全员设备保养实务

1、 追求设备零缺点 -全员设备保养(TPM) 实战讲师：李庆远.第一讲 设备保养的新观念 问题一： 人生病和设备出缺点正常吗？.1、设备出缺点是不正常的 43%的缺点可以经过恢复设备根本条件而去除；18%的缺点可以经过改善设备薄弱环节面去除；15%的缺点可以在自主保养中去除；27%的缺点可以采用RCM以可靠性为中心的保养及方案保养而去除。.RCM(ReliabilityCentered Maintenance): 以可靠性为中心的过程。是按照最小的维修资源的耗费坚持配备固有可靠性与平安性的原那么，运用逻辑决断的方法确定配备预防性维修要求的过程。1、 2.以可靠性为中心的保养RCM.1、配备在当前

2、运用环境中的功能是什么？与之相联络的预期的性能目的是什么功能？2、它是以怎样的方式不能完成其功能的功能缺点？3、每一个功能的失效是由什么引起的缺点方式？4、每一种缺点发生时会有什么样的后果缺点影响？5、每一种缺点以怎样的方式发生缺点后果？6、为了预告或阻止每项缺点的发生，应该采取怎样的措施预防性保养和保养间隔期？7、假设不能找到适宜的预防性保养措施，还应该怎样办？. 一个人安康程度的70%取决于自我保健，如留意日常作息规律性运动、休憩、卫生，异常的早期发现处置；无不良嗜好等。而只需30%取决于医生，如对病患的诊断程度，治疗程度。 同样，设备管理既需求保养员的方案保养定期检查、诊断、修缮和改良保

3、养，也需求设备操作者的自主保养，如日常点检，根本条件的整备，异常的早期发现处置，操作条件的遵守等。1、3.设备管理需求方案保养和自主保养相结合.4.设备管理流程设备管理工程工程阶段保养工程阶段调查研究设计式样决定制作设置始运转生产保养废弃.5、关于设备的缺点的目的。(1)每个月因缺点停顿时间=停顿时间(H/月)(2)每个月因缺点停顿件数=停顿件数(件/月)(3)缺点度数率=缺点次数/作业时间(回/月)(4)缺点强度率= 缺点停顿时间/作业时间(%).(5)每个月长时间(3H以上)缺点件数=件数/月(6)每个月短暂(部分)停顿件数=件数/月(7)由缺点引起的质量不良率=不良率(%)(8)平均缺点

4、间隔(MTBF)=挪动时间的合计/停顿次数(9)平均复原时间(MTTR)=停顿时间的合计/停顿次数(10)缺点缘由探明件数=缺点探明件数/缺点件数(%).6、关于设备的维护保养的目的。(1)每个月的维护保养施加=维护保养施加人数(MH/月)(2)每台消费量的维护保养费=维护保养费/消费量(%) (维护保养费=外协费+维护保养的资料费+维护保养的劳务费)(3)每台制造本钱的维护保养(保金)费=维护保养费/制造本钱(%) (4)每台消费数量的保养费= 保养费/台数(元/台)或 保养费/吨(元/吨)(5)每个保养人员的保养费=保养费/人数(元/人)(6)每台设备原价的保养费=保养费/设备买价(元/元

5、).7、稼动率与可动率。(1)稼动率:是用来表示设备运用效果的目的.传统的定义大都是以该设备一天的实践消费量,除以该设备一天的最大消费量所得的百分比,来表示该设备运用效率的成果。(2)可动率：对设备进展保养、点检，要使机械处于运用时马上就能用的形状。 对消费的现场来说，可动率比稼动率更重要。不能为了追求高的设备稼动率而消费多余的库存，由于对工厂而言，库存是“万恶之源。.8.设备寿命周期费用LCC技术的提出及运用 设备寿命周期费用Life Cycle Cost,缩写为LCC是指设备在预期的寿命周期内，为其论证、研制、消费、运用、保证及退役处置和资料回收所支付的一切费用的总合。它阐明一台设备终身要

