转炉炼钢冶炼操作详解课件

1、冶炼操作转炉炼铁操作项目导入氧气转炉炼钢过程，主要是降碳、升温、脱磷、脱硫以及脱氧合金化等高温物理化学反应的过程，反应时间短，速度快。其主要工艺操作包括供氧、造渣、温度控制、出钢、脱氧合金化等，是炼成一炉钢的基本操作。本项目内容多，重点多，难点多，操作复杂，前后知识和技能操 作联系密切，互相配合，是转炉炼钢操作的主要内容，也是本教材的重点项目之一。目录CONTENTS任务一 造渣操作1任务二 供氧操作2任务三 温度控制3目录CONTENTS任务四 摇炉操作4任务五 终点的判断与控制5任务六 出钢操作6目录CONTENTS任务七 脱氧及合金化操作7任务八 吹氩操作8任务九 氧气顶底复吹炼钢操作9

2、任务一1.造渣的含义、炼钢对造渣的要求2.炼钢炉渣来源、组成和作用3.炉渣的性质4.造渣方法5.渣料加入量的确定及造渣控制原则6.泡沫渣及其控制7.加速石灰熔化的措施造渣操作学习目标任务描述学习目标知道造渣在炼钢上的作用、炉渣的基本性质;了解造渣的方法、分类及适用条件、炉渣的来源、组成，理解碱度的概念和对炼钢的影响。 能核算主要造渣料的数量，掌握造渣料加入顺序，能判断并确定加入的时机，实施全程化渣，确保冶炼正常进行。 任务描述造渣贯穿于炼钢的始末，渣子好坏及化渣速度直接关系到炼钢任务的完成和钢水质量。通过学习，要了解造渣的方法，造渣料加入量的核算，碱度的含义，加速化渣的措施。掌握造渣料加入时间

3、、加入量及冶炼不同时期炉渣渣况的判断和调整。一、造渣的含义、炼钢对造渣的要求1.造渣的含义 所谓造渣，是指通过控制入炉渣料的种类和数量，使炉渣具有某些性质，以满足熔池有关炼钢反应需要的工艺操作。转炉的造渣制度就是，根据原材料的情况和所炼钢种的要求确定造渣方法、渣料用量及加入时间，以尽早成渣，迅速去磷。转炉炼钢过程的时间很短，应设法加速石灰的熔化，以保证脱硫、磷所需的碱度，同时提高石灰的利用率。 2.炼钢对造渣的要求 氧气转炉的冶炼周期短，必须做到快速成渣，使炉渣尽快具有较高的碱度、较强的氧化性、适量的渣量、良好的流动性及适当的泡沫化，以便迅速把金属中的杂质去除。避免炉渣溢出和喷溅，减少原材料的

4、损失。 相关知识二、炼钢炉渣来源、组成和作用1.炼钢炉渣的来源 炉渣又叫熔渣，是炼钢过程中产生的。其主要来源为：（1）由造渣材料或炉料带入的物质 （2）元素的氧化产物 （3）炉衬的侵蚀和剥落材料 （4）合金元素脱氧产物及炉渣脱硫产物2.炉渣的组成 化学分析表明，炼钢炉渣的主要成分是:CaO、SiO2、Fe2O3、FeO、MgO、P2O5、MnO、CaS等，这些物质在炉渣中能以多种形式存在，除了上面所说的简单分子化合物以外，还能形成复杂的复合化合物如2FeOSiO2、2CaOSiO2、4CaOP2O5等。所以，炉渣是以多种氧化物为主的复杂溶液。炼钢过程中不同时期的炉渣成分含量不同。相关知识二、炼

5、钢炉渣来源、组成和作用3.炼钢过程中熔渣的主要作用 （1）通过调整炉渣的成分、性质和数量，来控制钢液中各元素的氧化还原反应过程，如 脱碳、脱磷、脱氧、脱硫等。 （2）吸收金属液中的非金属夹杂物。 （3）覆盖在钢液上面，可减少热损失，防止钢液吸收气体。 （4）能吸收铁的蒸发物，能吸收转炉氧流下的反射铁粒，可稳定电弧炉的电弧。 （5）冲刷和侵蚀炉衬，好的炉渣能减轻这种不良影响，延长炉衬寿命。 由此可以看出，造好渣是实现炼钢生产优质、高产、低消耗的重要保证。因此实际生产中常讲，炼钢就是炼渣。相关知识三、炉渣的性质炼钢熔渣的性质对炼钢生产的技术经济指标有巨大的影响。熔渣的性质是熔渣结构的外部特征，它包

6、含物理性质和化学性质。为了准确描述反应物和产物所处的环境，规定用 “ ”表示其中的物质在金属液中，“（ ）”表示在渣液中，“ ”表示在气相中。 1.化学性质 化学性质包括碱度和氧化能力。在熔池为碱性的炼钢炉中，炉渣是碱性的，它具有较强的去除P和S的能力。通常的顶吹转炉炉渣大约有35%45%（CaO），60%65%（CaO+MgO+MnO），5%25%（FeO）和20%25%（SiO2+P2O5+Al2O3）。CaO是含量最多而且碱性又最强的氧化物，SiO2是含量最多而且酸性最强的氧化物，CaO、SiO2和P2O5三者的含量对炉渣的酸碱性和对炉渣的去P和去S能力起决定性的作用。相关知识三、炉渣的

7、性质（1）炉渣碱度 表示符号 R（或B），常用CaO和SiO2含量的比值来表示: R =（%CaO）/（%SiO2）R =1.31.5，称为低碱度渣; R =1.82.0，称为中碱度渣; R2.5，称为高碱度渣。顶吹转炉冶炼过程中R值通常波动在1.54.0范围内。 （2）氧化性 炉渣向金属熔池传氧的能力，一般以渣中氧化铁（FeO）含量来表示;渣中（FeO）含量的高低，标志着炉渣氧化性的强弱及去磷能力的大小。碱度一定时，炉渣的氧化性随着渣中（FeO）含量的增加而增强。但过高的（FeO）含量使得炉渣过稀易产生喷溅，同时会加速炉衬的侵蚀及铁的损耗。生产中通常将渣中（FeO）含量控制在10%20%，有

