电机线圈模压机设计

1、PLC控制十二层电梯（双层）的运行机械设计制造与其自动化 赵旭鹏20112143机电工程系电机线圈模压机设计概括电机作为基本的动力设备，近年来保持了平稳较快的增长。近年来多项政策和产业规划加速电机向节能方向发展。随着工业经济的发展，电机得到了广泛的应用。在电机制造中，使用了大量的非标设备，需要大量的非标工艺设备。电机线圈成型机是专为生产大中型高压电机船形线圈而设计的电机线圈热压成型设备。目前，成型机设备厂家的成型机已基本形成。为了提高成型机的结构性能以适应其适用范围，本文设计了电机线圈成型机的结构，使其适用范围更广，结构更合理。设计主要基于现有的设计理念。在满足设计要求的前提下，成型压力机的框

2、架采用角钢焊接框架和钢板焊接的两门箱式结构。成型机通过蜗轮调整线圈角度，通过丝杠调整线圈宽度，可以满足大部分线圈的生产需要。设计中使用了 Auto CAD SolidWorks 等工程制图软件。关键词：电机线圈成型机蜗轮蜗杆传动轴受力分析摘要_电机作为动力设备的基础，近年来保持平稳较快增长，近年来多项政策和产业规划，加快电机向节能减排方向发展。随着工业经济的发展，电机得到了广泛的应用。制造电机，使用非标设备的数量相当多，需要的非标设备更多。电机绕组成型机成型设备是为大中型船舶设计的高压电机线圈生产的电机线圈。成型机成型机设备制造商已基本形成，为了提高成型机结构的性能及其适用范围，本文对电机线圈

3、成型机结构进行了设计，适用范围更广范围更广，结构更合理。设计主要设计理念结合现有前提，符合设计要求，设计成型机支架角钢焊接结构，两门型钢焊接。成型机通过蜗杆调节线圈角度，通过螺杆调节线圈宽度，可以满足大部分生产线圈的需要。 Auto CAD SolidWorks 软件用于工程图的设计。关键词：电机线圈 成型机蜗轮丝杠传动轴 受力分析。目录TOC o 1-3 u 摘要我摘要二简介 PAGEREF _Toc24870 1第一节大中型高压电机 PAGEREF _Toc29925 1第一章 电机线圈成型机的基本结构 PAGEREF _Toc11554 3第一台电机线圈成型机的基本结构 PAGEREF

4、_Toc31986 3第 2 章 基本设计计算检查 PAGEREF _Toc27419 5第一节 蜗轮蜗杆设计计算与校核 PAGEREF _Toc29255 5第二丝杠的选择及其计算 PAGEREF _Toc26747 10第三节竖井设计计算 PAGEREF _Toc8363 12第三章 其他非标工件的结构设计和材料选择 PAGEREF _Toc11750 16第 1 节 下模设计和材料选择 PAGEREF _Toc4671 16第二节 支撑装置 PAGEREF _Toc30919 17第 4 章Solidworks 建模和装配 PAGEREF _Toc9065 18第 1 节 下模体建模 P

5、AGEREF _Toc32256 18第 2 节 下模板的建模 PAGEREF _Toc16181 19第三节 加权铁卡的建模 PAGEREF _Toc10077 19第 4 节 加重铁的建模 PAGEREF _Toc20349 20第 5 节 电热管卡的设计与建模 PAGEREF _Toc18823 21第六节使用solidworks的工具箱 PAGEREF _Toc1946 22第 7 节 下模组装 PAGEREF _Toc32380 24第 8 节 盒子的设计建模 PAGEREF _Toc9590 24第 9 节 箱体活动下模支架的建模 PAGEREF _Toc28889 27结论 PA