6、花多少钱。. LCC估算把为拥有设备具有规定效能，在其寿命周期内耗费的一切资源全部量化为金额累加，以得出总费用的过程。 LCC分析是对产品的LCC及各种费用单元的估算值进展构造性确定，以确定高费用工程及影响要素，费用风险工程，以及费用效能的影响要素等的一种系统分析方法。. LCC评价以LCC为准那么，对不同的备选方案进展权衡抉择的系统分析方法。 LCC管理是以追求寿命周期费用最小为目的，对产品寿命周期各阶段必需实施的寿命周期费用技术活动进展的方案、组织、监视、协调以及对寿命周期费用控制的活动。.9.LCC技术的运用：早期估算设备的LCC值，检验可接受才干，作为能否上工程、经费预算、拟订费用门限

7、值、控制费用等的根据；在满足规定效能的前提下，以LCC最小为准那么，抉择出最优的设计方案、消费方案、运用方案、维修方案、更新改造方案、环保方案、延寿方案、报废处置方案，以及其他与费用有关的备选方案等；可促使研制部门对产品从开发起，就注重对可靠性、维修性、保证性的管理与投资。.10、寿命周期利润 LCP Life Cycle Profit 设备寿命周期利润是指设备在整个寿命周期内所获得的实践总净收益。它是以设备在寿命周期内，一直处于完全有效消费率的形状下投入消费所得的寿命周期实际总收益，扣除寿命周期损失所得的总净收益减去设备本身的寿命周期费用得出的。.ngeca 0mhfdbt时间 (年)寿命周

8、期初投资费运用费维修费 LCI利润未能实现的收入,综合效率的损失寿命周期 损失 CLCL寿命周期 利润 CLCP寿命周期 费用Cr.第二讲 提高设备效率的方法问题二： 设备零缺点能实现吗？.1.设备的“7大损失缺点损失预备、调整损失互换刀具损失加速损失检查停机损失速度损失速度下降损失废品、修整损失.1)、缺点损失。 缺点分为功能停顿型缺点和功能下降型缺点，所谓功能停顿型缺点，就是突发性的，设备不能运转的缺点。所谓功能下降型缺点，是指设备没到达其原有功能，但是，还能部分到达。 缺点损失是妨碍效率化的最大缘由。2)、预备、调整损失。 预备、调整阶段的停机，称为预备、调整损耗。所谓预备、调整时间，就

9、是从能制造出前一产品，然后中止，至消费出下一产品为止的时间。其中主要是“调整时间。.3)、刀具互换损失。 在机械加工厂，因刀具寿命而互换刀具的时间，刀具折损引起的报废、休整时间，均称为刀具损失。许多工厂表现为模具调整损失。4)、加速损失。 所谓加速损失就是从开场消费时到稳定化时的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完备，试切削损失、作业人员的技术水准等要素，其发生量不同。.5)、检查停机损失。 所谓检查停机，与普通的缺点不同，而是指因暂时缺点而停顿设备，或设备处于空转形状。6)、速度损失速度下降损失。 所谓速度损失，就是实践运转速度比设备的设计速度慢。7)、废品、修整损失。 即是因废品

10、、修整引起的损失。. 上式中的负荷时间，就是从1天或者1个月的操作时间中减去消费方案上的暂停时间，方案保养上的暂停时间，日常管理上的打招呼等暂停时间后所余时间。所谓停顿时间，就是缺点、预备、调整、互换刀具等停顿的时间。时间任务效率=100%负荷时间停顿时间负荷时间2.时间任务效率/性能任务效率 .速度任务效率=100%实际加工时间实践加工时间净任务效率=100%加工数量产量实践加工时间负荷时间停顿时间性能任务效率=速度任务效率净任务效率100%.3.设备的7大损失与设备综合效率的关系 负载时间速度损失净任务开动时间停止损失任务或开动时间废次品损失价值任务时间3.互换刀具5.空转检查停机2.预备

11、调整1.缺点6.速度下降7.报废、修整4.加速(例)任务时间实际加工时间加工数量=性能任务效率100%=时间任务效率400分0.5分/个400个100%(例)加工数量加工数量-报废数量=合格品率100%400个460个-8个=合格品率100%=98%(例)负荷时间负荷时间-停顿时间=时间任务效率100%460分460分-60分=时间任务效率100%87%设备综合效率=时间任务效率性能任务效率合格品率100% =0.870.500.9810042.6(%).低于原有水准，故须采取复原对策低于极限形状，故须采取革新措施损失时间突发损失慢性损失极限值4.突发损失和慢性损失之比较 .5.慢性损失为什么

