梁铸造起重机检验技术规程

1、目录TOCo1-5hzYQ-JB-JG-01铸造起重机检验技术规程编制说明2YQ-JB-JG-01铸铁件检验规程（作业指导书）3YQ-JB-JG-02铸钢件检验规程10YQ-JB-JG-03锻件检验规程（作业指导书）15YQ-JB-JG-04热处理件检验规程18YQ-JB-JG-05焊接件通用检验规程19YQ-JB-JG-06切削加工件检验规程23YQ-JB-JG-07装配通用检验规程26YQ-JB-JG-08卷筒联轴器结构小车装配通用技术要求28YQ-JB-JG-09铸造起重机技术要求31YQ-JB-JG-10冶金起重机技术要求35铸造起重机检验技术规程编制说明:一、本规程为四梁铸造起重机检

2、验技术规程，其中除铸造起重机铆焊、装配及安装部分据此规程执行外，其余部分无执行本公司起重机检验技术规程。二、主要依据：GB3811-2008起重机设计规范GB/T7688.1-2008冶金起重机技术条件通用要求GB/T7688.15-1999冶金起重机技术条件铸造起重机GB6067-1985起重机械安全规程国家质检总局关于冶金起重机械整治工作有关意见质检办特2007375号TSGQ7001-2006起重机制造监督检验规则起重机械安全监察规定中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局令（第92号）NXAJ-JJXZ-00起重机械制造监督检验细则宁夏质量安全技术检验所三、本检验规程应根据国家相关法律、

3、法规及标准的换版及时进行更新换版。四、本检验规程的解释权归技术中心。银川起重设备有限公司技术中心2008年3月1日铸铁件检验规程（作业指导书）YQ-JB-JG-01铸铁件应由检验部门进行检验和试验，合格后方能入库，入库检验项目、技术要求及检验方法作如下规定：1、材质（每批做一次检验）1.1灰铸铁件机械性能：抗拉强度应符合表1的规定。化学成分：应参照表2进行控制，正常情况半年检一次，每次更换原材料时应检验。1.2球墨铸铁件机械性能：抗拉强度，延伸率应符合表3的规定。化学成分：应参照表4进行控制，正常情况半年检一次，每次更换原材料时应检验。金相组织：应符合GB9441-88球墨铸铁件金相检验的规定

4、要求，半年检一次。1.3机械性能检验的规定：批量的划分：原则上由同一包铁水浇注的铸件为一批量，如果一种牌号的铁水熔化量很大，而且采用了系统控制的熔化技术和严格监控，并能逐包进行一定形式的工艺控制，确实证明质量稳定，也可把若干批量合并一组验收。试验次数，试验结果的评定和复验：a每一批量至少进行一次拉力试验，检查抗拉强度时，先用一根拉力试样进行试验，试验结果如果符合表1、表2的规定，则该批铸铁在材质上即为合格，若试验结果达不到要求，则可以从同一批的试棒中另取二根备用试样进行复验。b当复验结果都达不到要求，而该批铸件在材质上仍为合格时，对球墨铸铁件而言，若因热处理不当造成不合格时，允许再次热处理，但

5、重复热处理次数不得超过两次。c当备用试样不足时，允许从铸件上取样进行化学分析，金相等项目检验，其性指标主要由需方决定，确实能证明质量合格时，则可以从该项目检验结果代替抗拉强度试验。2、几何形态，尺寸公差2.1铸件的几何形状，尺寸公差应符合图样或订货协议要求，若没有注明按表5铸件尺寸公差数值，表6铸件壁厚和筋板厚度尺寸公差数值，表7错箱值的规定要求进行验收。2.2检验方法：用钢卷尺，内外卡钳逐件检验，若每批铸件产品过程质量稳定，可对10沪品的尺寸公差进行抽检，抽检不合格时应加倍抽检，若仍有不合格者应进行逐件检查，若每批铸件产品过程质量不稳定，则应进行逐件检查。3、加工余量3.1铸件的加工余量应符

6、合工艺图样或订货协议的要求，若无特殊要求，则按表8铸件的机械加工余量，表9单件和一次性小批生产的逐渐机械加工余量的规定要求进行验收（铸件的实际测量尺寸位于铸件基本尺寸与尺寸公差的一半即土CT/2之和以内时，则加工余量合格）3.2检验方法同2.2条。4、表面质量：4.1铸件应清理干净，修正多肉，去除浇冒口残余，芯骨。沾砂及内腔残余物等，浇冒口铲除后根部尺寸数值应符合表10的规定。4.2检验方法：目视逐件检验。5、缺陷5.1铸件不允许有影响使用性能的裂纹，冷隔，缩松等缺陷存在。5.2铸件加工面上及内部允许存在缺陷的种类、范围、数量、参考检验部编写的产品零件缺陷允许范围及修补的规定执行。5.3铸件加

7、工面允许存在加工余量范围内的表面缺陷。5.4检验方法：目视逐件检验。6、底漆6.1经验收合格的铸件在入库前应涂防锈底漆，凡铸件非加工面均应涂刷，并要求色泽均匀，厚薄一致，不允许有沙土等杂质（需二次时效的铸件在二次时效清理干净后涂防锈底漆，需要进行热处理的铸钢件由下道工序生产车间涂防锈底漆）。6.2检验方法：目视逐件检验。表1单铸试棒的抗拉强度牌号最小抗拉强度N/mm22(Kgf/mm)HT100100(10.2)HT150150(15.3)HT200200(20.4)HT250250(25.5)HT300300(30.6)HT350350(35.7)表2各种牌号灰铸铁的化学成分参考表灰铸铁牌号