8、时高达30%，但要求终渣中的（FeO）在满足石灰完全溶解的条件下尽量低。相关知识三、炉渣的性质2.物理性质 炼钢熔渣的物理性质通常包括如下几点: （1）导电性 主要受熔渣的成分和温度影响。 （2）导热性 炉渣的导热性显著低于金属。 （3）密度 炉渣密度通常波动在28003200kg/m3范围内，温度升高则密度降低，当其中（FeO）和（MnO）增加时密度增大。 （4）黏度 炉渣黏度是影响炼钢熔池中各类物质扩散过程的重要因素，受成分和温度的影响很大。（5）表面张力 熔渣的表面张力与熔渣的泡沫化、渣钢之间的乳化、脱氧产物及夹杂物的凝聚上浮、炉衬的侵蚀等都有重要关系。相关知识四、造渣方法在生产中，一般

9、根据铁水成分和所炼钢种来确定造渣方法，包括单渣法、双渣法和双渣留渣法及喷吹石灰粉法，选择的依据是原材料的成分和所炼钢种。1.单渣操作 单渣操作就是在冶炼过程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣、直到终点出钢。当铁水Si、P、S含量较低时，或者钢种对P、S要求不严格，以及冶炼低碳钢种时，均可以采用单渣操作。单渣操作工艺比较简单，吹炼时间短，易于实现自动控制。单渣操作的脱磷效率在90% 左右，脱硫效率在35%左右。 相关知识四、造渣方法2.双渣操作 是指在吹炼中途倒出部分炉渣，然后补加渣料再次造渣的操作方法。双渣操作的是，炉内始终保持较小的渣量，吹炼中可以避免因渣量大造成的喷溅，且渣少易化，同时又能获

10、得较高的脱硫、脱磷效率。双渣法去硫率可达50%60%，去磷率达92%95%。该法的缺点是倒渣时机不易掌握。3.留渣操作 留渣操作就是将上炉终点熔渣的一部分或全部留给下炉使用。终点熔渣的碱度高，温度高，并且有一定的氧化铁含量，留到下一炉，有利于初期渣及早形成，并且能提高前期去除硫、磷的效率，有利于保护炉衬，节省石灰用量。在留渣操作时，兑铁水首先要加石灰或小块废钢稠化熔渣，避免兑铁水时产生喷溅而造成事故。相关知识四、造渣方法4.喷吹石灰粉法 是指在冶炼的中后期以氧气为载体，用氧枪将粒度为1以下的石灰粉喷入熔池且在中途倒渣一次的操作方法。该法成渣速度快，前期去硫、磷效率高，但该法需要破碎设备，且粉尘

11、量大，石灰粉又容易吸收空气中的水分，制备运输较困难。根据钢种要求以及铁水、废钢等原料条件不同采用不同造渣工艺;根据终渣情况决定是否采用留渣工艺。 根据分析比较，单渣操作是简单稳定的，有利于自动控制。因此对于硅、硫、磷含量较高的铁水，最好经过铁水预处理，使其进入转炉之前就符合炼钢要求。相关知识五、渣料加入量的确定及造渣控制原则 1.石灰加入量的确定 石灰加入量是根据铁水中Si、P含量及炉渣碱度 R来确定的。当铁水含磷较低时（P0.30%），碱度可用 R =CaO/SiO2表示。 （1）根据铁水成分按碱度 R配加（2）普C钢终渣碱度 R要求为2.83.5。 （3）优质钢、品种钢按钢种操作要点要求配

12、碱度。 （4）石灰加入量计算公式相关知识五、渣料加入量的确定及造渣控制原则 1.石灰加入量的确定 （4）石灰加入量计算公式铁水含 P0.30%: 相关知识备注:冶金石灰（CaO%）有效 按75%计算，活性石灰（CaO%）有效按90%计算。 在实际操作中，常用经验公式计算石灰加入量，即: 石灰加入量=100（Si%+P%）五、渣料加入量的确定及造渣控制原则 3.矿石加入量实例（舞钢120t转炉数据） （1）开吹时加入3001500kg，中期根据温度情况分批加入，但每批加入量不得超过300kg。 （2）终点前3min严禁加矿石。 4.终点调温或稠渣（舞钢数据） （1）用生白云石或轻烧白云石。 （2

13、）终点调温加轻烧或生白的量大于500kg时，必须下枪点吹，且点吹时间不低于30s，枪位控制在1.31.5m。 5.吹炼过程造渣控制原则 根据实际情况做到初期渣早化、过程渣化透，适当控制炉渣的泡沫化程度，中期防止炉渣返干，尽量减少喷溅，终渣作粘。相关知识六、泡沫渣及其控制1.泡沫渣及其特点 有大量微小气泡存在的熔渣呈泡沫状，这样的渣子称之为泡沫渣。相关知识六、泡沫渣及其控制1.泡沫渣及其特点 特点:据测定，泡沫渣中气泡体积通常要大于熔渣的体积，即泡沫渣中的渣子是以气泡的液膜的形式存在的;其中还悬浮有大量的金属滴。因此，炉渣被泡沫化后，具有以下作用: （1）钢、渣、气三相之间的接触面积大为增加，可

14、使钢、渣间的物化反应加速进行，冶炼时间大大缩短。 （2）在不增加渣量的情况下炉渣的体积显著增大，渣层的厚度成倍增加，对炉气的过滤作用得以加强，可减少炉气带出的金属和烟尘，提高金属收得率。但若炉渣被严重泡沫化，体积过分增大会自动溢出或被溅出炉外，增加金属损失且清理麻烦，同时还会降低炉龄。 相关知识六、泡沫渣及其控制2.泡沫渣的控制 影响熔渣泡沫化的因素，大致可归纳为以下两个方面。 （1）进入熔渣的气体量 这是熔渣泡沫化的外部条件，单位时间内进入炉渣的气体越多，炉渣的泡沫化程度越高，例如吹炼中期脱碳速度快，产生气体量大，容易出现炉渣严重泡沫化现象。（2）熔渣本身的发泡性即气体在渣中的存留时间 这是

15、熔渣泡沫化的内部条件，它取决于熔渣的黏度和表面张力。炉渣的表面张力愈小，其表面积就愈易增大即小气泡愈易进入而使之发泡;增大炉渣的粘度，将增加气泡合并长大及从渣中逸出的阻力，渣中气泡的稳定性增加。 相关知识七、加速石灰熔化的措施1.适宜的炉渣成分 渣中的（FeO）是石灰溶解的基本熔剂，原因在于: （1）（FeO）可与CaO及2CaOSiO2作用生成低熔点的盐，能有效地降低炉渣的粘度，改善石灰溶解的外部传质条件。 （2）（FeO）是碱性氧化渣的表面活性物质，可以改善炉渣对石灰的润湿性，有利于熔渣向石灰表面的孔中渗透，增大二者之间的接触面积。 （3） Fe2+及O2-的半径是同类中最小的，扩散能力最