12、会被人放任不论 突发性损失一旦发生，其损失就很大，故必定要采取措施，然而慢性损失的每次的损失较小，易被人忽视。慢性损失被人忽视的背景有以下几点： 1.采取了措施,但未见效果; 2.未采取措施; 3.措施无法实施; 4.不知道发生了损失。这些慢性损失的改良方法如下： 1.解析景象; 2.使缺陷外表化; 3.重新研讨各主要要素。.6.缺点的定义缺点:人“故意而引起的“障碍.所谓缺点，就是设备丧失了应有的功能。应有的功能丧失后导致功能下降型缺点功能停顿型缺点.7.劣化劣化强迫劣化(人为地加速了劣化。)自然劣化(随着时间的推移,其初期的功能逐渐下降。).8.零缺点的根本观念1.设备的缺点都是人为呵斥的

13、。2.如能改动人的观念和行动,就能使设备的缺点降为零。3.要从“设备总是会产生缺点的观念改为“设备不会产生缺点、“能使缺点降为零。.9.由各部门开展的缺点对策工程基本条件的完善恪守使用条件定期地使劣化状态复原改进设计上的欠缺点提高技能运转部门运转部门.保养部门基本条件的完善恪守使用条件定期地使劣化状态复原改进设计上的欠缺点提高技能保养部门.第三讲 设备保养之自主保养 问题三： 何为自主保养？它有何用途？.1、自主保养的根本概念 定义：自主保养活动就是本人的工厂企业本人维护，即由企业员工自主对工厂企业实施全面的管理和维护。. 操作者与本人所运用的设备朝夕相处，在对设备性能及运转情况的了解、缺点的

14、早期发现、维护任务的及时进展等方面可以发扬其他人员不可替代的作用。 开展自主保养活动有利于提高操作者对设备运用的责任感。. 2.机器设备操作人员应具备4种才干1.能及时发现异常的才干.2.能迅速地正确处置的才干.3.能定量地作出判别基准的才干.4.遵守既定规定的才干.3,要具备上述才干的4个阶段(步骤) 第1阶段: 对自已发现的问题能及时使之复原、改善。第2阶段: 充分了解设备的功能、构造，能找出产生异常缘由。第3阶段: 充分了解设备和质量的关系，能预料质量的异常,找出其缘由.第4阶段: 能修缮设备.4.做个能驾驭设备的操作者 阶段 培育的内容 保全的关联 相关的教育、训练1 当设备有有异常时

15、能发现常培育具有改良设备的才干第1步:初期清扫第2步:发生源对策、 难以清扫部位对策第3步：清扫、加油基准的编写和实施 培育能发现设备异 常的才干。 培育改良设备异常 的才干。自已编写基准书。自已决议应遵守的事项TPM 班长以上导入教育2熟习设备的功能和构造 第4步:综合检查经过传达教育了解设备的应有形状,掌握设备的功能和构造,掌握保养技术3了解设备与质量的关系第5步:自主检查第6步:整理、整顿第7步：自主管理的彻底化要使设备不产生故障和次品，应具备必要的条件，并加强维持管理。做综合教 课长育的研修 组长PM分析 课长 研修 组长4可以修缮设备小修大修(根据保全技艺培养课程)提高保养 技艺班长

16、PM人员操作员.5.防止劣化/发现劣化/改善劣化 1、防止劣化 基本条件整备(清扫、给油、锁紧） 正确操作正确运转、交替 记录不适当资料 排除人为的强制劣化2、发现劣化 测试劣化 日常点检 以五感检测 发现潜在缺陷早期发现不正常与迅速处置发现异常的原因主源3、改善劣化 处理不正常 小整备（简单零件替换及应急处置） 援助突发性修理 防止问题于未然.6、自主保养的范围 自主保养的根本范围可以区分成五种：1整理、整顿 、清扫延续5S活动进展2根本条件的整备包括机械的清扫、给机油、锁紧重点螺丝3目视管理使判别更容易、使远处的管理近处化4点检作业前点检、作业中点检、作业后点检5小修缮简单零件的换修、小缺