6、GEREF _Toc25641 29到30参考文献 PAGEREF _Toc1665 31介绍第一节大中型高压电机一、电机的发展历史1880年，伏特发明了电池，是电出现的开端。之后，各种电机出现在各个行业和领域。电机已成为机电行业的核心技术，电机的通用性逐渐向专用化方向发展，打破了以往同类型电机适用于不同性能和场合的局面。电机正朝着专业化、特殊化、个性化的方向发展。目前，随着现代工业生产规模的逐步扩大，配套的生产设备也在朝着大型化、高速化的方向发展。因此，驱动大型设备的电机功率也在不断增加。大功率、大容量、高性能电机成为最重要的方向之一，这促使电机生产行业向高压电机行业靠拢，提高竞争力。由于电

7、机加工设备的非标设备种类较多，考虑到非标加工设备的通用性，本设计主要针对30*50线圈的各种节距和角度进行设计。当然，也可以通过更换配重来适用于少数其他尺寸的线圈，本设计中没有研究。2、大中型高压电机主要使用的线圈以船形线圈为主。船形线圈在安装时需要有比较规则的形状；并且需要良好的绝缘性；所以船形线圈用云母带包覆，然后用电机线圈成型机热压。具有优异绝缘性能的成型、热成型线圈形状测量仪。因此，本次设计需要设计一种通用性好的电机线圈成型机电机线圈成型机。3、电机线圈成型工艺设备据我通过参考和网络了解，目前卷材热压成型的工艺设备很少。到目前为止，只有新型机电设备生产热压（成型）成型机是电机线圈成型的

8、工艺设备，除此之外，没有这样的工艺设备。因此，应导师的要求，我设计了一款用于电机线圈热压的电机线圈成型机。本设计仅针对机械部分的设计。在设计过程中，我们只对电热管模型进行模型设计，不考虑设计的具体参数。电机线圈成型机的具体要求如下：1、卷材成型截面尺寸：截面30mm*50mm长度500-2000mm2、下模可旋转，角度可调3. 线圈架 400mm 800mm4.线圈直边长度为2000mm5.下模需要加热6.总高度为1100mm。第一章电机线圈成型机的基本结构第一台电机线圈成型机的基本结构(1)箱体：箱体用角钢焊接形成支架，箱体其余部分用钢板焊接形成两门箱式结构。箱内可安装电加热装置的开关等装置

9、。这个设计没有考虑电气部分，因为它没有考虑。成型机下模的支撑装置需要安装在箱体上，支撑装置采用螺杆定位。(2)下模：下模是直径为200mm、厚度为10mm的空心钢管，用来切割50mm*70mm的截面。两端是直径200mm的圆形钢板焊接在钢管两端，中间开有直径40mm的轴。洞。在距离轴两端200mm处焊接一对距离30的支架，固定铁夹。压铁卡为半圆形长条结构，宽20mm，厚29mm。两端开M6螺栓孔，固定具体形状如图1-1所示：图(a) 图(b)图1-1 压铁卡压铁卡与下模用带孔和铰孔的内六角螺钉螺栓固定。（3）加重铁：加重铁最初的设计是小面为30*2300，50*2300的厚度为5mm，加重铁的

10、定位是用螺栓将加重铁卡连接到按下加重铁定位。(4)蜗轮：蜗轮是为调整下模角度而设计的，其目的是满足不同角度的线圈。具体大小将在下一章计算。(5) 丝杠：丝杠用于调整线圈的间距。通过移动下模支架，下模随之移动，达到调整的效果。具体数据将在下一章计算和核对。(6)轴：由于下模较长，整体设计轴的强度没有很好的设计，所以本设计中轴的设计采用了两段式设计。具体结构如图1-2所示：图1-2 下模支撑轴（两段）具体尺寸将在轴的具体结构设计中精确设定。初步结构设计如图1-3所示：顶视图侧面图图1-3 初步构想结构图上图仅为初步模型设计，具体尺寸计算设计数据和装配图为准。第 2 章基本设计计算检查第一节 蜗轮设

