包装工艺注意事项

1、广州市xxx有限公司包装盒常用工艺注意事项及问题解决包装盒常用工艺注意事项及问题解决一、印前工序一、印前工序1 1设计前需考虑的因素（四点）设计前需考虑的因素（四点） 如需在尺寸上做创意,请根据数量,客户所要求的档次(成本),去选择合适的尺寸和相对的工艺;在设计时尽量少用四色线条、四色文字(如线条较粗或字体较大则可应用);如底色设计成专色(专银、专金、普专),则压在底色上面的文字以及创意图案,要考虑是否输出时要掏空(特别是黑色文字),合理安排咬口,看是否借咬口,箱、盒、手提袋的粘口一般放在大面,粘口位一般为1220mm(坑盒的通常2030mm)。合理安排印刷方式使墨路合理,避免有的盒子达到颜色

2、,有的达不到。A A字体问题字体问题 某些字体库描述方法不同,笔画交叠部分输出后会出透叠,要小心！ 包含中英文特殊字符的段落文本容易出问题,如“,”等。使用新标准的GBK字库来解决偏僻字丢失的问题。 笔画太细的字体,最好不要使用多于3色的混叠,如(C10 M30 Y80)等,同理,也不适用于深色底反白色字。避免不了的状况下,需要给反白字勾边,适用底色近似色或者某一印刷单色(通常是黑K)。B B渐变的问题渐变的问题 常见问题是这样:如红色黑色的渐变,设置错误:(M100K100)中间会很难看！ 正确的设置应该是这样:(M100 M100 K100)仔细分析就明白了,其他情况类推。 透明渐变,是适

3、用于网络图形的办法,灰度图也可,但完稿输出不可以,因为其空间混合模式为RGB,屏幕混合色彩同印刷CMYK差异太大,切记注意。 输出时黑色部分的渐变不要太低阶,如5%黑色,由于输出时有黑色叠印选项,低于10%的黑色通常使用的替代而不是叠印,导致出问题,同样,使用纯浅色黑也要小心。C C图片问题图片问题 关于psd文件,有一点注意,就是你导入它后不要再做任何“破坏性操作”,比如:旋转,镜像,倾斜等,由于它的透明蒙版的关系,输出后会产生破碎图。 蒙版,在coreldraw中使用也要小心些,必要时候还不如采取“置入容器”方法比较保险。分辨率和重新取样:不要在coreldraw 中做这个,“转换为位图”

4、 的确方便,但损失的是色彩还原,要在ps中做好拿来。 色彩模式,这个就是老手也有错手过;所有图片必须是 CMYK或者灰度和单色位图,否则不能输出。 D D输出附件输出附件如角线、色标等输出附属的要有附上(不要太操心)。 2 2、印前检查文件（三点）、印前检查文件（三点）A A、输出前、输出前 尺寸是否正确； 是否有出血位； 颜色是否相符； 是否有裁切到文字； 有专色时是否将参数设置为专色； 针对金、银底有文字压上去时,是否有掏穿； 图片精度是否达到要求； 烫、击、局部上光等部分是否有设专色,而且不能掏穿 B B、输出文件：、输出文件： 根据开度、数量、如何上机决定输出菲林数量； 较难及对色彩要

5、求较高的产品不宜晒2镜； 针对不同产品的印刷要求及不同材质,可以选择输出网目线数； 传统打样与印刷由于操作流程不同,故两者的色调、饱和度也不同； 为了跟色方便、准确打样时可以根据产品所用材质去打样；C C、输出后、制版（拼版）：、输出后、制版（拼版）： 做成样品盒,作多方面检查;如有必要的,应该要上机打样(安正常生产作业流程),客户确样后才做大贷！ 对较难套位的产品尽量调整拼板位置,置于咬口前面;版房要划标识版尾线,方便后工序生产.对于两款以上拼版上机的要注意每个包装盒均在粘处打上区分的标识,而对于难以区分款式尽量不要拼搭印,最好是分机分批分工生产免除混款产生的严重后果。 对于小包装盒:考虑拼