17、点修护与排除. 1)、开机前点检: 就是要确认设备能否具备开机的条件.2)、运转中点检: 是确认运转的形状,参数能否良好3)、周期性点检: 是指停机后定期对设备进展的检查和维 护任务. 7. 自主保养活动七步骤步骤一：清扫就是点检以设备为主体，将其渣滓、灰尘、 油污、切削屑等，一并扫除干净透过清扫将潜在缺陷找出并处置撤除不要、不急着运用的物品与设备的简单化 透过清扫、给油、锁紧重点螺丝、系标签、取标签来整备设备，使其根本的问题，如渣滓、灰尘、油污、切削屑等，都能在本步骤中一一处理。 . 步骤二：发生源、困难部位对策 消除废弃物、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、给油、锁紧螺栓之困难

18、部位，谋求缩短作业时间；学习改善设备思索方法，以提高本质上的效果。.步骤三：制造自主保养暂定基准 改善渣滓、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、给油、锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短点检时间；学习改善设备的想法，以提高本质上的效果。.编写日常检查(暂时)基准 1).由执行者自已决议应做到的事顶. 了解应做任务的重要性. 编写力所能及的基准. 自已编写基准. 指点审查后确认. 2).编写基准,尽善尽美 小组成员自已决议. 任务. 领会自已编写基准的乐趣. 步骤四：总点检 按照点检手册实施点检技艺教育， 提升技术水准 由单体机械总点检的实施，找出 设备细微缺陷，并予以复原，使设备 回复到原有

19、的形状。 把设备改善成容易点检，同时彻底 实施目视管理。. 总点检的工程例1螺丝、螺帽 2油压 3空压 4光滑 5驱动 6电气7治具、模具 8暂定基准的修订 .步骤五：自主点检 经过实施制造程序的性能、操作调整法、异常处置法的教育训练，培育精于制程的操作人员，以提高操作信任度。 把机械别的清扫点检暂行基准并入以制程、区域为单位的定期点检，改换基准以防止点检的重覆或脱漏，缩短点检时间。 目视管理、愚巧法及任务效率化也是本步骤的重点。.步骤六：整理、整顿 确实实施自主保养，明订系统流程以确保质量水准及平安； 改善制程转换之预备时间及半废品库存量； 确立现场物流及备品、工具、半废品、废品资料等之自主

20、管理体制。.整理、整顿规范化和维持管理 1、整理 明确管理对象，决议管理基准。 应彻底减少管理对象。 2、整顿 执行已决议的基准 ,研讨操作人员 的作用经过小组活动叠加改善作用。 3、整理、整顿 简化管理对象，执行既定基准。 现场的一切应实行目视管理和规范化。.步骤七：自主管理的彻底化 配合公司工厂的目的推展活动，以求改善的定常化，从现场排除浪费，以推展降低本钱活动；确实记录保养记录，并加以分析，以求更进一步改善设备。 自主保养活动的首要事项：平安.8.彻底的自主管理 1、与企业目的、运营方针一致的高水准的小组目的。 2、自主管理自已的任务 自觉性 按行动规范 自立性 自已处理问题 3 . 分

21、析记录 设备改善 廷长设备寿命、检查周期 4、人的角度的目的 驾驭设备的强者.9.自主保养胜利开展的8要点 1、实施前导入教育。 2、认识任务本身。 3、活动的主体是反复小集团。 4、重点是实际。 5、要获得本质性的效果。 6、自已决议应执行的任务。 7、各步活动应彻底。 8、平安第一。 .第四讲:设备保养之方案保养 问题四： 何谓方案保养？它有何用途？.1.方案保养定义和目的 定义:方案保养是经过设备的点检、分析、预知，利用搜集的情报，早期发现设备缺点停顿及性能低下的形状，按方案开展对策实施的预防保养活动，积极运用其活动中搜集的资讯，建立保养技术体系，提高设备的可靠性、保养性和经济性以确立以

22、MP(保养预防)设计援助及初期流动管理体系。.目的： 方案保养的主要目的是消除缺点的发生，亦即提高设备的信任性，另一方面，在于达成零缺点及零不良的过程中，使保养人员的技术力提升，也是一个非常重要的目的。 . 2.方案保养的活动内容：1、对应现场自主保养的活动；2、及早发现异常的活动3、让缺点不再发生的活动4、缩短修缮时间的活动 5、其他如图面管理、光滑管理、保 养资讯系统的建立等活动。. 3. 方案保养推进目的。 定性化目的实例。 方案保养体系构筑。 设备缺点及质量不良6挑战。 保证设备质量的保养活动根底构筑。 保养员的固有技术，技艺向上和 管理技术掌握。 从事后保养转换成预防保养体系。. 定