16、强。 （4）有足够的（FeO）存在时，可以避免石灰表面生成C2S而有利于石灰的溶解。因此，吹炼操作中应合理地控制枪位，始终保持较高的（FeO）含量。相关知识七、加速石灰熔化的措施2.较高的温度 熔池温度高时，石灰入炉初形成的固态渣壳较薄;而且熔渣的粘度低，溶解石灰的能力强。为此，入炉铁水的温度要尽量高，若铁水温度偏低应先低枪位提温。 3.强化熔池的搅拌 加强对熔池的搅拌，可以改善石灰溶解的外部传质过程，从而可加速石灰的溶解。复吹转炉的石灰溶解速度要比顶吹转炉的快，原因就在于复吹冶炼有底吹气体搅拌。 相关知识七、加速石灰熔化的措施4.改善石灰质量 改善石灰质量主要从以下两方面入手: （1）提高石

17、灰的活性度 增加石灰的气孔率，增大比表面积，有利于炉渣的渗透，可加快石灰溶解速度，同时，即使石灰表面生成2CaOSiO2 外壳也不致密，易碎。 （2）减小石灰的块度并进行预热 石灰入炉初形成的固态渣壳薄甚至消失。 相关知识一、吹炼过程熔炉渣的变化及渣况的判断吹炼过程熔渣随时间的变化可见下图炉内渣况良好有两个基本条件，一是不出现“返干”现象，二是不发生喷溅，尤其是严重喷溅。一旦出现均会严重影响炉内化学反应，甚至酿成事故。预测判断的方法有两种: 1.经验预测 2.声纳控渣仪预测任务实施二、渣料加入时间和批数控制1.批次的控制 在正常情况下，第一批渣料在降枪吹氧的同时加入，数量一般为总渣料量的一半。

18、第二批渣料一般在第一批渣料基本熔化结束，硅、锰基本氧化结束，碳焰初起时加入较为合适。第二批渣料基本上都分几小批加入。由于碳氧反应激烈进行，炉温相应较高，此时加入第二批渣料（冷料），会因炉温突然下降而抑制碳氧反应的进行，Vc降低而渣中（FeO）增多。当以后炉温上升到一定值时，碳氧反应会突然爆炸性地发生，很容易造成喷溅，发生事故。任务实施二、渣料加入时间和批数控制2.加料时间（1）吹炼前期 转炉渣料一般分为两批加入。第一批几乎在降枪吹氧的同时加入，数量约为全程渣料的1/2。在此期间，铁水中硅、锰、铁等元素快速氧化，生成（SiO2）、（MnO）、（FeO）等，由于（SiO2）高，使炉渣呈酸性，所以初

19、期酸性渣对炉衬侵蚀严重，故希望渣中石灰快速熔化，提前形成碱性渣，以减轻对炉衬的侵蚀，同时（FeO）的增加有利于石灰熔化使碱 度提高，即有利于保护炉衬，又有利于前期去除钢中磷。此期为化渣需要，一般枪位偏高，但对铁水温度较低的炉次，则需先以较低枪位操作，以提高熔池温度。任务实施二、渣料加入时间和批数控制2.加料时间（2）吹炼中期 随着铁水中硅、锰氧化的基本结束，炉温逐步升高，石灰进一步熔化，并出现碳氧化火焰，开始进入吹炼中期，此时可以开始加入第二批渣料。第二批渣料一般分成几小批，数次加入，最后一小批必须在终点前34 min加完。具体批数和每批加入量由摇炉工视冶炼实际情况而定。 此期可用调节枪位（也

20、可适量加入铁皮）来控制渣中的（FeO）量，以保证化好渣、熔池活跃、具有高的碱度、不返干，并在不发生喷溅的情况下，最大程度地产生泡沫渣。任务实施二、渣料加入时间和批数控制2.加料时间（3）吹炼末期 此期脱碳反应速度下降，三相乳化现象减弱，温度升高较快，石灰继续熔化。此期要密切观察火焰，根据炉况及时调节枪位（如有必要可补加所谓的第三批渣料），要求把炉渣化透。终点前需降枪30s左右，既使钢水均匀化，又使渣中（FeO）降低，以利于终渣做黏挂壁，并提高金属收得率。任务实施二、渣料加入时间和批数控制3.转炉渣料加入时间与批量的操作实例 光明厂转炉渣料加入时间与批量的操作如表所示任务实施三、泡沫渣的控制措施

21、转炉吹炼的初期和末期，因脱碳速度小而炉渣的泡沫化程度较低，因而控制的重点是防止吹炼中期出现严重的泡沫化现象。 通常是因枪位过高，炉内的碳氧反应被抑制，渣中聚集的（FeO）越来越多（内部条件具备），温度一旦上来便会发生激烈的碳氧反应，过量的CO气体充入炉渣（外部条件具备），使渣面上涨并从炉口溢出或喷出，形成所谓的喷溅。为此，生产中应是在满足化渣的条件下（FeO）尽量低些，切忌化渣枪位过高和较高枪位下长时间化渣，以免渣中（FeO）过高。出钢前压枪降低渣中的（FeO），破坏泡沫渣，以减少金属损失。任务实施一、转炉炼钢造渣少加、不加萤石或使用萤石代用品的原因 萤石作为助熔剂的优点是化渣快，效果明显。但

22、用量过多，对炉衬有侵蚀作用，对环境也有污染，有时容易形成严重泡沫渣而引起喷溅。另外，萤石是贵重资源，所以要尽量少用或不用。 铁矿石、烧结矿、OG泥烧结矿都可代替萤石。由于它们又是冷却剂，加入量要根据熔池温度而定。二、渣量大小与冶炼的关系 大渣量操作与冶炼的关系如下: （1）能适当地提高脱磷、脱硫效率。 （2）加大了渣料消耗量。 （3）容易造成喷溅，并增加热损失和铁损。 （4）加剧对炉衬的冲刷蚀损，降低炉龄。所以在保证最大限度地去除磷、硫条件下，渣量越少越好。 知识拓展三、转炉炼钢声纳化渣1.声呐化渣技术的含义 运用声纳技术，在转炉烟道中拾取噪声，并经过电子设备处理，对氧气转炉的造渣过程的噪声进