6、小版上机(4K内),(考虑按纸纹开版),注意4色平网的大面积建议做专色,粘位要漏空色位(书籍的封二、封三、及内P1、末页、有印油的产品一定要将胶水粘贴处掏穿油版). 对于全统晒版的版面网较弱,最后不要刮补文字,要控制好晒版时间;严格检查兰纸,采用CTP制版的要进行反复检查,特别是客户旧文件有小改动而客户没有重新打签样加印的(必须客户以传真邮件等确认). 二、印中（三点）二、印中（三点） 我们采用海德堡CP2000,我们可印最大成品1000*700mm,最高可印网线250网； 一般上机用约纸60-400克。 要充分了解有什么后工:比如(客户要求严紧的)有覆膜的要提醒机长注意喷粉的大小(考虑过胶时

7、会出现白点),过油的要提醒机长油墨里不要使用不必要的添加剂。调色时应建议机台使用测量仪,以保稳定颜色的控制,减少色差失误！对实地4C印刷是以蓝为主色调的色序:为黑红蓝黄(红色调的黑蓝红黄)正确选定咬口,要从印刷和印后加工的需要来考虑.印刷“白板、白卡”纸盒类包装,用靠身规矩.做瓦楞纸箱面纸时,用靠外规矩(瓦楞纸箱横切的，一般是反压,靠外规矩,续纸顺手,规矩准确)。从印刷机的规格限制和定位准确性来考虑,长方形的原版,应以长边作为咬口边。从套印准确性的角度来考虑,由于咬口边纸张变形小,拖梢边纸张变形大,所以应以原版上套印要求高的那一边作为咬口边。从节省纸张角度考虑,由于咬口边1cm宽的位置是印不到

8、的,有时纸张幅面很紧张,需要充分利用这部分白边,那么就要将成品上空白边或糊盒的纸舌边当叼口边(但在做后工序时就不能自动模切机了)。从印后加工的角度来考虑,咬口边的选择应有利于模切等工序的合理加工。 提醒机长对双搏盒跨图、色条、印金、印银的印色的一要致性（书籍也一提醒机长对双搏盒跨图、色条、印金、印银的印色的一要致性（书籍也一样）。并且印金要明确是青金还是红金。金、银是镂空还是压在别的色上。如大样）。并且印金要明确是青金还是红金。金、银是镂空还是压在别的色上。如大面积实地金、银，尽量后印，防止划伤，图文部分要做好漏空处理。烫印部分墨面积实地金、银，尽量后印，防止划伤，图文部分要做好漏空处理。烫印

9、部分墨层不能太厚，太厚烫印时会引起反拉，造成烫印不实。层不能太厚，太厚烫印时会引起反拉，造成烫印不实。三、印后常用工艺（十点）三、印后常用工艺（十点）覆膜：覆膜：有油性、水性及热压预涂(干性)三种,油性、热压预涂(干性)覆膜的生产工艺有污染,已属于逐步被淘汰的生产工艺,而水性覆膜既经济又实惠已是国内覆膜流行的生产方式.BOPP普通膜厚度多为1519微,PET膜通常膜厚度为25微. 用于水性覆膜的塑料薄膜,基本与传统的油性覆膜相同,主要为聚丙烯薄膜,也可用聚氯乙烯薄膜、聚乙烯薄膜、聚酯薄膜等.水性覆膜工艺对薄膜的电晕处理要求程度较低,覆膜后存放时间长.水性覆膜使用水性环保胶水,不需要经过加热干燥

10、,直接收卷,速度达到7080米/分钟,是其它覆膜方式生产的23倍.水性覆膜不能即时做其它后续工艺,要等印张干透才能生产(注意:这容易出现侧起泡、纸塑脱离严重现象所以在生产交接中要特别注明),油性、热压预涂(干性)覆膜对应付短快单类特别有优势。热压预涂(干性)覆膜主要用于开窗过胶中用,先将热压预涂胶水过于啤好窗的印品上,通过普通(干性)覆膜机将膜热压粘合(因目前市场需求量不大,后工序厂一般很少做,胶水热压预涂胶水供应少而不稳定,且一般对前工序套位啤窗要求高,出现错位现象大,建议客户尽量采用贴PVC和PET. 在下单中要清晰注明(普通常见有光/哑膜,压纹膜,UV膜,镭射膜/特殊订制防伪镭射膜);避