8、铸铁主要壁厚（mm）化学成分%CSiMnPSHT1003.43.92.12.60.50.80.30.15303.33.52.02.40.50.80.20.12HT15030503.23.51.92.30.50.80.2503.23.51.82.20.60.90.20.12303.23.51.62.00.70.9HT20030503.13.41.51.80.81.00.15503.03.31.41.60.81.0303.03.31.41.70.81.0HT25030502.93.21.31.60.91.10.15502.83.11.21.51.01.2302.93.21.41.70.81.0HT

9、30030502.93.21.31.60.91.10.15502.83.11.21.51.01.2表3球墨铸铁件（GB1348-88单铸试块的机械性能抗拉CbN/mm2（Kgf/mm2）屈服强度crsN/mm2（Kgf/mm2）延伸率5%供参考HB主要金相组织最小值QT400-18400（40.8）250（25.5）18130180铁素体QT400-15400（40.8）250（25.5）15130180铁素体QT450-10450（45.9）310（31.6）10160210铁素体QT600-3600（61.2）370（37.75）3190270珠光体+铁素体表6铸件壁厚和筋厚尺寸公差数值铸

10、件壁厚和筋厚尺寸铸件最大外廓尺寸大于至400160016004000400010000-61.01.5-6101.42.12.32.510161.52.22.53.016251.62.33.04.025401.82.53.54.540632.02.84.05.0631002.23.04.55.51001602.53.55.06.01602502.84.05.57.02504003.14.56.08.0表7错箱值铸件最大外廓尺寸4006300630010000错箱值1.01.52.5表5铸件尺寸公差数值铸件基本尺寸铸件最大外廓尺寸大于至400100010002500250063006300100

11、00101.01.42.12.32.510161.11.52.22.52.016251.21.62.33.03.025401.31.82.53.53.540631.42.02.84.04.0631001.62.23.04.54.51001601.82.53.55.05.01602502.02.84.05.55.02504002.23.14.56.06.04006303.55.07.07.063010004.05.58.080.0100016006.59.091.5160025007.510.513.02500400012.015.04000630014.017.563001000020.0表1

12、0铸件浇冒口铲除后的根部尺寸数值、浇冒口尺寸类别、浇冒口的直径或厚度尺寸50100100200200400400600600800灰铸铁23+5-3+5-3球墨铸铁+2+3+4+6+8+10球墨铸铁件化学成分（供参考）铸件的机械加工余量（mm）、附件说明:编制：审核：批准：铸钢件检验规程YQ-JB-JG-02铸钢件各项检验和试验由检验部门进行，铸件成品经检验和试验合格后，方能入库。入库检验项目、技术要求及检验方法作如下规定：1材质（每批作一次检验，批量按炉次划分，铸件为同一类型由同一炉次浇铸，必要时在同一炉次相同热处理为一批）1.1铸钢的化学成分应按熔炼炉次检查，应符合表1、表2的规定。1.2

13、各牌号铸钢的机械性能应符合表3、表4的规定，表3中断面收缩率和冲击韧性若需方无要求，由制造厂选择其一。机械性能试验用的试块要随其所代表的铸件一起热处理。机械性能试验，每炉次（热处理炉次）取一个拉力试样，三个冲击试样。a拉力试验，冲击试验结果的平均值应符合表3、表4的规定，且三个冲击试样测值中任何一个都不得低于规定值的2/3。b当拉力试验结果或冲击试验结果低于规定时应对该项目进行复试。c复试拉力应从同炉次取两个备用试样进行试验，其中只要有一个不符合规定，则应对该炉铸件重新热处理。d复试冲韧性应从同炉次取三个备用试样进行试验，并应符合a条的规定，该试验结果与原结果相加，重新计算平均值，新平均值应符

14、合表3、表4的规定，否则该炉铸件重新热处理。e未经需方同意，重新热处理的次数不得超过两次（回火除外）。f铸件重新热处理应按条规定执行，而后按条规定进行全部机械性能试验。g当试样由于铸造缺陷机械性能不合格时，应取备用试样重新做试验。h当备用试样不足时，允许从铸件上取样，取样部位有制造厂决定，其性能指标由供需双方商定。2、几何尺寸、尺寸公差2.1铸件几何形状、尺寸公差应符合图样或订货协议要求，若图纸无特殊规定，按表5铸件尺寸公差数值（铸钢自硬砂为CT12-CT14般取CT14,表6错箱值等的规定要求验收。2.2验收方法：用钢卷尺、内外卡钳逐件检验，若每批铸件产品过程质量稳定，可对10%的产品进行抽

15、检，抽检不合格时应加倍抽检，若仍有不合格者应进行逐件检验，若每批逐件产品过程质量不稳定，则应进行逐件检验。3、加工余量3.1加工余量应符合工艺图样或订货协议要求，若无特殊要求则按表7单件和一次性小批量生产的铸件加工余量规定要求进行验收。（铸件的实际测量尺寸位于铸件基本尺寸（应包括机械加工余量）与尺寸公差的一半即土CT/2之和以内时，加工余量合格）3.2检验方法：同2.2条。4、表面质量4.1铸件应光洁，不得有起皮、砂眼、夹砂、结疤、凸瘤和机械伤痕、浇口、冒口、飞边、飞刺、多肉和凸出部分应除去或磨掉，冒口部位气割余量（冒口的残留高度）按表8选取。4.2铸件表面凹入时，非加工表面处不得超过铸件尺寸