23、行检测、处理，监控炉渣的变化情况，为炉前操作人员提供直观醒目的科学指导和管理信息，大大提高了转炉冶炼水平，具有很大的经济效益和社会效益。 2.声呐化渣技术原理 （1）物理根据 氧枪喷嘴处氧气膨胀产生的声音为主要噪声源。在吹炼初期，转炉渣面很低，造成噪声强度很高，随着冶炼过程的进行，渣面逐渐提高，噪声等级逐步下降。同时，噪声等级在冶炼后期会出现增大的情况，意味着炉内渣子的减少，也就是返干现象。如果不采取适当的操作方法，极易造成钢水的成分最终出格。 知识拓展三、转炉炼钢声纳化渣（2）氧气转炉吹炼过程中噪声的来源 分析氧气转炉吹炼情况，可知有三种噪声与吹炼有关: 超音速氧气流股的气体动力学噪声及其冲

24、击铁液、渣液和固相颗粒时的噪声。 一氧化碳气泡破裂和溢出的气流噪声。 金属熔池和渣液与炉壁摩擦的噪声。在实际检测过程中，超音速氧气流股是产生吹炼噪声的最主要的噪声源。通过以上分析，氧气流股是最主要的噪声源，炉内产生的噪声的强度与泡沫渣的状态有非常紧密的关系。知识拓展三、转炉炼钢声纳化渣3.声呐系统的构成和功能 （1）构成 声纳系统由麦克风及其保护装置、水套的供水供气系统、信号前置放大器、声处理仪、计算机5部分构成。 （2）功能 根据转炉的综合特性对吹炼过程中的声音进行频谱和幅度分析，得到一个音强指数信号并画出一条红色的变化曲线，可帮助操作人员提前判断喷溅或返干即将发生，因而可以尽早采取相应措施

25、，避免或减轻喷溅的发生，进而减少钢铁料的损失。知识拓展任务二1.枪位的含义2.枪位对炼钢的影响3.氧枪操作类型 4.供氧制度中的几个参数5.枪位控制的原则 供氧操作学习目标任务描述学习目标知道供氧操作的任务、目标，掌握枪位、软吹、硬吹的概念，理解枪位对炼钢的影响及其控制方法。 能根据炼钢的不同时期控制不同的枪位，知道冶炼中枪位调整的条件和调整的目标。任务描述转炉炼钢主要依靠供氧来完成。其操作正确与否，直接影响到脱碳、造渣、去磷、去硫、升温等任务的完成。氧枪操作就是调节氧压和枪位。要正确理解枪位对冶炼的影响，知道枪位控制方法及冶炼中影响枪位高低的因素，学会根据不同的炉况调整枪位。一、枪位的含义所

26、谓枪位，是指氧枪喷头端面距静止液面的距离，常用H表示，单位是m。其含义如图所示。转炉炼钢吹炼有两种模式:硬吹和软吹（1）软吹 低压、高枪位，吹入的氧在渣层中，渣中FeO升高、有利于脱磷; （2）硬吹 高压、低枪位（与软吹相反），脱P不好，但脱C好，穿透能力强，脱C反应激烈。相关知识二、枪位对炼钢的影响1.枪位与熔池搅拌的关系 枪位越低，熔池内部搅拌得越充分。枪位越高，对熔池内部的搅动相对减弱，渣中的（FeO）含量有所增加。 2.枪位与渣中（FeO）含量的关系 渣中（FeO）含量不仅对脱磷、脱碳有直接关系，而且对喷溅、吹损、溅渣护炉效果、炉龄等指标都有重要影响。在某种程度上，氧气顶吹转炉的氧枪操

27、作，就是通过改变枪位来调节和控制熔渣中有合适的（FeO）含量，以满足吹炼各期的需要。如果（FeO）控制不当，会给吹炼带来困难，如化渣太晚，严重“返干”;或化渣太早，喷溅厉害。在吹炼中为了提高渣中的（FeO）含量，往往适当地提高喷枪高度;为了降低渣中的（FeO）含量，则采用低枪位操作。相关知识二、枪位对炼钢的影响3.枪位与熔池温度的关系 枪位对熔池的影响是通过炉内化学反应速度来体现的。枪位低时，对熔池搅拌作用强烈，氧气、炉渣、金属液接触密切，化学反应速度快，冶炼时间短，热损失部分减少，则熔池升温速度加快，温度较高;枪位高时，反应速度缓慢，冶炼时间长，热损失部分增加，因而熔池升温速度慢，温度较低，

28、因此，在铁水温度低时，可适当采用低枪位操作，以利于熔池迅速升温。相关知识三、氧枪操作类型 1.恒氧压变枪位操作 恒氧压变枪位操作是指在一炉钢的吹炼过程中的氧气的压力保持不变，而通过变枪位来调节氧气射流对熔池的冲击深度和冲击面积，以控制冶炼过程顺利进行的吹氧方法。（1）高低高的六段式操作 开吹枪位较高，及早形成初期渣;二批料加入后适时降枪，吹炼中期炉渣返干时又提枪化渣;吹炼后期先提枪化渣后降枪;终点拉碳出钢。 （2）高低高的五段式操作 五段式操作的前期与六段式操作基本一致，（3）高低高低的四段式操作 在铁水温度较高或渣料集中在吹炼前期加入时可采用这种枪位操作。相关知识三、氧枪操作类型 1.恒氧压

29、变枪位操作 相关知识三、氧枪操作类型 2.恒枪位变氧压 恒枪位变氧压的操作比较简单，但是吹炼效果不太理想，而且要求铁水成分和温度波动范围较小。 3.变枪位变氧压操作 变枪位变氧压操作，不但可以化渣迅速，而且可以提高吹炼前期和后期的供氧强度，缩短冶炼时间。但是这种方法要求技术水平高，不容易掌握。如今，国内外炼钢厂普遍采用的是分阶段恒氧压变枪位操作。 相关知识四、供氧制度中的几个参数 1.氧气流量与供氧强度 （1）氧枪流量 氧气流量 Q是指在单位时间 t内向熔池供氧的数量 V（常用标准状态下的体积量度）。 Q=V/t3 式中:Q氧气流量（标态），m3/min或m3/h; V炉钢的氧耗量（标态），m

30、3; t炉钢吹炼时间，min或h。（2）供氧强度 供氧强度 I是单位时间内每吨金属氧耗量 I=Q/T 式中:I供氧强度（标态），m3/tmin; Q氧气流量（标态），m3/min; T炉钢的金属装入量，t。 相关知识四、供氧制度中的几个参数2.氧压 氧压是冶炼操作的一个重要参数，氧压就是指测定点的压力，一般用P表示，单位为帕。并非喷头出口压力或喷头前压力。在实际生产中，氧压的测定点与喷头前有一定的距离，目前中小转炉工作氧压约为0.751.1MPa。在生产实践中，往往采用提高氧压来增大氧气流量，以达到缩短吹炼时间，同时增加对熔池的搅拌。但必须指出，在枪高一定时，过分增大氧气压力，产生冲击压力过大