11、计计算与校核(1) 蜗轮的已知情况根据设计要求，选用双头ZA蜗杆传动，输入功率P=0.1KW，蜗杆转速n 1 =120r/min，传动比i 12 =40，成型机小批量生产，传动反转，工作负载稳定，无冲击，要求寿命58400h。(2)选择蜗轮的类型、材料和精度根据GB/T10085-1988的推荐，阿基米德（ZA）蜗杆材料选用45钢。因为希望更高的效率和更高的耐磨性，蜗杆需要整体调质，表面淬火，齿面硬度4550HRC。为节省贵重有色金属，蜗轮齿圈采用ZCuSn10Pb1材料，金属模铸件，轮芯采用灰口铸铁HT100滚齿、车削加工而成，精度达9级，标准保证反弹 c.(3) 计算步骤1.按接触疲劳强度

12、设计设计公式mm选择 z 1 ， z 2 ：查表7.2，取z 1 =2，z 2 = z1n12=80初步估计=0.8(2) 蜗轮扭矩T2：T2=9.5510 6 P 2 /n 2 =9.5510 6 Pi 12 /n 1 =9.5510 6 0.10.840/120=254666.667N mm(3) 负载系数K：因为负载平稳，转速不高，无冲击，所用系数为1，不平系数为1，动载系数为1，所以K=1(4) 材料系数ZE查表7.9，ZE=156MPa(5) 许用接触应力 H ，表 7.10， H ， =268MPaN=60jn 2 L h =60358400=1.051210 7ZN= = =0.

13、9938 H = ZN 0H= 0.81135338 220=266.3884MPa(6) 米d 1 ：m d1 =1254666.67 =129.20mm(7)初选m ，d1的值：查表 7.1 取 m=2.5 , d1=28(8) 导程角棕褐色= =0.18=arctan0.18=10.1247(9) 滑动速度 VsVs= =0.23m/s2.确定变速器的主要尺寸m=2.5mm， =28mm，z 1 =2，z 2 =80中心距aa= =114mm(2) 蠕虫大小分度圆直径d1 d1=28mm齿顶直径 da1 da1=d1+2ha1=33mm根圆直径df1 df1=d12hf=22mm角=10

14、.1247右旋轴向间距Px1=m=3.142.5=7.85mm齿轮部分长度b1 b1m(11+0.06z2)=2.5(11+0.0680)=51.25mm取b1=55mm(2) 蜗轮尺寸分度圆直径d2 d2=mz 2 =2.580=200mm齿顶高度ha2=ha*m=2.51=2.5mm根高hf2= (ha*+c*)m=(1+0.2)2.5=3mm齿顶直径da2 da2=d2+2ha2=204.922mm根圆直径df2 df2=d22m(ha*+c*)=208.672mm角=10.1247右旋轴向间距Px2=Px1= m=3.142.5=7.85mm蜗轮齿宽b2 b2=0.75da1=23.1

15、mm(3) 润滑方式根据Vs=0.23m/s，使用频率比较小，采用滴油润滑。几何尺寸计算结果如下表所示：表 2-1 蠕虫参数表姓名代码计算公式结果虫中心距=a=114传动比我=40蠕虫指数圈立柱导程角蜗杆轴向压力角标准值齿数z 1 =2分度圆直径附录直径根圆直径=22蜗杆螺纹部分长度表 2-2 蜗轮蜗杆参数姓名代码计算公式结果蜗轮中心距=a=114传动比我=40蜗轮端面压力角标准值蜗轮分度圆柱螺旋角齿数=80分度圆直径附录直径=204.922根圆直径3. 蜗轮的校核计算(1)检查齿根圆的弯曲疲劳强度等效齿数据，由“机械设计”图11-17可知，齿形系数=2.23；螺旋因子= 0.9277许用弯曲