11、免大气味胶水(交代好清楚加工厂所用材料的环保)如有烫金,压线，击凸,要用压纹胶;注意起泡,复膜前应将印张表面处理干净,(若光膜上要做磨纱UV,一般后工序厂没有存货,生产前最好定特定的胶UV膜),特别要提醒过膜时拉压力要适当,分割要整齐,否则在啤工艺时都会影响定位不准确。特别注明:覆膜后要印刷或喷码的,在工单中注明对膜的特别要求电晕值达35以上 (膜面做电晕处理的作用主要是使油墨附着力加强 )以下是覆膜过程中遇到的常见问题及解决方法：以下是覆膜过程中遇到的常见问题及解决方法：A A、纸塑脱离、纸塑脱离: :纸塑脱离现象容易在印刷面积比较大及大实地产品中出现,因表面油墨层较厚,胶水难以润湿、扩散、

12、渗透,因而粘接不牢。其解决方法有： 检查胶水的是否变质,参照胶水的技术指标,在实际生产中是否按照规程正确操作。薄膜是否在保质期内,表面电晕值是多少。更换粘度值大的其它品牌胶水。提高覆膜及产品干燥时的环境湿度。 参照胶水的技术指标,在实际生产中是否按照规程正确操作。B B、注意变形现象的产生有以下几种原因：、注意变形现象的产生有以下几种原因： 上胶量太大,纸张吸收水分而变形,所以在保证产品质量的前提下,应尽量减少上胶量。 薄膜拉伸变形严重,此时应适当调整薄膜的松紧张力,在保证薄膜平整地与纸贴合的情况下,张力越小越好。 收卷张力太大,此时可根据情况,在保证将产品传送收卷到辊上时,紧力越小越好。 产

13、品所处外界环境的温度、湿度差别较大。C C、注意覆膜产品质量的检验方法、注意覆膜产品质量的检验方法: : 揉搓检验法:取适当面积的覆膜样张,用双手像洗衣服那样前后来回揉搓,若塑料薄膜与印刷品间无脱开或起泡现象,说明产品质量可靠。 撕揭检验法:把覆膜样张上的塑料薄膜层,用手揭开并撕下,看印刷墨层能否完全附着在薄膜上,或将纸基撕烂,如有则说明覆合正常。 加压检验法：把覆膜样张拿到模切压痕机或凸版印刷机上，用模切刀或凸版加压后，检查加压处有无发白现象，无发白现象则表明覆膜质量好。 加温检验法:把覆膜样张放进烘道内,经65摄氏度左右温度的烘烤,不脱膜、不起泡、不起皱说明覆膜正常。 浸水检验法:把覆膜样

14、张放进常温水里浸泡约1个小时后,膜层与印刷纸张不分离,说明膜层贴合较牢固。 上光上光: :注意检查所上光与工单要求是否相符,要求上光均匀,无砂眼、脏点、划花、起泡、粘合力好;亮度符合要求,特别UV油必须不能掉油,检测办法是用透明胶纸贴紧过油新表面,用力撕揭,如果将纸面图纹撕坏为合格,干透,不能有粘花、刮花、毛边等不良现象。 上光是在印刷品表面涂上一层无色透明涂料,经流平、干燥、压光,后在印品表面形成薄而匀的透明光亮层的加工工艺.上光不仅可以增强表面光亮,保护印刷图文,而且不影响纸张的回收再利用.因此,被广泛的应用于包装纸盒等印品的表面工。纸印刷品的上光加工工艺，包括涂料上光、UV上光、珠光颜料

15、上光几种。涂料上光的工艺过程，实际上是将涂料俗称上光油涂敷于纸印刷品表面流平干燥的过程.上光涂料包括溶剂上光油,水性上光油,UV上光油和珠光颜料上光.由于溶剂上光油不利于环保,应用范围受到一定限制。但由于水性上光油目前只能整版过,而油性光油可以做PS版后局部印上。水性上光油以水为溶剂，无毒无味，消除了对人体的危害和对环境的污染，具有干燥速度快、膜层透明度好、性能稳定、上光表面耐磨性及平整度好、印后加工适性宽、热封性能好、使用安全可靠、储运方便等特点,越来越受到食品、医药、烟草纸盒包装印刷企业的重视。UV上光的印品,表面光泽度高、耐热、耐磨、耐水,固化时不存在溶剂的挥发,不会造成对环境的污染,适