16、下偏差，加工面处不得超过铸件加工余量的下偏差。4.3在铸件不加工表面，且不影响正常使用的表面允许不集中而细小的渣滓和脏物、小型气孔、粘砂、砂眼等缺陷，但这些缺陷的面积不得超过铸件表面的5%其深度不得超过厚度的10%4.4对于上条缺陷允许进行清理、粘补或焊补。4.5检验方法：目视逐件检查。5、底漆5.1经验收合格的铸件在入库前应涂刷防锈底漆，凡铸件非加工面均应涂刷，并要求色泽均匀，厚度一致，不允许有砂石等杂质。5.2检验方法：目视逐件检查。表1JB/ZQ4297合金铸钢化学成分钢号化学成分%CSiMnSPCrNiMoCuZG35CrMo|0.300.300.500.0300.0800.200.3

17、70.500.801.200.30注：参与元素含量Ni乞0.03%Cu乞0.25%V调质180500500800800125012501600铸钢件每个面8101214加工余量顶面+2+3+3+4铸件最大尺寸（m）160025002500315031506300630010000铸钢件每个面16182530加工余量顶面+4+5+5+7表7单件和一次性小批量生产的铸件加工余量表8冒口的残留高度浇冒口的直径或宽度（mm）1200气割余量30+1060+1580+20120+30表5铸件尺寸公差数值毛坯铸件基本尺寸公差CT12CT13CT14CT15104.210164.416254.6681025

18、405.0791140635.6810126310069111410016071012161602508111418250400912162040063010141822630100011162025100016001318232916002500152126332500400017243038400063002028354463001000023324050附件说明:编制：审核：批准：锻件检验规程（作业指导书）YQ-JB-JG-03锻件各项检验和试验由检验部门进行，锻件产品经检验和试验合格后方能入库，入库检验项目、技术要求、检验方法作如下规定：1材质（每一批做一次检验）1.1锻件材质应符合图

19、样、订货协议要求，具体应符合有关标准GB699GB700GB3077等的规定，化学成分和机械性能符合要求。1.2锻件所用材料从合格分承包进货，质量证明资料齐全，经过货检验试验合格，生产过程中不再进行材质检验。1.3外协锻件从评价合格的分承包方处外协，按要求提供质量证明，进货检验一般也不进行材质检验。1.4对材质有异议或有特殊要求时应对有关项目进行检验和试验。化学成分检验，按规定取样，送化验室分析。机械性能检验：a锻件机械性能试验范围见表1、表2.b锻件机械性能试验用试样数量，每组试验中拉力试样不少于2个，拉力试验按GB228冲击试验按GB229布氏硬度按GB231的规定进行。如果机械性能试样不

20、合格时，须用加倍数量试样，对实验结果不合格的项目做第二次试验，即使有一个试样低于图样，订货合同及标准GB699GB700GB3077规定的指标，锻件亦为不合格。c如果锻件拉力试验用试样断面上有裂纹，非金属夹杂和其它缺陷时，锻件应补做低倍检验机超声波探伤。d白点检查可在专门切下的试片或锻件本体上，用能保证检查可靠性的任一方法进行。e重要锻件机械性能试验用试样，选取的部位、形状和尺寸在锻件图样中规定。锻件机械性能试验用试样其切削位置是：实心轴类（圆、方或长方）：距表面1/3处（或厚度1/6处）。空心轴类：取自厚度1/2处。非圆柱形锻件试样的切取部位按工艺文件规定。f锻件机械性能试验用试样，不得进行

21、任何热加工，试样一般用冷加工方法切取，如果热割，位置应离开试样边缘15mm以上。2、几何形状和尺寸公差2.1锻件的几何形状、尺寸公差应符合图样或订货协议的要求。2.2检验方法：用钢板尺、内外卡钳对一般锻件产品逐件检验，模锻锻件产品可对10%产品的尺寸公差进行抽检，抽检不合格时应加位抽检，若仍有不合格时应进行逐件检验。3、表面质量缺陷3.1锻件不应有夹层、折叠、裂纹、锻伤、结疤、夹渣等缺陷。允许锻件尺寸保持在偏差范围内的条件下，倾斜的铲除或修整缺陷，锻件表面的缺陷不允许焊补，在特殊情况下需焊补时，必须取得技术中心和检验部的同意。3.2锻件不能过烧，如过烧则报废。3.3经热处理后产生的弯曲，翘曲的

22、变形应矫正，冷态下矫正量大的锻件应进行回火，以消除残余应力。3.4检验方法：目视逐件检查。表1起重机、减速器常用锻件组别组别锻件n销轴，传动轴川齿轮，联轴器，制动轮IV齿轮轴，吊钩，吊钩横梁，滑轮轴，卷筒轴，减速机用转轴V单主梁小车反滚轮用的轴表2锻件试验范围锻件组别组别基本标志验收时的必要机械性能指标试验方法检验特征组成批的条件机械性能硬度I不试验同一钢号的铸件n测定每批中锻件的硬度共同进行热处理的同一钢号锻件HB每批中试验5%旦不少于5件川测定每一铸件的硬度!ff每一锻件均受试验IV测定每一逐渐的硬度和每批中的机械性能!和bJ，甲，ak试验数量，10Kg以下，每批300件以下者试验2件；1

23、020Kg,每批200件以下者，试验2件；超过20Kg,每批150件以下者试验2件。每一锻件均受试验，选择具有极限值的毛坯做机械性能试验V测定每一铸件机械性能每一锻件均单个验收ff每一锻件均受验收每一锻件均受验收附件说明:编制：审核：批准：热处理件检验规程YQ-JB-JG-041、热处理件应由检验部门进行检验和试验，并要求按图纸热处理的要求和工艺要求进行监督检验。2、零件硬度的检验：2.1轴类顺轴向取三点，有两点合格即为合格。2.2轮件沿外径周围均分三等分，在等分线上取一点，有一点合格即为合格。2.3齿轮齿面的检验要准确的检查啮合部位的中心（即分度圆中）对调质齿轮如无法检验齿面，可检齿轮端面，

