca(OH)2 (固) Ca(OH)2 (液)SO2(气)+

13、H2OH2SO3(液) Ca(OH)2 (液)+H2SO3(液)CaSO3(液)+2H2OCaSO3(液)CaSO3(固)CaSO3(液)+1/2O2(液)CaSO4(液)CaSO4(液)CaSO4(固)布袋除尘器脱除的烟灰中的未反响的Ca(OH)2 (固)，以与包含在CaSO3(固)、 CaSO4(固)内的Ca(OH)2 (固)循环至吸收塔内继续反响。Ca(OH)2 (固) Ca(OH)2 (液)SO2(气)+H2OH2SO3(液) Ca(OH)2 (液)+H2SO3(液)CaSO3(液)+2H2OCaSO3(液)CaSO3(固)CaSO3(液)+1/2O2(液)CaSO4(液)CaSO4(

14、液)CaSO4(固)2、物理过程：物理过程系指液滴的蒸发枯燥与烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到枯燥所需的时间，对吸收塔的设计和脱硫率都非常重要。影响液滴枯燥时间的因素有液滴大小、液滴含水量以与趋近绝热饱和的温度值。液滴的枯燥大致分为两个阶段：第一阶段由于浆料液滴中固体含量不大，根本上属于液滴外表水的自由蒸发，蒸发速度快而相对恒定。随着水分蒸发，液滴中固体含量增加，当液滴外表出现显著固态物质时，便进入第二阶段。由于蒸发外表积变小，水分必须穿过固体物质从颗粒内部向外扩散，枯燥速率降低，液滴温度并接近烟气温度，最后由于其中水分蒸发殆尽形成固态颗粒而从烟气中别离。反响器内循环灰的高倍率循环使循环灰颗

15、粒之间发生激烈碰撞，使颗粒外表生成物的固形物外壳被破坏，里面未反响的新鲜颗粒暴露出来继续参加反响。客观上起到了加快反响速度、枯燥速度以与大幅度提高吸收剂利用率的作用。另外由于高浓度密相循环的形成，反响器内传热、传质过程被强化，反响效率、反响速度都被大幅度提高。而且反响灰中含有大量未反响吸收剂，所以反响器内实际钙硫比远远大于表观钙硫比。在反响器内设置有两级增湿活化装置。经过增湿活化后原来位于反响物产物层内部的Ca(OH)2从颗粒内部向外表发生迁移，并形成亚微米级细粒，沉积在颗粒外表或与表层产物层相互夹杂。迁移还改变了当地的孔隙结构。综合效果使反响剂重新获得反响活性。吸收剂储存输送系统是保证脱硫装

16、置达到设计要求的重要系统。石灰粉Ca(OH)2由厂外的制粉厂运至厂内，用罐车输送到储粉仓，石灰粉通过储粉仓下部的螺旋给料机送入到空气斜槽，与空气斜槽中的循环灰混合后一同进入反响器，再与塔内烟气以高传质的速度混合反响，脱除烟气中的酸性气体。烟气反响器内采用工业用水。喷嘴用气由一台贮气罐供应。喷水点的位置也经过优化，确保不会出现因水和气的混合不均而造成粘结、设备腐蚀等问题。九、烟气净化系统描述本系统包括烟气反响器与烟道系统、布袋除尘器系统、灰循环系统、吸收剂存储输送系统、吸附剂存储输送系统、灰输送与储存系统。1、烟气反响器与烟道系统反响器与烟道系统主要包括反响器、双流体喷嘴、与相关连接烟道。烟气通

17、过烟道由反响器下部进入反响器。工业水由双流体雾化喷嘴雾化后喷入反响器，以很高的传质速率在反响器中与烟气混合，起到活化反响离子的作用，同时降低塔内温度，促进反响进展。活化后的氢氧化钙颗粒以很高的传质速率与烟气中的SO2等酸性物质混合反响，生成CaSO4和CaSO3、以与CaCl2等反响产物。干态产物小局部从反响器塔底排灰口排出并经仓泵输送至灰库，绝大局部随烟气进入布袋除尘器。双流体喷嘴的供水由水泵提供，供气由独立贮气罐供应，水泵用水由水箱供应。水箱供水由工业水源提供。为保证良好的雾化效果，每只喷嘴由一台水泵单独供水。水、气源由业主提供。本烟气反响器适应锅炉负荷变化X围为70110%。当锅炉负荷低

18、于70%时，可根据工艺要求需降低循环物料的量，同时相应调整喷水量，确保系统稳定可靠运行。2、布袋除尘器系统方案一：利用现有除尘器改造保存局部：布袋除尘器壳体拆除局部：内部花板、滤袋、反吹装置等新增局部：脉冲喷吹装置圆形滤袋、袋笼防雨棚改造局部：将除尘器水平进风改为上进风形式，减小脱硫塔与除尘器之间的布置距离。改造后布袋除尘器的技术参数如下：序号名称单位参数备注1设计除尘效率99.9950mg/Nm32分室数个33每台除尘器灰斗数个64总过滤面积m256975过滤风速m/min0.886漏风率27滤袋数量条15128脉冲阀数量只1089滤袋材质PPS/550g/m2PTFE浸渍10滤袋规格150

19、800011滤袋允许连续使用温度16012滤袋允许最高使用温度18013喷吹气源压力MPa0.414压缩空气耗量Nm3/min0.50.7MPa15压缩空气压力MPa0.616喷吹时阀体阻力kPa0.050.1517脉冲阀耐压值MPa1.018喷吹时间s0.1019膜片阀万次10020出口含尘浓度mg/Nm35021除尘器正常阻力Pa150022除尘器最大阻力Pa1800方案二：新建布袋除尘器。布袋除尘器采用具有强力清灰能力的长袋脉冲布袋除尘器，该类型除尘器已在多个半干法脱硫系统中应用，除尘器阻力在12001500Pa，排放浓度低于50mg/Nm3，是目前国内外的主流技术。该除尘器有以下特点：

20、除尘器可实现离在线清灰方式，共分成12室。分两排布置、每排6个室，两排之间为进风和出风总风道。进出风总风道采用隔板严密分隔。隔板上设有旁路提升阀即内置式旁路，密封性好，泄漏率为零，能满足严格的环保要求。整个除尘器烟道系统结构紧凑。烟气进气方式合理，保证各室烟气均匀，并使烟气均匀地流过布袋，同时具有大颗粒粉尘预别离措施。除尘器中箱体下部与灰斗内都设有挡风板，其作用是减小气流对滤袋的冲刷。并在此处使气流速度降低，形成沉降室，使大颗粒粉尘依靠重力的作用落入灰斗，减小滤袋的过滤负荷。除尘器每仓室的进风管上设有一台手动蝶阀，可调节进入各室的烟气量，防止某些袋室处理的烟气量过大，引起滤袋过早破损。每个上箱体出口设