16、合高档包装的上光。珠光颜料上光可以获得很好的专色光泽效果,具有良好的发展前景。一般上光以后,待光油干燥后(时间很短,可联机作业)即可进行压光,目的是使上光表面形成高光泽表面 对上光涂料的性能要求对上光涂料的性能要求 膜层透明度高、不变色。 具有一定的柔弹性,任何一种上光油在印刷品表面形成的亮膜都必须保持较好的弹性,才能与纸张或纸板的柔韧性相适应,不致发生破损或干裂、脱落。 膜层具有一定的耐磨性。有些上光的印刷品要求上光后具有一定的耐磨性及耐刮性。如高速制盒机、纸板盒包装机装置、书籍上护封等流水线生产工艺,印刷品表面要受到磨擦，因此必须具有耐磨性。 对印刷品表面具有一定粘合力。印刷品由于受表面图

17、文墨层影响，表面粘合性明显降低,为防止干燥后墨层在使用中干裂、脱膜,要求膜层粘着力强,并且对油墨及调墨用各类辅料具有一定的粘合力。 流平性好、膜面平滑。印刷品承印材料种类繁多,加之印刷图文的影响,表面吸收性、平滑度、润湿性等差别很大,为使上光涂料在不同的产品表面都能够形成平滑的膜层,要求上光油流平性好,成膜后膜面平滑。 膜层适应环境性能要好。上光后的印刷品有些用于制作各类包装纸盒,为能够对被包装产品起到好的保护作用,要求上光膜层适应环境性一定要好。例如:食品、卷烟、化妆品、服装等商品的包装必须具备防潮、防霉的性能。另外,干燥后的膜层化学性能要稳定,不能因同环境中弱酸或弱碱等化学物质接触而改变性

18、能。 印后加工适性宽。印刷品上光后,一般还需经过后工序加工处理,例如:耐热性要好,烫印电化铝后,不能产生搭粘现象;耐溶剂性能好,干燥后的墨层,不能因受后加工中粘合剂的影响而出现起泡、起皱和发粘现象。 影响上光质量的主要因素影响上光质量的主要因素: : 影响上光质量的因素主要有印刷品的上光适性、温度、油墨质量及印刷品的晶化。印刷品的上光适性。印刷品的上光适性主要是指承印纸张及印刷油墨对上光涂布的影响。a. 纸张的质量与特性如何,很大程度上直接影响着上光产品的质量?如铜版纸由于其表面光滑,经过上光后,涂布涂料容易流平,干燥后涂布层在纸面形成平滑度较高的膜面,光泽效果就明显提高;而质量不高的涂料纸其

19、表面较粗糙,上光后涂料不容易流平,上光效果就比较差。为此,可以采取上两遍光油的办法,以确保上光质量。b. 如果油墨的耐热性和耐醇性差,印品图文就会产生变色或起皱皮等质量故障。所以,上光产品应选用耐醇类、酯类溶剂和耐酸碱性好的印刷油墨。此外,还要求油墨能经久不变色且光泽度好,并对纸张有较强的粘着性。温度对产品上光质量的影响。通常情况下,印品上光的温度控制在20左右可取得比较理想的效果.然而,若逢冬季上光,由于气温低,上光油比较容易凝固,不利于上光油的正常流动,以致产品表面油膜不均匀,这样其亮度必然也差.为了克服环境条件缺陷造成的弊病,上光油应放在相对比较保温的地方.必要时可酌情加溶剂稀释。印品晶