23、量化目的实例。 管理目的 20002001年 2002年缺点件数/故 同事后保养 66挑战障时间 (BM)对比 减少70%以上方案保养实施 80% 90%率保全费用 同BM比较下降 比BM事后保养对 20% 比减少50%以上.4、方案保养五步推行要点：步骤一：保养情报的整理步骤二：方案保养的导入步骤三：缺点解析及改良保养步骤四：方案保养的扩展步骤五：方案保养质的提升.保养记录的搜集方法缺点的定义保养DATA的搜集及分析平均缺点时间分析保养月报保养目的设定保养DATA的电脑化 70%未实施预防措施保养比例已实施预防保养30%保养步骤一：保养情报的整理突发缺点. 主要的目的有： 1零件寿命周期的推

24、估 2最适修缮方案的订定根据 3点检工程、基准的设定根据 4修缮备品的库存基准 5提供设备信任性、保养性设计的技术资料.重点设备的方案保养 重点设备选定 保养基准作成 保养方式决议 保养方案表作成以劣化复元为中心的 方案保养 保养检讨会 月别保养方案表的 作成及实施 重点设备 其他方案件数方案保养比例 步骤二：方案保养的导入.缺点解析信任性提升的研讨 缺点对策分析 对象 多发缺点 艰苦缺点 设备别、部品别缺点分析手法学习再发防止实施步骤1彻底分析及复原2保养暂订基准3弱点的改善4维持管理改良保养步骤三：缺点解析及改良保养.保养性提升的研讨保养的效率化消费历程表及保养历程表保养的同期化整备期间的

25、短缩预备品管理突发及方案部品的区分布置化、分组化方案保养的扩展横向展开实施率的提升件数及实施率步骤四：方案保养的扩展.信任性的极限维持保养基准修订及规范化预知保养诊断形状监视体制目视管理向0缺点挑战保养费步骤五：方案保养质的提升. 5. 方案保养体制实施方式 STANDARD 规范 PLAN 方案 DO 实施 CHECK 评价 ACTION 改善基准管理年度保养方案月度保养方案作业指示作业进展管理实绩记录/分析/评价改善案导出改善/修整作业、人员、资材运用方案预备品在库管理预算管理. 6.方案保养体系流程图 保养环境整备日常保养活动 自主保养援助 如今劣化的复原改善设备改良保养活动设计改善，固

26、有寿命廷长情报MP保养预防体制构筑. 定期保养实施设备质量保证活动预防保养实施保全情报管理体系构筑如：预防保养情报体制定期保养效率化预备品管理光滑管理 图纸管理等.7.方案保养对象设备选定1.对象设备明确的定好保养对象范围之内和保养对象范围之外的区分。2.明示对保养对象范围的等级及保养对象范围的等级及保养责任界限。3.明确保养对象范围。 (1)工厂别区分 (2)工程别区分 (3)设备别区分4.对保养对象的设备制造表单。5.保养对象范围及对象设备应定期的进展再评价,修整。6.根据设备重要度(Rank)进展选择。. 8.设备重要度保养活动重要度保养活动 A级 B级 C级 重要 有些重要 非重要 日

27、常保养 缺点记录管理 定期保养 预知保养 事后保养 目的管理 改良保养 MP保养预防设计 .9.方案保养部门的作用1、缺点发生的事先防止-彻底的预防保养。劣化防止。劣化测定。劣化复原。2、缺点发生的早期发现，早期恢复-追求根本应对的才干。 对景象的处置防止采用头痛医头，脚痛医脚式的方法。 科学化缘由分析及对策。 设备的技艺，构造，动作把握正确而平安的。. 3、不再引出已发生过的缺点，防止再发生。虽然知道，但不执行保养作业规范作业顺序操作要领的规范化。保养人员的技艺向上教育、训练。改良设备的设计化弱点。设备方案、设计部门MP保养预防情报提供。.10.方案保养缺点“零化活动步骤部品MODEL(型号