24、齿部端面之圆周均匀取三点，有两点合格即为合格。2.4环形零件（如齿圈）在端面圆周均匀取三点，有两点合格即为合格。3、渗碳件按技术要求，检验随炉试棒，渗碳层厚度，碳浓度，进行碳势检验。4、不合格的零件，可进行第二次热处理，但最多不得超过三次，超过三次均按废品处理。5、热处理后零件的检验：5.1是否有裂纹（目测、放大镜检）.5.2细长杆件按工艺要求进行校直检验。5.3环形件按工艺留两边变形量。6、做好各种检验记录。附件说明:编制：审核：批准：铸造起重机焊接件检验规程YQ-JB-JG-051本规程规定了普通碳素结构钢及常用低合金结构钢（一般为16Mn）制造的焊接件的技术要求和检验规则，适用于铸造起重

25、机产品的手工电弧焊，埋弧自动焊和CO气体保护焊的焊接件或焊接工艺试验制备，其它产品可参照执行。2、引用标准：Q/YQB004-95焊接件通用技术条件。GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T12469-1990焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级GB8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定GB/T228-1987金属拉伸试验方法G

26、B/T229-1994金属夏比缺口冲击试验方法GB/T232-1988金属弯曲试验方法3、技术要求：（引用Q/YQB004-95旱接件通用技术条件）3.1材料用于焊接结构件的原材料（钢板、型钢、钢管）的钢号、规格、尺寸应符合图样要求。若不符合要求，则应按公司材料代用制度提出代用申请，经技术中心审核同意后方可代用，否则不能代用。起重机重要金属结构件的材质、牌号的选用应相应符合GB700-1988碳素结构钢或GB1591-1988低合金结构钢的规定，并且不低于表1规定。焊接构件用焊条、焊丝和焊剂必须与被焊接件的材料相适应。钢材的下料采用机械剪切或火焰切割，剪切和号料线偏差按表2规定，边棱上无毛刺，

27、凹凸不平应铲除。火焰切割按表3规定，清理氧化皮、飞溅等。表1注：重要结构件：主（副）主梁、端梁、小车架、龙门钩吊梁、台车架中的上、下盖板、腹板、弯板及焊接吊叉、减速器焊接壳体等重要受力件。构件类别重要结构件其余构件工作环境温度不低于-20C低于-20C-25C不低于-25C钢材牌号S20mmQ235-C或16Mn16Mn采用16Mr钢冈时，要求在最低工作环境温度时冲击功不低于27J（纵向试件），材质报告单上应填写清楚，否则在钢材订货时必须提出或补做试验。表2板厚156121420零件长或宽（m）尺寸偏差（mm）3000.51.01.530010001.02.02.0100020001.52.5

28、3.0200040002.53.03.5表3板厚（mm）差名称24厚度方向上的偏差V2V2.5表面不平度V1V2.5局部的交边深度V3局部的交边长度V200m总计不超过切割长度的20%3.2钢材拼接321主梁下翼缘板的接头在跨度中央1.5m范围内时需作45拼接。腹板对接焊缝与上下盖板对接焊缝错开200伽以上，所有对接焊缝与大筋板错开50mm以上。腹板高度方向允许拼接，拼接宽度应不小于200m以上，腹板长度方向需拼接时,拼接宽度应不小于1500m.324上、下盖板宽度不够时，允许拼接。偏轨箱型梁上下翼盖板接宽位置应在轨道对面一侧。325轨道拼接接口对于箱型梁（偏轨梁除外）应放在筋板上，允许不大于

29、15伽，非焊接轨道两条轨道接口应相互错开。326当用标准长度钢轨小车轨道不能满足设计要求时，允许增加一根短钢轨，但其长度不得小于两相邻大筋板之间距离，绝对值不得小于2.5m。3.3焊接：重要金属结构件的材料在涂装前应进行表面喷（抛）丸的除锈处理，且应达到GB8923中规定的Sa2舟级，其它构件应达到Sa2级或St2级。焊缝坡口的形式和尺寸应符合图样上的要求，并应符合GB985和GB986的规定，特殊要求除外。焊接主要构件时，环境温度应在-10C以上，低于此温度时应采取预热措施，预热为100C150C，在0C以下焊接不得锤击焊接，并保证在焊接过程中焊缝能自由收缩。对偏轨箱形梁、带副桁架的单腹板梁

30、，其上翼缘部分应优先采用“T”形钢，“T”形钢与主腹板的对接焊缝必须满足图样要求，并且其坡口应符，否则，主腹板与受压翼缘板的连接应采用双面连续贴角焊缝，且必须焊透。断续焊缝的长度偏差不得超过-5%和+10%节距偏差不得超过-20%和+5%构件焊接后，不得在300E500E时进行机械矫正，以免产生脆裂。用气体火焰局部矫正时应注意：a禁止同一部位重复加热，以免引起钢材金相组织和机械性能变化。b不得在同一截面造成拉、压双向反复矫正。c气体火焰局部加热矫正时，其温度可在700r800r之间，低合金钢不应超过900C。焊接质量检查焊接结构件的形状和尺寸应符合图样要求及相关标准的规定。焊接结构件尺寸偏差，

31、如图纸和技术要求未作规定按表4执行。检验规则对所有焊缝都应进行外部检查，焊缝外部的质量应不低于GB/T12469缺陷分级中的川级要求（待补充）：不得有明显缺陷，这些缺陷分别为：未溶合、未焊透、孔穴、固体夹渣等。表4对重要对接焊应进行无损探伤检测，表面成型好的焊缝可检20%表面成型不好公称尺寸10025025060060010001000160016002500允许外形233.5456偏差各部分之间11.522.533.5250040006500100001600025000公称尺寸4000650010000160002500040000允许外形789111315偏差各部分之间456789需全检