16、应力铸锡磷青铜 ， =56MPa 见表11-8寿命系数= 0.7700满足要求，无需重新计算；(2) 效率检查已知与相对滑动速度有关0.23m/s 由表 11-18插值得到如果它大于原始估计值，则不需要重新计算。4. 精度等级公差和表面粗糙度的测定根据GB/T10089-1998发现蜗轮蜗杆选用9级精度，侧系类型为f，记为9f。五、主要设计结论模数m=2.5，蜗杆直径，蜗杆头数，蜗杆采用45钢，齿面淬火。蜗轮齿圈采用铸锡磷青铜，轮芯采用HT100灰口铸铁，金属模具铸造。第二丝杠的选择与计算由于本设计纯手工作业，最大受力暂定为F=4000N。(1)、螺丝的材质螺杆采用45钢，螺母为一体式螺母，材

17、质为铸锡青铜，ZQSn10-1。(2)螺纹类型的选择螺纹采用多螺纹梯形螺纹。(3)根据耐磨性确定滑动丝杠的基本尺寸1、螺纹工作面的耐磨条件为：让, 然后 H= , 带入上式得到对于梯形螺纹，h=0.5p，则2. p 材料允许压力根据机械设计表5-12求得MPa，初步选型3.由于是一体式螺母，所以初步选择那么=10.8866mm(4)选择相应的公称直径d和螺距P摘自设计手册表 3-1GB/T196-2003：选择公称直径d=16mm，间距P=4见机械设计手册表3-8(5) 螺母为Tr16由于该设计中的丝杠传动力不大，转速也比较低，但丝杠的长径比较大，所以只需根据丝杠的设计要求检查其稳定性即可。(

18、6)丝杠结构设计图2-1 丝杠结构示意图1、根据轴向定位要求，直径从左到右依次为：第一节为直径17mm的方形外接圆，第二节为17mm，第三节为20mm，第四段（最长段）为螺杆主体，第五段直径为20mm，最后一段直径为17mm。2、为满足轴向定位的要求，在第二节的右端加装了端盖。端盖厚度为5mm，端盖中心为17mm的中心孔，端盖直径为40mm。在该部分切割 4 个 M3 螺栓孔以固定端盖。3、由于丝杆需要旋转，圆周方向不需要定位。4、参考机械设计表15-21，倒角为C1，圆角为R0.8(7) 丝杠的稳定性检查螺杆的稳定条件：1. 由于本设计中的丝杠是传力丝杠，2.E=我为满足条件，采用Tr16梯

19、形丝杠，如上图所示丝杠两端采用角接触球轴承。左端采用7004C角接触球轴承，右端采用7003C角接触球轴承。 ，按标准选择轴承。(8)润滑方式：丝杆采用润滑脂润滑，选用1号钙基润滑脂。三轴设计计算本设计中，考虑到成型压力机下模较长（2300mm），在通轴的情况下考虑轴的强度，采用两段式。具体绘图如图2-2所示：图 2-2 支撑轴尺寸轴的材料初步选用45调质钢，轴两端装有深沟球轴承，轴与下模采用过渡配合固定，轴上键的结构为初步设计如上，实心轴。(1)轴的长度和直径的确定1. 初步估算最小直径查机械设计表15-3，按速比取，可知n=3r/min=0.09339但：因此，轴的最小直径应大于此计算值，

20、并且由于轴上有键槽，轴增加3%，最小直径为40mm。计算扭矩：2 、普通平键GB/T1096-2003型键149见机械设计手册表4-1，蜗轮轴键槽深度t=宽度b=3、轴上圆角倒角尺寸的确定参考机械设计表15-2，轴端倒角为C1.6，其他圆角尺寸见零件图。(2) 轴校准计算图2-3 轴-下模力示意图1.作用在齿轮上的力= =2.973N计算反作用力M=0 在水平方向，所以, =1.5165N0, =1.4565NM=0，垂直方向有0, =0.5391N0, =0.5613N计算弯矩水平面弯矩=1843.4574垂直弯矩629.3993682.3163合力时刻= = 1947.9422= =196