28、)设备MODEL(型号)保养方式1*重点产品的选定*基本条件和现象的差异分析预防保养系统整备2*现在保养方法的改善*基本条件和现象的差异对策3*保养基准的作成*基本条件基准的作成4*寿命延长，弱点改善*寿命延长改良保养5*点检，诊断地效率化*点检,整备的效率化预防保养6*设备综合诊断*设备综合诊断品质保养7设备的极限使用*设备的极限使用计划保养.第五讲 在缺点中学习个别改善的方法问题五: 我们能向缺点学习什么?. 1.缺点对策的详细开展方法 1)典型设备成立工程小组确认七大 损失个别改善活动提高可靠性 提高设备效率 2)自主保养活动 . 2.潜在缺陷的明显化处置是 “无缺点的原那么：对策:整顿

29、根本条件 保证运用条件 修复劣化景象 排除强迫劣化环境 改善设计上的缺陷 提高技艺. 1.在自主保养活动中,不断开掘“什么地方 不够? “什么环节太薄弱?等缺点解析. 2.采取以往的错误对策(以下5项)是不能减少缺点的. 忽视微小缺陷的叠加作用 没有思索构成部件的全部条件错误的缺点对策 对设备的劣化置之不理 缺点景象的解析不充分 没有研讨人的行为方面3.向缺点学习的态度.错误的对策不会减少缺点以往的对策方法忽视微小缺陷的叠加作用没有考虑构成部件的全部条件放任设备的劣化故障现象的解析不充分没有研究人的行为不 可 能 减 少 故 障.4.正确查明缺点景象1.了解设备、部件的构造和功能及正确的 运用

30、方法。2.了解正确的形状，列出检查工程。3.根据检查工程，随时进展实物调查。4.开掘人的行为面欠缺的缘由。.5.留意日常检查任务，防止缺点复发1.反省日常检查的方法 对有污染、劣化的各部位，必需制定日常检查基准书，并且按照其要求，实施清扫、加油、检查是非常重要的。另外，对调查缺点缘由时发现的缺陷，必需仔细研讨一下：“有无检查基准、“有了检查基准，为什么没有实施、“基准能否适当等，经常对基准进展修正。.2.提高日常检查程度。 清查缺点缘由时，如能掌握部位部件的异常病症的程度，那就根天性判明一切的缺点缘由，还可以预先采取措施。 如何把握异常病症，可以按照以下的几点来进展；(1)能经过运转监视来觉察

31、吗?(2)外部外表的变化可以由五官觉察吗?(3)外部外表的变化可以由监视器检测出吗?(4)不明白异常病症的话，能否能预测设备的寿命?.查明缺点缘由,应按以下步骤进展:(1)了解设备、部件的构造和功能及正确的运用方法。(2)了解设备的正常形状，列出检查工程。(3)根据检查工程，随时进展实物调查。(4)开掘人的行为欠缺的缘由。. 6.缺点解析的7个步骤: 写出缺点记录整理设备的功能、构造、正确的运用方法清查缘由、列出检查工程按照检查工程进展实践形状调查修复不正常部位研讨防止缺点复发的对策整理缺点解析报告，编写检查基准书。. 1).把握现状调查质量的实践形状,划分层次、调查加工条件、作业条件的实践形

32、状。2).第1步不正常的修复。 对不良景象、编离基准的条件等实施对策。3).分析慢性不良的要因。 分析缘由不明的不良景象的要因和慢性不良时,活用PM分析。 7.开展质量检修的7个步骤. 4).消除慢性不良的缘由. 根据PM分析的要因调查,实施对策。 5).设定无不良品的条件。 整理在质量保证在矩阵表中,并追加到自主保养、方案保养的基准中。 6).管理无不良品的条件。 按照检查基准实施检查，对检查结果实施倾向管理，对不正常进展修复。 7).改善无不良品的条件。 修正断定基准,改善成更有效的无不良品的条件。.质量不良自主保养+技艺训练加工条件的缘由规范化设备检修操作人员的缘由设备和工具的缘由设定不

33、出不良品的条件培育熟习设备保障条件的人制造不出不良品的设备8.实现和坚持无不良品实现和坚持无不良品维持管理的才干不出不良品的条件设定不出不良品的条件管理. 9.设备管理业务明确化1、目的。 是为了判别在哪一部门做，业务才是有效率的问题。2、保养部门和制造部门的协议比较重要。 .自主保养到达一定水准的时候移交设备管理 教育由保养部门担任 .把根本责任区作为根据，详细事项按有关部门 分别选定。 .设备管理工程的主要包括清扫、加油、点检、 检查、调整、组装小修缮，耗费品改换等。. 3、保养部门间的设备管理界限。 用各保养部门间的明确化分 责任区来防止对同款式设备的相互间脱漏。 制定机械、电器、仪表、