32、。主主梁、副主梁等的下翼缘板及腹板的对接焊缝应进行无损探伤，射线探伤时应不低于GB3323缺陷分级中的U级，超声波探伤时，应不低于GB11345缺陷等级分类中的I级（检验等级为B）。焊接卷筒体拼接焊缝的无损探伤宜采用射线检验。卷筒体的环向对接焊缝和纵向对接焊缝经外部检查合格后应作无损探伤检验。环形对接焊缝进行100%勺检验，射线探伤时应不低于GB3323缺陷分级中的U级，超声波探伤时，应不低于GB11345缺陷等级分类中的I级（检验等级为B）纵向对接焊缝进行20%勺检验，但至少要保证卷筒两端各检验160mm射线探时应不低于GB3323中的川级，超声波探伤时，应不低于GB11345缺陷等级分类中

33、的I级（检验等级为B）。对无法进行无损探伤的重要焊缝，技术检验部门发现其它现象，认为需要钻孔检查时，则应钻孔检查。对于外协加工制作的重要焊接结构件及焊接卷筒体，应尽量派遣人员监制，并按检验规则进行检验及探伤外，还必须出具探伤报告，按本公司程序进行进厂检验。4.6对密封性有要求的焊缝，根据要求分别进行下述试验：a煤油试验：在构件焊缝内部涂上煤油，焊缝外部涂白粉，经2030分钟后，观察白粉表面是否出现油斑（试验温度不低于5C）。b水压试验c压缩空气试验5、检验记录5.1重要焊缝探伤报告。5.2起重机焊缝外观检验记录。5.3起重机铆焊件检验记录。附件说明：编制:审核:批准:切削加工件检验规程YQ-J

34、B-JG-06本规程对我公司切削加工件的检验做出了一般规定，适用于我公司产品加工件的检验，凡是在其他检验技术文件中无要求时，均应执行本规程的规定。1表面粗糙度：采用粗糙度样板与实物对比法进行全数检验。2内、外螺纹精度：采用螺纹塞规、环规进行20%由样检验。3、锥形轴、锥形孔精度：采用锥度环规、塞规进行全数检验。4、倒角、圆角：4.1采用目测法进行全数检验。4.2除图纸注明者外，零件不论精加工或粗加工后，需经热处理者，一律不准带毛刺，并应将棱边倒钝、倒圆。4.3未注明机械加工倒角、倒圆规定值如下图所示：5、外观质量5.1采用目测法进行全数检验。5.2零件加工切削表面，不应有沟痕、划伤、碰伤等损坏

35、零件表面、降低零件强度及寿命的缺陷。5.3经过热处理的零件，切削后，表面不得有氧化皮，精加工后的表面不应有退火现象5.4铸件加工切削表面，如有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷应按产品质量缺陷允许范围及修补的规定进行判定。6、几何尺寸6.1选用通用量具（内外径千分尺、内径表、游标卡尺、钢卷尺、钢板尺等）或专用量具（键槽塞规、孔塞规等）检测，量具的准确度和量程应满足使用要求，要定期检定。应有计量鉴定合格证。6.2检验数量一般规定：检零验件数别寸类别一主要零件其它零件配合公差尺寸100%50%其余公差尺寸50%30%未注公差尺寸20%10%工艺留量30%10%622特殊规定6.221减速器部分a齿轮公法

36、线长度、内齿轮M值、箱体中心距，进行全数检验。b加工中心精镗箱体轴承孔时，各级轴承孔、中心距可按30%由检。c箱体地脚孔距，进行50%由检。d渗碳淬火件，热处理前的工艺留量，进行50%勺抽检。e外协磨齿件的公法线留量，进行全数检验。起重机部分a大、小车轮踏面外径全数检验。b制动轮制动面外径全数检验。6.3未注公差值见附表1、附表2规定。7、减速器齿轮精度7.1由计量室专业检验人员，使用专业检验设备（SP-60齿轮检验仪，DDB&能测齿仪）进行检测。7.2送检测量金工车间制齿检验员，每月分别指定不少于5件的齿轮，通知所在车间送检。主管技术员有特殊要求送检的齿轮，制齿检验员按要求通知所在车间送检。

37、7.3检验设备的检验项目。SP-60齿轮检验仪用于检验齿形误差时ff,齿向误差厶Fb,齿距偏差厶fpb,齿距累积误差Fp。DDB万能测齿仪用于检测齿距偏差厶fpb，齿距累积误差厶Fp。7.4检验设备测量零件的范围741SP-60齿轮检验仪参数名称参数值模数120mm齿轮长20mm750m顶圆直径650mm下顶尖至齿端面距离250mm万能测齿仪参数名称参数值顶圆直径345mm顶尖之间的距离3,nv3时，应按n=3抽样。附表1:未注角度公差公差等级长度m400M（中等级）+1+30+20+10+5附表2:未注尺寸公差按照Q/YQ104-06机械加工通用技术条件规定，图样上没有标注尺寸公差时，则图样

38、上加工面按照GB1804-1992规定的IT14精度，一般孔用H14,轴用h14,其长度用土寸基本尺孔上偏差轴下偏差长度方向公差于大至1+0.250.250.12536+0.300.300.15601+0.360.360.180181+0.430.430.2158103+0.520.520.260305+0.620.620.310508+0.740.740.3708201+0.870.870.435201801+1.01.00.5801502+1.151.150.575502153+1.301.300.65153004+1.401.400.7004005+1.551.550.775005306