20、化对上光质量影响。印品放置时间过长或因在底色墨中加放过量的燥油,以致墨层在纸张表面形成晶化现象,这样上光时光油附着不上墨层,会出现光油层发花、不均现象。遇到这种情况时,只要在上光油中加上5%的乳酸，搅拌均匀后即可进行上光。用这种改性后的上光油涂布到印品上,可使印品表面晶化膜受到破坏，从而达到均匀吸附上光油的要求。普通油性光油和水性光油普通油性光油和水性光油 由于溶剂上光油（油性光油）不利于环保,且会使印,品偏黄;应用范围受到一定限制。但由于水性上光油目前只能整版过,且水性上光油对机器有要求(带干燥),而油性光油可以做PS版用普通印机即可局部印上,故仍普遍有使用.水性上光油以水为溶剂，无毒无味，

21、消除了对人体的危害和对环境的污染，具有干燥速度快、膜层透明度好、性能稳定、上光表面耐磨性及平整度好、印后加工适性宽、热封性能好、使用安全可靠、储运方便等特点，越来越受到食品、医药烟草纸盒包装印刷企业的重视。UVUV上光上光UV上光的印品,表面光泽度高、耐热、耐磨、耐水,固化时不存在溶剂的挥发,不会造成对环境的污染,适合高档包装的上光。 UV上光是利用UV紫外线照射来固化UV上光涂料的方法.UV上光依靠UV光的照射使UV涂料内部发生化学反应,完成固化过程。由于紫外线的作用,UV上光时瞬间干燥,固化速度快,固化速度可达60120m/min,上光油对油墨亲和力强,附着牢固。固化时不存在溶剂的挥发,不

22、会造成对环境的污染。使用UV上光油的印品,表面光泽度高、耐热、耐磨、耐水、耐光、UV上光产品不粘连,脱机后即可叠起堆放,有利于装订等后工序加工作业。但由于UV上光油价格高,对机器性能要求高,因此目前只用于高档纸盒的上光。还有一种特别的上光，即对包装印品上需要突出的部位进行局部上光涂布,利用局部上光产品的有光部分与无光部分反差,可以产生独特的艺术效果 UV上光工艺常见问题及解决方案上光工艺常见问题及解决方案(11点点)1.“麻点麻点”现象现象原因：油墨发生了晶化现象。表面张力值大,对墨层润湿作用不好。解决：在UV油中加入5的乳酸，破坏晶化膜或除去油质或打毛处理。降低表面张力值，加入表面活性剂或表

23、面张力值较低的溶剂。 2.条痕和起皱现象条痕和起皱现象原因：UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中。解决：降低UV油的黏度值，加入适量的酒精溶剂稀释。 3.气泡现象气泡现象 原因：所用UV油质量不高，UV油本身含有气泡，多发生在用丝网上光中。解决：换用质量高的UV油或将其静置一段时间再用。 4.植皮现象植皮现象 原因：UV油精度高、流平性差。涂布辊太粗不光滑且涂布量过大。压力大小不均匀。解决：降低粘度，加入流平剂及适当的溶剂。选用细的涂布辊和减少涂布量。调整压力。5.发粘现象发粘现象 原因：紫外线强度不足机速过快。UV光油存贮时间过长。不参与反应的稀释剂加入过多。解决：固化速度小于0.5秒机

24、速时，紫外光功率应不小于120wcm。加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油。注意合理使用稀释剂。6.6.附着力差，涂不上或发花现象附着力差，涂不上或发花现象 原因：印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等。水墨中合调墨油及燥油过多。UV光油粘度太小或涂层太薄。涂胶网纹辊太细。光固化条件不适合。UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。解决：消除晶化层，打毛处理或油脂工加入5的乳酸。选择与UV油工艺参数相匹配的油墨辅材、或用布擦试。使用粘度高的UV光油，加大涂布量。换用与该UV光油相配的网纹辊。检查是否紫外汞灯管老化，或机速不符，选择合适的干燥条件。上底胶或更换特殊的UV光油或选择表面性能好的材料