31、，并由此产生冲击深度过大易引起穿透炉底的危险，同时还将引起严重的喷溅。如果氧压过低，则熔池搅拌能力弱，氧的利用率低，渣中氧化铁含量高，也会引起喷溅。因此，必须根据实践按规定选用合适的氧压工作。为了提高对熔池的搅拌能力和缩短吹炼时间，氧气压力应根据炉役期和装入量进行调整。相关知识四、供氧制度中的几个参数3.枪位 在确定合适的枪位时，主要考虑两个因素:一是要有一定的冲击面积;二是在保证炉底不被损坏的条件下，要有一定的冲击深度。所谓枪位就是指喷枪喷头出口处距静止金属液面的高度。枪位可按经验确定一个范围，然后根据生产中的实际吹炼效果加以调整。 五、枪位控制的原则 转炉炼钢中枪位控制的基本原则是，根据吹

32、炼中出现的具体情况及时进行相应的调整，力争做到既不出现“喷溅”，又不产生“返干”，使冶炼过程顺利到达终点。相关知识一、供氧原则采用恒压变枪操作，根据化渣情况和温度高低合理调整枪位，做到前期早化渣，中期化透渣，终点压枪时间不小于1min，严禁长时间吊吹和深吹，避免大喷和吃损炉衬。下为炉前值班室供氧控制实景。任务实施二、指导枪位实例（舞钢120吨转炉数据）基本指导枪位是根据装入情况及冶炼钢种不同采取不同的枪位模式。 1.“低高低”枪位 开吹枪位:1.61.8m。化渣枪位:1.82.0m。最低枪位:1.31.5m。 2.“高低高低” 开吹枪位:1.82.0m。 基本枪位:1.71.8m。 化渣枪位:

33、1.82.0m。 最低枪位:1.31.5m。 注意: （1）指导枪位为复吹转炉枪位，如复吹效果不好或丧失，枪位可适当降低50100 mm。 （2）冶炼对特殊枪位有特殊要求的钢种时，按照钢种的操作要点进行控制。 （3）指导枪位为距实际液面枪位。任务实施三、测枪位 1.测枪位要求（以舞钢120吨转炉为例） （1）每天白班必须测量枪位。 （2）调整、更换氧枪钢丝绳或更换氧枪必须测量枪位。 （3）测枪位时，必须两人携带煤气报警仪同时到氧枪口平台。 （4）每周应根据炉口标高标定一次枪位，确保枪位显示准确。 （5）补炉后第一炉严禁测枪位。2.测枪位方法 （1）测量枪位操作有班长负责组织指挥。 （2）测量枪

34、位应先兑铁，测完枪位后加废钢。 （3）测量枪位时，将氧枪选择“手动”，提出氧枪口，关闭氧气总阀。任务实施三、测枪位 2.测枪位方法 （4）两人上氧枪口平台，一人操作一人监护，将弯好后的14001600mm的钢管一端插入氧枪喷孔内，应保持钢管竖直，然后指挥降枪，注意防止氧枪顶住氧枪口。 （5）主控操作人员应根据上班枪位情况确定停枪高度（参考值13001500mm），确保钢管插入液面，严防喷头进铁进渣，停留10s后将氧枪提出氧枪口。（6）氧枪口平台操作人员待氧枪提出氧枪口停稳后，取下钢管，指挥确认氧枪降入氧枪口后方可离开。 任务实施三、测枪位 2.测枪位方法 （7）如果在降枪或提枪时发现喷头内无钢

35、管，氧枪口平台操作人员必须确认钢管不在喷孔内方可下枪吹炼，等下一炉再测。 （8）测量枪位时，氧枪口平台操作人员应离开氧枪口一定距离，注意安全。 （9）主控操作人员将测量结果记录在指定位置，打开氧气总切断阀，将氧枪选择自动; （10）摇炉装入废钢，正常吹炼。任务实施四、氧枪更换标准 （1）氧枪漏水严重。 （2）氧枪粘枪严重。 （3）喷头性能恶劣。 （4）枪龄超过200炉。 任务实施五、枪位标定（以舞钢120吨转炉为例） 1.枪位标定原则 （1）开新炉前必须标定枪位。 （2）正常生产每周应标定枪位一次。 （3）标定枪位前必须确保炉口积渣处理干净。任务实施五、枪位标定（以舞钢120吨转炉为例） 2.

36、枪位标定方法 （1）将氧枪提到上极限，记录清楚主枪位显示数据。 （2）将氧枪降到下极限，记录清楚主枪位显示数据。 （3）将氧枪降到喷头与炉口平行位置，记录清除主控枪位显示数据是否为13.97m，误差小于50mm为合格，共试58次。如果不合应及时通知有关人员处理。 （4）氧枪口为基准，测量主控室氧枪数据提升或下降1m实际氧枪升降距离，误差小于20mm为合格，共试58次。如果不合应及时通知有关人员确认原因处理。 （5）开新炉前调试标定枪位时，应根据炉口标高利用氧枪测量氧枪上线极限的实际位置标高，确保打到安全要求。 （6）将测量数据准确记录在冶炼数据上。任务实施六、底吹操作 1.开炉前的准备 （1）

37、开炉前要求进行冷试车和检查工作气源压力: PN21.4MPa、 PAr2.0MPa。 （2）检查底吹供气系统是否泄露，如有泄露应采取措施进行处理。 （3）检查切断阀和流量调节系统，在手动和自动状态下，分别实现N2、Ar切换，并利用N2对每个底吹供气元件进行在线的PQ特性测定。 （4）确认转炉倾角、开氧、关氧、开氮、关氮、吹氧时间等有关信号的可靠性。 （5）在转炉兑铁前要坐好钢包，并将钢包车开到炉底正下方（以防漏钢）。 （6）将准备好的补炉料装入废钢斗内，随时做好补炉准备。 （7）其他部分按开新炉工艺技术规程执行。任务实施六、底吹操作 2.根据钢种要求，选择底吹模式 3.底吹维护（1）实行高拉补

38、吹操作，控制适当的过程温度，尽量减少点吹次数。 （2）尽量缩短出钢的等待时间。 （3）适当加入镁质造渣料，保证终渣MgO达到8%12%。 （4）当底吹供气元件出现压力升高，流量减少时，可视为出现堵塞倾向。 应采取的处理措施如下: 加大底吹流量，进行底吹供气元件吹堵。 多安排低碳钢冶炼或出钢后采用低枪位吹氧扫炉底。 切换成压缩空气进行吹堵。 任务实施六、底吹操作 （5）底吹气源压力不足时，不得冶炼，当气源恢复到规定压力后，方可进行正常生产。 （6）当吹炼过程中复吹系统出现不明原因故障中断供气时，必须将转炉摇至底吹供气元件露出位置，以保护底吹供气元件。 （7）如发生炉内严重积水时，必须立即停止底吹