39、+1.751.750.875306008+2210080001+2.32.31.1500012501+2.62.61.325016001+3.13.11.5560010002+3.73.71.850002发布2500期：2008年43月1日4.42.250021503+5.45.42.71/2IT14（即JS14,js14）,现将自由公差尺寸分列如下：（孔和轴自由公差尺寸规定）:附加说明编制：审核：批准：装配通用检验规程YQ-JB-JG-07本规程对零部件装配作了通用的检验规定，适用于起重机和减速器零部件装配，凡是无特殊要求零部件的装配均应按本规程执行。1检验的一般规定：1.1根据图纸、工艺、

40、检验规程等技术文件进行检验。1.2装配零部件必须是上道工序检验合格的产品，根据检验和试验状态标识进行识别。1.3外购的零部件要经进货检验程序检验合格才能进行装配。1.4装配前，零部件表面毛刺、飞边、铁屑、油污、锈斑等须清除干净，经目测检验合格。1.5零件的配合面、滑动面、轴承。啮合面等在装配时，应涂上清洁的润滑油（热装除外）经目测装配过程检验合格，不允许干装配。1.6螺钉、螺母紧固时，螺钉应露出螺母24扣，不允许露出过多或过少，经目测检验合格。1.7开口销装入相关零件后，尾部须分开6090,经目测检验合格。1.8平键装配时，不得配制成错牙型，经目测检验合格。1.9具有动配合花键零件装配后，须能

41、自如移动，不允许有局部松动及配合间隙不均匀现象。1.10各种密封毡圈、毡毯、橡胶密封圈等密封件装配前必须浸透油，紫铜件经退火处理（加热至600650水冷）。1.11集中润滑装配时，集中排列，走向一致的输油管，排列应整齐、平行，且间距均匀。2、轴承装配2.1与轴承配合面应清除锈蚀、斑点、毛刺等缺陷。2.2采用润滑脂的轴承，装配后轴承空腔内应注入相当空腔容积65%80%青洁润滑脂。2.3轴承装在轴上后应靠紧轴肩，轴承内圈在常温状态经打击没有窜动现象情况下，圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩间隙不得大于0.05伽，其它轴承不得大于0.10伽，用塞尺进行检验应符合要求。2.4装配后用手转动轴或轴承箱应

42、能灵活的回转。2.5打击装配时，不得用钢制锤直接击打工件，须垫以软质物进行打击。2.6热装零件均应自然冷却，不准急冷。2.7装配完工后，零部件各相关尺寸应符合图纸和工艺要求。3、产品总装和试车要求：3.1总装、产品性能参数负荷试车。3.2总装、产品空运转试车。3.3总装、产品手动盘车试验。4、按要求做好装配各项检验记录，并按规定将检验资料存档。附加说明编制：审核：批准：卷筒联轴器结构小车装配通用技术要求YQ-JB-JG-08本规程对含有卷筒联轴器结构小车装配通用检验规定进行规定，适用有卷筒联轴器起重机的卷筒部分装配，整体加工小车架及座子时不在要求之中。1检验的一般规定：1.1根据图纸、工艺、检

43、验规程等技术文件进行检验。1.2装配零部件必须是上道工序检验合格的产品，根据检验和试验状态标识进行识别。1.3外购的卷筒联轴器要经进货检验程序检验合格才能进行装配。1.4装配前，零部件表面毛刺、飞边、铁屑、油污、锈斑等须清除干净，经目测检验合格。1.5零件的配合面、滑动面、轴承。啮合面等在装配时，应涂上清洁的润滑油（热装除外）经目测装配过程检验合格，不允许干装配。1.6螺钉、螺母紧固时，螺钉应露出螺母24扣，不允许露出过多或过少，经目测检验合格。1.7开口销装入相关零件后，尾部须分开6090,经目测检验合格。2、减速机装配：2.1座子采用双面加工件，其高度误差执行银川起重设备有限公司自由公差尺

44、寸规定。2.2配合花键去毛刺，装配时表面涂齿轮油进行润滑，不得干装配。2.3减速机装配时按照图纸尺寸放线，装配就位后用框式水平仪检测端面垂直，垂直误差应wD/1000（D为卷筒直径），且空运转检测联轴器中间球铰轴向位移w3mm用塞尺进行检验应符合要求。3、卷筒装配要求：3.1卷筒总装时，因联轴器不能补偿轴向位移，要求轴承轴向位移3mm3.2用框式水平仪检测卷筒中间光滑部分，确保水平误差wL/1000（L卷筒长度）；3.3装配后用外卡钳检测卷筒联轴器与减速机最近两加工平面，确保水平和左、右两方向误差wD/1000（D为卷筒直径）。3.4装配完毕后进行空运转试车,要求卷筒联轴器球铰端面摆动量w3（

45、用磁性表座检测）；3.5装配完毕后进行空运转试车，要求卷筒端面摆动量w3（用磁性表座检测）；3.6按要求做好装配各项检验记录，并按规定将检验资料存档。4特殊说明安装角度误差aw3，其中aw3仅作为联轴器厂家设计参数，不作为起重机小车最终装配和安装、使用、验收依据。也就是说，该参数在小车装配时a越趋于0越好。附加说明编制：审核：批准：铸造起重机技术要求YQ-JB-JG-091范围：本规程对冶金起重机中的铸造起重机技术要求和检验、试验作出规定，冶金起重机的技术要求同样适用于本规定。适用于主起升机构取物装置为带两个叠片式吊钩的横梁，副起升机构取物装置为吊钩的铸造起重机，其它铸造起重机中相同或类似部分