21、5.6872根据轴的计算图，制作了轴的弯矩图和扭矩图。可以看出C是一个危险的部分。现将C段和M段的计算值列于下表2-3中：表 2-3 弯曲和扭转数据表加载水平面 H垂直平面 V反作用力1.4565N1.5165N0.5391N0.5613N弯矩=1843.4574总弯矩=1947.942=1965.6782扭矩T=297.2915上面的计算是假设轴和下模是一体计算的，所以我从上图中可以得到的危险段是下模的中心，所以这里不再进一步检查轴。模具硬度和疲劳强度。第三章其他非标工件的结构设计和材料选择第 1 节 模具设计和材料选择(1)电机线圈成型机的下模是一个部件，由下模体、下模板、压铁、压铁卡、固

22、定螺栓、电热管、电热管卡。具体结构如下图3-1所示：(a) 顶视图(b) 右视图图 3-1 下模结构图下模主体、下模压板、配重均采用中碳钢45Cr，价格适中，综合力学性能最佳。称重卡材质为灰口铸铁HT150。压铁卡为两段式，连接方式采用带孔六角头螺栓连接。电热管为直径8mm的U型电热管，下模主体为空心45Cr钢管，两端焊接中间有轴孔的圆钢板。全长2300mm，壁厚统一为10mm。压板也是45Cr，长2300mm，厚10mm，宽60mm，宽50mm。加重铁的形状如上图所示，厚度为30mm，具体结构以大体概念表示，此处不再详述。 ，具体形状见装配图，这里不再赘述。(2)装配方式：下模装配全部采用螺

23、栓连接，下模体与压板用开槽沉头螺钉M3*10mm连接，数量为8个； *60mm，数量为3个；重物与下模采用M16*70mm全螺纹螺栓紧固。第二支撑装置(1)下模支撑和蜗轮支撑均采用HT100灰口铸铁。具体外形设计请参考装配图。(2)箱体采用25*3角钢焊接成两门箱式结构设计，长宽高分别为2495mm*1170mm*750mm。其他部分用薄钢板密封，正面做成双开门。电路控制装置安装在箱内。具体尺寸根据安装需要而定。本设计不涉及电路，因此无法确定具体尺寸。(3)安装方法：由于电机线圈成型机的负载不大，没有冲击力，很少造成意外的机械损坏，所以支架和箱体采用焊接连接。第 4 章Solidworks 建

24、模和装配由于本次设计中非标件较多，在设计过程中描述非标件的具体形状和特点可能比较抽象，难以描述。因此，本章通过solidworks建模来描述一些非标零件，以便直观地描述设计中的非标零件。标准件。第一节 下模体建模（1）首先以右视平面为参考平面画草图，以坐标原点为圆心画一个直径为200mm的圆，然后将凸台/底座拉伸至2290mm的长度，最初伸出一个长为2290mm、直径为200mm的圆柱体；(2) 外壳：点击工具栏中的外壳选项，输入参数厚度为10mm，选择一个端面确认。(3) 以壳体选定曲面的另一截面为参考平面绘制草图，单击圆柱最外截面的圆选择参考转换实体，然后将凸台/底座拉伸到一个长度10 毫

25、米。(4) 以圆柱体任意端面为基准面画草图，以端面圆的中心为圆心画一个直径为40mm的轴孔，在特征中选择挤压切全贯入生成轴孔的选项。(5) 以圆柱体任意端面为基准面画草图。草图是50 * 70。两条线段相互垂直，然后将实体转换为参考圆柱的外端圆，使两条线段和外端圆闭合并完全定义，然后选择Trim the solid，然后形成封闭面，选择挤压切口，下成型板基本成型；(6)生成铁夹固定装置：以上图为基准，在距下模主体圆柱体两侧端面200mm处，分别画出两个10mm*40mm的矩形, 同一端两侧的距离为 30mm，并绘制草图 完成后，在特征工具栏中选择拉伸的凸台/底座，选择两端对称 15mm，然后在