39、供气。 （8）供气管路发生漏气必须及时处理。任务实施七、枪位控制具体操作中，枪位控制通常遵循“高低高低”的原则: （1）前期高枪位化渣但应防喷溅 （2）中期低枪位脱碳但应防返干 （3）后期提枪调渣控终点 主要任务: 调整好炉渣的氧化性和流动性，继续去磷。 通过高温，高碱度的炉渣去除钢液中的硫。 准确控制终点。 枪位:先提枪化渣，而接近终点时再适当降枪。 （4）终点前点吹破坏泡沫渣任务实施八、枪位的调节1.铁水温度 若遇铁水温度偏低，应先压枪提温，而后再提枪化渣，以防渣中的（FeO）积聚引发大喷，即采用低高低枪位操作。 2.铁水成分 铁水硅、磷高时，若采用双渣操作，可先低枪位脱硅、磷，倒掉酸性渣

40、;若单渣操作，由于石灰加入量大，应较高枪位化渣。铁水含锰高时，有利于化渣，枪位则可适当低些。 3.装入量变化 炉内超装时，熔池液面高，枪位应相应提高，否则，不仅化渣困难而且易烧坏氧枪。 4.炉内留渣 采用双渣留渣法时，由于渣中（FeO）高，有利于石灰熔化，因此吹炼前期的枪位适当低些，以防渣中（FeO）过高引发泡沫喷溅。 5.供氧压力 高氧压与低枪位的作用相同，故氧压高时，枪位应高些。任务实施九、注意事项（1）为了调整氧压，操作氧压调节按钮时，思想要集中，动作要正确，如果误操作则会造成不良后果。（2）通过调节枪位来控制过程碳和终点碳时还可以凭借观察火焰、化渣、钢样等特征来判断碳的含量，但在凭借各

41、种经验方法判断碳时一定要做到:一要认真、仔细，二要不断积累经验，日益提高判断能力，判断结果日趋正确，如果思想不集中，或经验不足都有可能作出误判，容易造成成品碳出格事故。（3）操作工在操作中自始至终应有安全意识，一般讲操作工站立的位置不能面对炉口正中，而且还应有退路。任务实施一、炉底上涨的预防和处理造成炉底上涨的原因是装入量超装或氧压太低等原因造成炉底上涨。 1.对炼钢的影响 （1）炉容比小，吹损大，钢铁料消耗高，成本高。 （2）事故多，烧枪、粘烟道、粘下料管。 2.预防和处理 （1）预防方法 严格控制入量，杜绝超装。 严格执行供氧制度，杜绝小氧压吹炼，确保氧气流股对金属液的穿透深度，使每炉溅渣

42、粘敷到炉底的炉渣能有效得到溶化清除，使炉底保持原状。 配合适的炉渣碱度，确保炉渣有一定粘度而且有良好的流动性。 知识拓展一、炉底上涨的预防和处理 2.预防和处理 （2）事故处理 将装入量适当减下来，减低溶池深度，加强炉底的机械冲刷，炉底降至正常深度，恢复正常的装入制度。 在工艺须可的情况下，适当增加供氧强度，加强炉底的机械冲刷，炉底恢复正常后，同时恢复正常的供氧操作。 将炉渣碱度控制在2.93.2之间，氧化镁控制在9%12%之间。确保炉渣有一定粘度而且有良好的流动性。 溅渣枪位要合适，确保转炉上、中、下炉衬溅渣的均匀性，避免高枪位溅渣稠渣粘敷炉底。知识拓展二、氧枪喷头损坏的原因和停用标准 1.

43、喷头损坏的原因 （1）高温钢渣的冲刷和急冷急热作用（2）冷却不良 （3）喷头端面粘钢 由于枪位控制不当，或喷头性能不佳而粘钢，导致端面冷却条件变差，寿命降低。（4）喷头质量不佳 知识拓展二、氧枪喷头损坏的原因和停用标准 2.氧枪喷头停用的标准 （1）喷孔出口变形大于等于3mm，应更换。 （2）喷孔蚀损变形，冶炼指标恶化，应及时更换。 （3）喷头、氧枪出现渗水或漏水，要更换。 （4）喷头或枪身涮进大于等于4mm时，应更换。 （5）喷头或枪身粘钢变粗达到一定直径，应立即更换。 （6）喷头被撞坏、枪身弯曲大于40mm时，应更换。 知识拓展二、氧枪喷头损坏的原因和停用标准 3.提高喷头寿命的途径 （1

44、）喷头设计合理，保证氧气射流的良好性能。 （2）采用高纯度无氧铜锻压组合工艺或铸造工艺制作喷头，确保质量。 （3）最好用锻压组合式喷头代替铸造喷头，提高其冷却效果和使用性能，延长喷头使用寿命。 （4）采用合理的供氧制度，在设计氧压条件下工作，严防总管氧压不足。 知识拓展三、吹炼过程的特殊操作 （1）吹炼过程中应与除尘、备料、汽化冷却等值班室保持正常联系，接到事故讯号后应立即提枪，故障排除后，方可继续吹炼。 （2）氧枪自动提枪后，应查明原因，排除故障后方可继续吹炼。 （3）吹炼过程中发生穿炉体时，应向穿炉体的相反方向摇炉。 （4）冶炼过程中发生炉体不能倾动，氧枪不动等故障，应立即停止冶炼，通知机

45、修人员查出原因排除故障后方可继续吹炼。 （5）冶炼过程中发生氧管回火，胶管爆裂，应立即提枪，停氧，关闭高压水，紧急通知值班人员前往检查，修复后方可继续吹炼。 知识拓展三、吹炼过程的特殊操作 （6）当转炉水冷炉口、烟道、烟罩漏水严重时，应停吹，修复后方可吹炼。 （7）突然停炉或停炉时间较长（不拆炉停炉），转炉应向出钢方向摇出，使除尘风机低速运行。知识拓展四、转炉吹炼过程中氧枪的控制点 （1）最低点 是氧枪的最低极限位置，取决于转炉公称吨位。 （2）吹炼点 此点是转炉进入正常吹炼时氧枪的最低位置，也称吹氧点。 （3）氧气关闭点 此点低于开氧点位置，氧枪提升至此点氧气自动关闭。 （4）变速点 氧枪提