34、排管等相互间的基准。 详细制定马达驱动设备、空压机、空气排管、油量计控制阀，液面计等业务区分。.10.消费现场设备缺点对策的问题点1.应急处置时简单改换比较多。2.对缺点的缘由查找不熟练。 保养的目的在于缺点再发防止上。 彻底查明缘由，是减少缺点，提高技术，技艺的重要手段。3.轻视小缺点。 小缺点反复发生时，损耗也很大。而且小缺点是大缺点发生之前的征兆。 对作业失误引起的缺点不树立对策。.4.对类似缺点的横向展开不充分。 一件缺点的发生提示的是其他设备类似的部位上也有同样的潜在缺陷。应点检一切类似部位，树立对策。5.只注重已发生的缺点。 对已发生缺点的处置是重要的，但大部分缺点是劣化所引起的。

35、6.修缮失误，修缮质量不明确。 保养是保养专职人员的义务。 明确修缮失误和再发防止责任，树立对策也就是提高技术技艺的内容之一。 修缮后还需求确认质量。.11.缺点缘由的分类和对策1.缺点缘由：未规范化。 对策：因没有定下保养的方法呵斥的缺点。那么如何进展保养为好？决议了就可以。2.缺点缘由基准不备。 对策：进展以时间为基准型的保养时，修正补修任务的周期。进展以形状为基准型的保养时，修正点检周期和运用界限值等。3.缺点缘由：保养方案的失误。 对策：针对作业者忘了，忽略人为失误的对策是比较难处理的问题。.4.缺点缘由：保养方案的延误。 对策：保养任务慢于方案的缘由是点检或施工的人数缺乏，或不适时之

36、类的情况，呵斥不能按方案完成任务。5.缺点缘由：保养员以为不会发生缺点却发生了缺点时，属于知道超越了基准而延续运转而呵斥的缺点(普通来说超越基准值也不是马上发生缺点)。 对策：假设要真正地防止缺点，绝对应该遵守基准，对用感观来点检易发生误判别，进展技艺训练，用五官去感知异常，用诊断技术去诊断的方式才是妥当的。6.缺点缘由：在电气部件的电路的劣化早期发现上没有技术。 对策：常备预备品或进展缩短修复时间的训练。.第六讲 消除慢性损失的手段PM分析问题六： 为什么要进展PM分析？.1.传统缺点分析的弱点. (1)不充分确认景象和划分层次认定错误的要因,实施对策 (2)景象的解析不充分有凭人的直觉列出

37、要因一览表的倾向结果导致不相关的要因列入表中,而脱漏了重要的要因。 (3)对策容易偏向特定工程有不分析其他要因的倾向坚信这种景象无关紧要 (4)在解析景象前,已想好对策根据直觉和阅历判别:只需这个对策才行.2.消灭慢性损失的工具PM分析。 必需对景象反映的机理进展物了解析,找出一切与设备、人、资料、方法等4M相关的要因。PM分析特点包括以下几方面：为了消除慢性的不正常景象。以改善要由于目的，进展要因分析。找出一切的缺陷，实现“零缺点的目的的。分析的系统的看法和想法。. PM分析不是单纯的改善手法，而是对事物的看法、想法。 PM分析的词语运用了景象(Phenomena)、物理的(Physical

38、)的头一个字母P、机理(Mechanism)和设备、人、资料、方法(Ma-chine、Man、Material、Method)的头一个字母M，取名为PM分析。.Phenomena(non)PhysicalMechanismMachineManMaterialMethod景象物理的机理关连性(设备) (人) (资料) (方法)MPPM 分 析.3.PM 分 析 作 用不良率缺点率适用PM分析适用以往的方法 (例如:缘由分析) (以往消除慢性缺点为目的)5%10% 0.5% 0%. 3.PM分析简介1). Phenomenon(景象): 即景象的明确化. 景象就是指问题的表象，或者说是所发生问题的最直观的客观存在。消费线停了，产品发生不良，设备坏了。 所谓景象的明确化就是要正确认识所发生的景象，在对景象产生的方式、形状、发生的位置、不同种类时的情况能否有别等等进展有效把握的前提下进展下一步的任务。. 2.) Physical物理： 景象的物了解析. 分析问题要秉承现场、现