26、特征中选择圆角生成圆角R15，使夹具的一端为半圆，同时夹具完成，然后在特征中，选择Linear Pattern - Mirror，以右侧为镜像平面生成另一侧夹具。(7) 选择特征中的异形孔向导生成各部分螺栓孔，在装配图中有详细说明，此处不再赘述，生成最终模型如图4-1以下：图 4-1 下模主体第二节 下模板造型下成型板的造型比较简单，画出基本形状，然后挤压凸台/底座，生成尺寸为2300mm*50mm*10mm和2300mm*70mm*10mm的长方体，然后选择异形孔特征工具栏中的向导生成所需的螺栓孔在装配图中有详细描述，此处不再赘述。形状特征如图4-2所示：图 4-2 下模板第三节 加权铁卡建

27、模(1) 选择前平面作为参考平面绘制草图，绘制成扇形曲面。两条圆弧的距离为24，小圆弧半径为120mm，圆弧角为100度，两端用直线闭合。从特征工具栏中，选择挤压凸台/基体，厚度 30mm。(2)在任务栏上选择插入-参考几何-基准轴，选择下模任意挤压半圆面插入基准轴，并在任一端面上绘制草图作为基准平面。 ，宽度为10mm，长度为端面高度，然后选择旋转切割，切割角度为10度。(3)产生圆角，使夹子两端呈半圆形，以便在成型压力机的夹紧和压制过程中调整角度。以圆弧面为基准面画草图，圆心与圆角同心，两端开孔，孔径为10mm。生成的模型如图4-3所示：图 4-3 压铁卡另一张芯片卡只是与第一个芯片卡组装

28、在一起。建模方法与上述过程相同，只是在旋转切割时绘制草图两端的两个矩形，宽度也为10mm。第 4 节 加重铁的建模加重铁结构相对简单。可以通过绘制草图和绘图来完成，也可以通过钣金法完成。厚度10mm，外形尺寸2300mm*50mm*30mm。我使用拉伸建模方法生成如下模型，如图 4-4 所示：图 4-4 加重铁第五节电热管卡的设计与建模(1)电热管卡采用不锈钢材质，厚度为2mm。在建模过程中，可以选择正视图作为参考平面，从原点开始绘制电热管卡的轮廓形状。示意图如图 4-5 所示：图4-5 电热管卡示意图1（2）然后以右视图平面为参考平面画草图，画出电热管卡的端面形状，如下图4-6所示：图4-6

29、 电热管卡示意图2(3)选择特征工具栏进行扫描，选择轮廓和路径，扫描后形成电热管卡的基本模型，然后选择异形孔向导插入两端螺栓孔。最终的形状如图 4-7 所示：图4-7 电热管卡第六节 使用solidworks的工具箱Solidworks建模过程中的标准件可以通过设计库中的标准室模型进行建模，非常方便我们的设计。下面以轴承和螺栓为例进行具体说明。点击窗口右侧的设计库选项-选择工具箱-现在加载进入设计库工具箱，其中包括螺栓、螺母、齿轮、垫圈、销、轴承等，以满足设计需要，本次选用轴承，如下图4-8所示图 4-8 设计库选择需要的轴承，这次选择角接触球轴承，选择需要的轴承，鼠标右键选择Generate

30、 Part，会弹出如下窗口：图 4-9 轴承在左侧的配置组件中选择需要的尺寸系列和型号，生成需要的零件。因此，在设计中，我们可以选择需要的标准件，为我们的设计节省了大量的时间。在生成螺栓的过程中，我们可以选择需要的螺栓，然后选择相应的规格尺寸，Mxx，螺栓长度，螺纹长度，槽数，深度系列等，这样就可以准确的找到我们需要的零件.Toolbox也可以用各种型材一个一个的模拟盒子的焊接，但是由于插入各种型材焊接比较麻烦，而且要反复插入和贴合，这里就不过多描述了。第 7 节 下模装配在新的装配图中，选择下模主体作为固定件，插入各种零件选择相应的配合方式。由于下模只是常见的配合，常见的就是重合和同心，所以