46、升或下降至此点，自动改变运行速度。 （5）等候点 等候点在转炉炉口以上，此点的位置应以不影响转炉的倾动为准，过高会增加氧枪升降的辅助时间。 （6）最高点 指生产时氧枪的最高极限位置，应高于烟罩氧枪插入孔的上缘，以便烟罩检修和处理氧枪粘钢。 （7）换枪点 更换氧枪的位置，它高于氧枪最高点的位置。 知识拓展五、炼钢过程中碳氧反应的作用 炼钢过程中碳氧反应不仅完成脱碳任务，还有以下作用: （1）加大钢渣界面，加速物理化学反应的进行。 （2）搅动熔池，均匀成分和温度。 （3）有利于非金属夹杂的上浮和有害气体的排出。 （4）有利于熔渣的形成。 （5）放热升温。 （6）爆发性的碳氧反应会造成喷溅。知识拓展

47、任务三1.温度制度的重要性2.转炉炼钢热量来源3.出钢温度的确定4.温度控制温度控制学习目标任务描述学习目标知道转炉炼钢热量的来源、影响温度变化的因素，了解温度对炼钢的影响，知道出钢温度的确定方法，掌握炼钢温度的调整方法。 会判断炉温的高低，熟悉调整炉温高低的方法，能对炉温异常进行处理和调整。任务描述 炼钢炉温是炼钢基本反应的重要条件和保证，学习影响炼钢温度高低的因素，出钢温度的确定方法，会判断炉温和调整的方法，对冶炼任务的完成至关重要。 一、温度制度的重要性1.什么是温度制度 氧气转炉炼钢的温度制度包括两方面的内容:一是准确控制终点温度，二是恰当控制冶炼过程温度。 相关知识一、温度制度的重要

48、性2.温度对炼钢的影响 （1）温度对浇注操作和铸坯质量的影响 对浇注操作和铸坯质量产生影响的主要是氧化终点温度，亦即转炉炼钢的出钢温度。出钢温度过高，不仅增加冶炼中的能量消耗，而且在出钢和浇注过程中钢水极易吸收气体，二次氧化严重，并对钢包和浇注系统的耐火材料侵蚀加剧，从而增加外来夹杂物;同时，增加炉后连铸前的调温时间等。若出钢温度低，将被迫缩短镇静时间，钢中夹杂物不能充分上浮，影响钢的内在质量;严重时导致浇注温度过低，造成钢坯质量问题，甚至发生钢包冷钢结底、水口粘结等浇注事故，使整炉钢报废。相关知识一、温度制度的重要性2.温度对炼钢的影响 （2）温度对成分控制的影响 影响合金元素的收得率 影响

49、有害元素磷、硫的去除 影响熔池内元素氧化的次序（3）温度对冶炼操作的影响 转炉的开新炉操作，要求快速升温以烧结炉衬，如果操作不当，升温缓慢，不仅冶炼时间长，严重时会因炉衬崩裂而影响冶炼操作的正常进行;转炉吹炼过程中，由于元素氧化放热，会导致炉内升温过快而影响脱磷操作，如果加入大量的冷却剂降温，又易造成喷溅。在真空精炼过程中，如果钢水温度过高，在低压条件下，耐火材料中氧化物的稳定性减弱，炉衬极易受钢液和炉渣侵蚀，从而影响精炼操作。 相关知识二、转炉炼钢热量来源 氧气转炉炼钢的热量来源主要是铁水的物理热和化学热。物理热是指铁水带入的热量，它与铁水温度有直接关系，化学热是铁水中各元素氧化后放出的热量

50、，它与铁水化学成分直接相关。三、出钢温度的确定 出钢温度的高低受钢种、锭型和浇注方法的影响，其依据原则是: （1）保证浇注温度高于所炼钢种凝固温度50100（小炉子偏上限，大炉子偏下限）。 （2）考虑出钢过程和钢水运输、镇静时间、钢液吹氩时的降温，一般为4080。 （3）考虑浇注方法和浇注锭型大小所用时间的降温。 相关知识三、出钢温度的确定出钢温度可用下式计算: 相关知识四、温度控制温度控制实际上就是确定冷却剂加入的数量和时间。 1.影响终点温度的因素（1）铁水成分（2）铁水温度 （3）铁水装入量（4）炉龄 （5）终点碳含量（6）炉与炉的间隔时间（7）枪位 （8）喷溅 （9）石灰用量 （10）

51、出钢温度 相关知识四、温度控制 2.各种冷却剂的冷却效应相关知识一、实际生产过程温度的控制1.三期温度控制 （1）吹炼初期 如果碳火焰上来的早（之前是硅、锰氧化的火焰，发红），表明炉内温度已较高，头批渣料也已化好，可适当提前加入二批渣料;反之，若碳火焰迟迟上不来，说明开吹以来温度一直偏低，则应适当压枪，加强各元素的氧化，提高熔池温度，而后再加二批渣料。 （2）吹炼中期 可据炉口火焰的亮度及冷却水（氧枪进出水）的温差来判断炉内温度的高低，若熔池温度偏高，可加少量矿石;反之，压枪提温，一般可挽回1020。 （3）吹炼末期 接近终点（据耗氧量及吹氧时间判断）时，停吹测温，并进行相应调整:若温高，加石

52、灰降之;若温低，加Fe-Si并点吹提之。任务实施一、实际生产过程温度的控制 2.吹炼过程中温度控制操作要点 任务实施一、实际生产过程温度的控制3.终点温度控制要点（1）出炉前 T池过高 加入适量冷却剂冷却 若C低，加入低磷低硫铁块冷却并点吹均匀， 熔池温度合格后出钢 T池过低 若钢水中C高时，可适当补吹提温 若钢水中C已达到终点，应加硅铁提温 任务实施一、实际生产过程温度的控制3.终点温度控制要点（2）出钢后 T钢水偏高向钢包内加洁净小废钢冷却 T钢水偏低A减少吹Ar和镇静时间，尽快浇注，挽回温度损失 B若温度太低，必须回炉处理 （3）冷却剂用量的调整 铁水中Si:Si冷却用量铁水含Si0.1