46、亦可参照使用。2引用标准GB/T699-1988优质碳素结构钢技术条件GB/T14407-1993通用桥式和门式起重机司机室技术条件JB/T7688.1-1995冶金起重机技术条件通用要求3技术要求:3.1环境条件起重机的工作环境温度最低-10C,最高不超过+60C。3.2使用性能起重机的工作环境温度最低-10C,最高不超过+60Co起重机额定起重量应满足被起吊的钢水包及其钢水的质量总和。第一副起升机构的吊钩作为与主钩配合以倾倒钢水、钢渣及单独起吊物品之用。宜采用4根钢丝绳缠绕的主起升机构，当一根或对角线上2根钢丝绳断裂后仍能将重物放到地面上。3.3主要零部件减速器采用棘轮、棘爪装置时，应符合

47、下述要求：棘爪数4个；棘轮数20个；棘轮及其固定轴的材料不低于GB/T699中的45钢，其表面硬度45HRC起重横梁起重横梁下翼缘板下应设有隔热装置。两端缠绕的动滑轮应有防护。起重横梁装有称重装置的传感器时，传感器应设有可靠的隔热装置。叠片式板钩应符合下述要求：叠片式板钩应材料不低于Q235-C钢，或16Mn钩片材料的轧制方向应与钩长方向一致。钩片叠起连接后，其间隙应不大于0.5mm紧固后不得松动。钩口处应设有防磨保护鞍座。应采用封闭式司机室，并应符合GB/T14407中的有关规定。3.4装配减速器采用棘轮、棘爪装置时，棘轮和棘爪安装后，应能够灵活转动。棘爪应贴在棘轮齿上，棘爪固定轴应锁紧。叠

48、片式双钩安装偏差应符合下列规定。钩距L的极限偏差见表1钩距l(m344556极限偏差mm344两钩口的工作面应保持水平,其相对高低差应不大于2L/1000,且最大值不得超过10mm3.5安全、卫生主起升机构应当有两套驱动系统，当其中一套系统发生故障时，另一套系统应在额定起重量下完成一个工作循环。起升机构应装设上升极限位置的双重限位器（一般为重锤式和旋转式并用），当取物装置上升到设计规定的极限位置时切断电源。对起升高度大于20m的起重机还应装设下降位置的限位器，除自动切断电动机电源外，还应保证钢丝绳在卷筒上缠绕的圈数在不计固定圈数的情况下再保留两圈。起重机装有称量装置时，应在司机室内和主梁适当部

49、位设有明显的显示装置。采用的测力及电气元件应能够防潮，抗干扰。在静态下，称重系统误差不大于表2的规定:额定起重量Gn（t）允许偏差（全量程）50800.005Gn1001800.008Gn2254500.010Gn铸锭用铸造起重机宜有铸锭对准仪4试验4.1起重机的目测检查目测检查应包括所有的规格和状态是否符合要求，如各机构、电气设备、安全装置、控制器、指示装置、仪表、照明和信号系统、起重机金属结构及其连接件、梯子、通道、司机室和所有的防护装置、吊钩或其它取物装置及其连接件、钢丝绳及其固定件、滑轮组及其轴向固定件。检查时，打开在正常维护和检查时应打开的盖子（如车轮轴箱盖、限位开关盖）。目测检查时

50、，还应检查是否已提供必备的并经过审查的证书。4.2合格试验试验时应逐渐加载至额定起重量，在标准电压及电动机额定转速下做各方向的动作试验和测试,除验证JB/T7688.1-1995规定的内容外,还应验证主、副起升机构配合工作时的协调情况，动作应灵活可靠。4.3起重机的静载能力试验按JB/T76878.1-1995中4.3规定。5检验规则5.1出厂检验每台起重机都应进行出厂检验，检验内容按照冶金起重机技术条件3.2条和第4章以外的所有项目，对有转相要求的，还应包括有关标准技术要求的项目。起重机应在制造厂进行预装，如小车及取物装置（如有钢丝绳或链条时可不挂上）、桥架（司机室、检修笼或检修平台可不装上

51、）、大车运行机构（预装时车轮应架空）等。对有转向要求的，还应包括有关标准中要求预装的部分。进行空运转试验，分别开动各机构，做正、反方向运转，试验的累计时间不超过30min。对以频率（次/min）计量的机构,正、反转各不少于5次。检验部按产品图样和本标准的要求逐项检验其通用部分（如有转项要求还应按有关标准检验专用部分），只有检验合格后才能出厂。5.2型式检验一般在用户使用现场安装完毕后进行型式检验，检验由用户和制造厂（或质量监督部门）协同进行。经检验合格后，用户才予以验收。型式检验是在出厂检验的基础上，在加上冶金起重机技术条件第4章规定的内容和有关冶金起重机标准中的专项内容。6标志、包装、运输和

52、储存6.1标志对桥式类型的起重机，一般在主梁跨中居外侧显著位置，其它类型起重机应在适当位置设置明显的吨位牌，吨位牌上应标出：a）额定起重量；b）制造厂名和厂标，如有商标时也应标出。在起重机司机室内显著位置应安装起重机标牌，标牌上内容应为：起重机名称；起重机主要性能参数；制造日期或生产编号；制造厂名；设备代码；许可证编号等。6.2包装、运输、储运起重机的包装、运输、储存应符合GB191及GB/T13384的有关规定。622在起重机的1号包装箱内应放置下列随机文件：起重机合格证明书；起重机使用维护说明书(包括外购电气设备自带的说明书)；装箱单；安装图；易损件图纸；其它有关的技术文件。7保证期制造厂