31、就不详细描述了。图 4-10 为下模组件如下：图 4-10 下模组件第 8 节 箱体设计与造型（1）确定盒子的具体尺寸：设计时确定支撑面为2495mm*1170。为保证成型机在加工过程中的正常安装和运行，箱体设计有少许余量，所以箱体在下部。 2550mm*1200mm用于建模和实际制造。根据任务要求，箱体高度约为750mm。在实际制造中，它是用750mm制造的。(2)箱体的一般造型方法：步骤1：拉伸盒子：首先在上视图平面上绘制草图作为参考平面 - 将凸台/底座厚度拉伸为10 - 以之前拉伸的凸台下方的表面作为参考平面绘制草图 - 拉伸厚度凸台/底座的长度为10 - 挤压其他盒子表面的方法相同

32、- 盒子的底面在后面用2500mm * 40mm的草图和前面两个200mm * 40mm的矩形绘制 - 挤压凸台/底座厚度为40mm，至此箱体主体部分已经完成。为了更直观地表达设计，在这个造型过程中，需要与盒子焊接的部分也与盒子一起制作。第二步：以盒子的上端面为参考平面画草图，如下图4-11所示：图 4-11 支撑示意图 1选择拉伸拉伸高度为250mm-然后以前端支撑的上端面为参考平面绘制草图（转换实体参考）-拉伸切割，切割厚度为190mm-在切割上端绘制草图face - sketch 样式如下图4-12所示：图 4-12 支撑示意图 2挤压切割50mm用固定支架的任意端面画草图切割（完全穿透

33、）产生轴承安装孔，如图4-13所示：图 4-13 后轴承孔前活动支撑端需要打开螺丝安装轴承孔。方法同上。只需要打开一端，剩下的一端只需要在右视参考平面上进行镜像。丝杠轴承孔示意图如下图4-14所示：图 4-14 前轴承孔可以进行拉伸和切割。上图从左到右拉伸剪裁的厚度分别为15mm和30mm。完成的盒子模型如下图4-15所示：图 4-15 支撑图第九节 箱体活动下模支架建模活动下模支架的造型比较简单。造型完成后，可以用异形导孔器打开螺纹孔。孔径为M16，孔长为20mm。螺帽部分的厚度为30mm，螺孔尺寸在装配图中有详细说明。建模后的样式如图4-16所示：图4-16 活动端下模支撑示意图至此，非标

34、件的基本建模已经完成，还有一个活动端蜗杆支架没有建模，不再详细描述，其余标准件不再具体建模。下面两张图4-17和4-18是未描述的活动端蜗杆支架，以及上面的箱体剖视组装图，便于清楚了解成型机的结构。图 4-17 蠕虫支撑图图4-18 成型机总装图（支撑箱部分省略）综上所述电机线圈成型机的基本结构和参数设计基本结束。设计的电机线圈基本满足生产需要。由于本人缺乏实战经验，而且这个设备是电机厂家的设备，外界资料很少。设计过程中可能存在一些细节缺失，需要改进和修改。这种设计可分为三部分：支撑部分、传动（调节）部分和成型部分。(1)支撑部分：支撑部分主要是箱体的支撑和两个下模的支撑。两个下模的箱体和支架分别通过角焊连接。(2)传动部分：传动部分主要是调整下模间距和下模角度，以满足各种线圈的生产需要。主要用于丝杠传动、蜗轮传动。它们的安装和定位由轴承、轴承端盖、轴套等完成。(3)成型部分：成型部分主要由下模和压铁组成，连同其他辅助合模装置和加热装置，是电机线圈成型机的主要工作部分。安装固定方式基本是用螺钉和螺栓固定。在这种设计中，夹紧装置也是用螺钉拧紧的。在实际生产中，可能会采用更多的液压方式