53、%终点范围815。 铁水温度: t冷却剂用量10终点温度6。 终点碳含量:C终T终0.01%终点温度3。任务实施二、注意事项（1）吹炼过程中渣料、矿石的加入批量不可过大，并应选择合理的加入时间，以免引起熔池温度波动过大。 （2）要保持合理的枪位控制曲线和复吹供气制度，终点前枪位应稳定。 （3）要了解枪位高低对熔池过程温度的影响，熟练地进行调节枪位的操作，有效地控制过程温度。 （4）第二批渣料的加入时间一定要适宜。 （5）冷却剂的加入量要适宜。（6）转炉炼钢所使用的众多冷却剂中，最好使用废钢，但除装炉时外在冶炼过程中难以用废钢实行降温，在冶炼过程中一般用铁矿石或氧化铁皮来使熔池降温。任务实施一、

54、“负能炼钢” 转炉炼钢是一个能量有富裕的炼钢方法，衡量转炉炼钢的重要指标之一，就是转炉工序能耗及炼钢厂能耗。当炉气回收的总热量大于转炉生产消耗的能量时，实现了转炉工序“负能炼钢”;当炉气回收的总热量大于炼钢厂生产消耗的总能量时，实现了炼钢厂“负能炼钢”。日本君津钢厂、我国宝钢、武钢三炼钢厂均已实现炼钢厂“负能炼钢”。二、转炉工序能耗 每生产1t钢需要消耗2032t原材料，同时消耗大量的能源。我国钢铁工业能源消耗量，占全国能耗的9%左右，比发达国家水平高20%30%以上。 生产计算中使用“标准煤”作为能耗指标的单位。每1kg标准煤的发热量为29.31MJ。知识拓展任务四对摇炉工的要求操作原则摇炉

55、操作学习目标任务描述学习目标了解摇炉的一般原则，摇炉操作对摇炉工的要求，熟悉摇炉操作的控制方式。 熟悉摇炉相关参数，知道摇炉的基本要求和步骤。任务描述摇炉操作是完成兑铁水、加废钢，倒渣、测温、取样、出钢等工作的基础，摇炉操作要求操作者了解炼钢基础知识并且熟悉炼钢工艺和设备，已经积累了一定的炼钢经验，能准确进行炉前、炉后摇炉操作。一、对摇炉工的要求 （1）掌握比较全面的转炉炼钢方面的理论知识，能够认识到炉内的各种反应的成因和后果。 （2）必须能够熟练操作相关的设备，而且能做到准确、果断。 （3）经验的积累能够根据铁水，废钢的变化，炉口火焰的变化以及氧枪进回水温差等的变化及时调整操作的方法，加料的

56、多少等，从而做到每一炉钢水的顺利冶炼。相关知识二、操作原则（1）每班接班必须确认设备及联锁条件正常。 （2）炉前必须确认氧枪提出炉口。 （3）倒渣或出钢过程中密切注意转炉倾动情况，严禁离开摇炉室。 （4）倾动出现故障应及时处理，严禁封点操作。 （5）炉内出现积水时严禁摇炉操作。 转炉倾动操作时应遵循以下原则: 启动时:“零位慢速快速”（出钢结束例外，采用零位快速）; 停止时:“快速慢速零位”。相关知识二、转炉倾动工序任务实施任务五炼钢终点含义和标志终点控制内容终点（碳）的控制方法终点成分、温度的判断终点的判断与控制学习目标任务描述学习目标理解炼钢终点，终点条件的含义，增碳法、拉碳法的含义，熟悉

57、终点钢水成分、温度的判断方法，了解影响终点判断的因素。 学会取样、测温操作，能够熟练进行炼钢终点成分、温度的判断。 任务描述 转炉炼钢终点的判断与控制是转炉冶炼后期的重要操作，终点控制的水平直接影响生产效率和产品质量。要求能熟练取样、测温，能进行终点成分和温度的判断，并能进行一定的调整;该任务技能要求较高，需学生在炼钢炉前经一定实践后完成。一、炼钢终点含义和标志1.炼钢终点的概念 转炉兑入铁水后，通过供氧、造渣操作，经过一系列物理化学反应，钢水达到了所炼钢种成分和温度要求的时刻，称为“终点”。终点控制实质上也就是对转炉吹炼过程的控制。2.到达终点的具体标志 （1）钢中含碳量和其他有要求的元素，

58、达到所炼钢种应控制范围。 （2）钢水温度符合所炼钢种规定，能保证铸锭或拉坯。 （3）钢中杂质含量低于所炼钢种要求下限的一定范围之内。 （4）满足一些特殊要求，如沸腾钢，钢水应有一定的氧化性。 （5）终点渣要有适当碱度和氧化性.相关知识二、终点控制内容 包括钢水成分CPS含量应满足出钢要求，钢水温度应达到出钢温度。在终点都要测温取样，如果两者之一不满足出钢要求，就要进行补吹。补吹会产生一些不良影响如铁损增加，气体含量增高，炉衬侵蚀严重。补吹应尽量避免。相关知识三、终点（碳）的控制方法1.拉碳补吹法 所谓“拉碳”，就是在吹炼时判定已达终点而停止吹氧，由于在中、高碳钢种的含碳范围内，脱碳速度较快，一

59、次判别终点不太容易，所以采用高拉碳加补吹调整的办法。主要优点有: （1）终渣的（FeO）含量较低，金属收得率高，且有利于延长炉衬寿命。 （2）终点钢液的含氧低，脱氧剂用量少，而且钢中的非金属夹杂物少。 （3）冶炼时间短，氧气消耗少。相关知识三、终点（碳）的控制方法2.一吹到底增碳法 一吹到底增碳法就是终点按低碳钢控制，然后在出钢过程中增碳，使钢水中的含碳量达到所炼钢种的要求范围之间。要求所用的增碳剂，质量要高，纯度要高，硫含量要低，以免对钢水造成污染。 主要优点有: （1）终点容易命中，省去了拉碳法终点前倒炉取样及校正成分和温度的补吹时间，因而生产率较高。 （2）终渣的（FeO）含量高，渣子化

60、得好，去磷率高，而且有利于减轻喷溅和提高供氧强度。 相关知识三、终点（碳）的控制方法2.一吹到底增碳法 主要优点有: （3）热量收入多，可以增加废钢的用量。 （4）操作稳定，易于实现自动控制。 采用拉碳法的关键在于，吹炼过程中及时、准确地判断或测定熔池的温度和含碳量，努力提高一次命中率。而采用增碳法时，则应寻求含硫低、灰分少和干燥的增碳剂。相关知识四、终点成分、温度的判断（一）终点成分判断 1.碳的判断 （1）看火焰 生产中的许多因素影响我们观察火焰和做出正确的判断。主要有温度 炉龄 枪位和氧压 炉渣情况 炉口粘钢量 氧枪情况（2）看火花（3）取样判断 2.终点磷的判断 （1）铁水条件 （2）