53、应保证所供应的起重机在用户妥善保管和合理安装、正确使用的条件下，自使用日算起12个月内，但不超过自发货日算起18个月内能正常工作。附加说明编制：审核：批准：冶金起重机检验技术规程1范围本规程对冶金起重机技术要求和检验、试验作出规定，冶金起重机的技术要求同样适用于本规定。适用于金属冶炼、轧制和热加工等企业专用起重机，其中包括铸造起重机、料箱起重机、板坯搬运起重机、料耙起重机、锻造起重机和淬火起重机，其它类似的冶金起重机亦可参照使用。2引用文件JB/T7688.1-2008冶金起重机技术条件3技术要求3.1环境条件起重机的电源一般为三相交流,频率为50HZ(60HZ),电压为380乂对于大型冶金起

54、重机，单机构拖动电动机容量超过400kw,或者使用时总容量超过500kw时，推荐采用三相交流，50HZ3000V电源。正常工作条件下，供电系统在起重机馈电线接入处的电压波动不应超过额定植的土10%如电源有特殊要求时，可按用户需要，由供需双方协商解决。起重机安装使用地点的海拔超过1000m时应按GB755的规定对电动机容量进行校核。起重机的工作温度和湿度应满足以下要求：a）起重机的工作温度和环境温度一般为10C+50C;b）在+40C的温度下相对湿度不超过50%注：如超过上述要求，按用户需要，供需双方协商解决。使用起重机的场地不得有易燃、易爆、及腐蚀性气体。起重机运行轨道的安装应符合GB/T10

55、183的要求。3.1使用性能起重机的起重能力应达到额定工作载荷（额定起重量）。对具有可拆卸的料箱、专用取物装置等起重机，其额定工作载荷为取物装置和被起升物品质量的总和。与起重机使用有关的参数应符合有关产品标准和产品图样及用户在定货合同中的要求。对取物装置为吊钩的起重机（或起升机构），起吊物品在下降制动时的制动距离（控制器在下降速度最低档稳定运行，拉回零位后，从制动器断电至物品停止时的下滑距离）不应大于额定起升速度值的1/65。载荷下降制动距离的测试方法见附录A。取物装置为吊钩的起升机构，且额定速度在5m/min以上时，应采用电气制动方法，以保证在额定载荷下降时，制动前的电动机转速降到同步转速的

56、1/3以下，制动器在该速度下抱闸。其它取物装置的起重机，按用户需要，供需双方协商确定。起重机的静态刚性由额定起升载荷和小车自重载荷在主梁或副梁跨中引起的垂直静挠度f与起重机跨度s的关系，推荐为：对低定位精度要求的起重机，或采用无级调速控制系统的起重机；或采用低起升速度和低加速度达到可接受定位精度要求的起重机：f1/500.s;对采用简单控制系统达到中等定位精度要求的起重机：f1/700.S;对采用高定位精度要求的起重机：f5008008009001000端面跳动m120150200250车轮安装后应能灵活转动。吊钩装置采用锻造吊钩时应符合下述要求：a）应采用性能不低于GB/T10051规定的吊

57、钩；b）应采用性能不低于JB/T7687.1JB/T7687.4规定的起重吊钩附件。缓冲装置起重机大小车运行机构采用的弹簧缓冲器按JB/T8110.1的规定,采用液压缓冲器时应符合JB/T7017规定的缓冲器，采用聚氨酯缓冲器使按JB/T10833的规定。非标准型的弹簧缓冲装置中，选用的圆柱螺旋弹簧应符合GB/T1239.2、GB/T1239.4的要求,抽样检查按JB/T7944规定。桥架主梁、副梁应有上拱，跨中上拱度一般应为（0.9/10001.4/1000）S,对具有导架结构和锻造用起重机应为（1.1/10001.5/1000）S。且最大上拱应控制在跨中S/10的范围内。桥架检测条件按GB

58、/T14405-1993中附录A的规定。附录A桥架和起重机跨度的检测条件（补充件）A1桥架检测条件A1.1检测时，桥架的支承点应在端梁的下面，接近车轮的位置。A1.2桥架以端梁上翼缘板的四个基准点（车轮支承顶点）调平、其误差在跨度方向不超过3mm、在基距方向不超过2mm。A1.3桥架应在无日照影响情况下测量。A1.4用拉钢丝法测量主梁上拱度时，钢丝绳直径为0.490.52mm。拉力为150N，在测得数中扣除表A1所列因为钢丝自重影响的修正值，即为主梁实际上拱度。起重机跨度10.513.516.519.522.525.528.531.534.5m10131619222528313415.518.

59、521.524.527.530.533.5钢丝下垂修正值mm1.52.53.54.568101214A2起重机跨度检测条件A2.1测量时采用表A2规定的拉力值和修正值。表A2注:表A2的修正值已经扣除了JJG4-89钢卷尺检定规程规定检定时须加50N力所产生的弹性伸起重机跨度m拉力值N钢卷尺截面尺寸mm10X0.2513X0.215X0.215X0.25修正值mm10.5102.02.01.51.013.5132.52.52.01.516.51615.53.02.52.01.519.51918.53.53.02.5-1.522.52221.51503.53.52.5125.52524.543.

60、52.50.528.52827.543.52.5031.53130.543.52-0.534.53433.543.51.5-1.5长。A2.2测量时钢卷尺和起重机温度应一致，钢卷尺不得摆动并自然下垂。A2.3测量所得钢卷尺上的读数加上表A2所列修正值，再加上钢卷尺的计量修正数（正或负，必须经过省一级的计量部门检定合格，并在有效期内），即为起重机的实际跨度。小车轨道宜采用接头焊为一体的整根轨道，焊后接头处的高低差和侧向错位均不大于1mm，焊缝应磨平，且不得有裂纹。对未焊为一体的轨道推荐轨道接头处采用45斜接且应符合下列要求：a）接头处的头部间隙gw2;b）接头处的侧向错位fiw1；c）接头处的高