25、。 7.7.光泽不好亮度不够光泽不好亮度不够 原因： UV光油粘度太小，涂层太薄，涂布不均。 印刷材料粗糙，吸收性太强。 网纹辊过细，供油量太小。 非参加干燥反应溶剂稀过度。解决：适当提高UV光油粘度及涂布量，调整涂布机构使涂布均匀。 选择吸收性弱的材料，或先涂布一层底胶。 加大网纹辊，提高供油量。 减少乙醇等非反应稀释剂的加入。 8.白点与针孔现象 原因：涂布太薄或网纹辊过细。 稀释剂选用不当。 表面粉尘较较多或喷粉的颗粒太粗。解决：选用合适网纹辊,增加涂层厚度。 加入少量平滑助剂,采用参与反应的活性稀释剂。 保持表面清洁与环境清洁,不喷粉或少喷粉或选择质量好的喷粉。 9.9.残留气味大残留

26、气味大 原因：干燥不彻底,如光强度不足或非反应型稀释剂过多。 抗氧干扰能力差。解决：固化干燥要彻底，选择合适的光源功率与机速，减少使用非反应型，稀释剂或不用它。 加强通气排气系统。 10.UV10.UV光油变调或有凝胶现象光油变调或有凝胶现象 原因：贮存时间过长。 未能完全避光贮存。 贮存温度偏高。解决：按规定时间使用，一般为6个月。 严格避光贮存。 贮存温度必须控制在525左右。 11.UV11.UV固化后自动爆裂固化后自动爆裂 原因：被照表面温度过高后，聚合反应继续。解决：被照表面温度过高，增大灯管与被照物表面距离，冷风或冷辊压。 综述，UV上光油具有技术先进，无毒无害，使用方便、情能优异

27、等优势，具有广泛的发展前途。一定会逐步替代溶剂型光油和催化型上光油，在印刷包装工业中占据主导地位。珠光颜料上光珠光颜料上光 珠光颜料上光可以获得很好的专色光泽效果，具有良好的发展前景。一般上光以后，待光油干燥后（时间很短，可联机作业）即可进行压光，目的是使上光表面形成高光泽表面。珠光颜料上光是将一种具有色泽和半透明性、有部分遮盖力的片晶状结构的颜料均匀涂布于印品表面。珠光颜料既可单独与无色透明连接料调和后印刷，又可与其它油墨混合以后使用，还能与其他墨层重叠使用。在现代印刷业中，珠光效果是一种不可取代的专色光泽效果。珠光颜料是由数种金属氧化物薄层包覆云母构成的，改变，就能产生不同的珠光效果，其优

28、良的化学、热和机械性能提供了它在油漆、油墨、塑料和多种领域中广泛应用的可能性，金属珠光颜料对人体无毒无害，能耐受800C的高温，在高档包装如香烟，药品，食品，化装品包装领域，有着良好的应用前景。印刷过程中有时为了避免珠光颜料沉淀，就必须加快油墨的干燥速度，最好的解决方法就是采用UV印刷，但一旦采用UV油墨，总体成本就增加了。另外，柔性版印刷和凹版印刷的成本都相当高，但同时这也是最适合珠光效果的印刷方式，因此在采购珠光颜料时要周全考虑。磨光（压光）：磨光（压光）： 磨光面不能有划花、爆裂、油墨晶化等现象。注意事项：磨光是通过在印品上过油性油、水性油、UV油后通过钢带或钢盘加热加压磨光而成。UV油

29、压光通用于广告立吊等的PET（聚对苯二甲酸乙二酯）硬片、PVC（聚氯乙烯）硬片、PS（聚苯乙烯）硬片较多。除注意上光的注意事项外，由于经过加热加压，产品会有变形，在做其它后工要注意套位题。压纹：压纹：检查所压的纹路与工单样版要求是否相符。要求纹路要清晰、均匀、无起泡、打皱等。压烂、起泡为严重缺陷，压纹路轻浅为轻微缺陷。经过加压纸品会变形，在做其它后工要注意套位题。特别注意是单面压还是双面压纹。压纹后要做套位工艺（如局部UV和击凹凸）的，选用时最好用压后只会向四周围伸展的，尽量不要选条纹类压后单向伸展的，实在不行就压纹后再扫描后出版。 烫金（我们通常用的热转移工艺）：烫金（我们通常用的热转移工艺

30、）：烫印，俗称“烫金”，烫印技术应用范围很广，如纸品烫印，纺织品烫印，装潢材料的烫印，塑料制品烫印等等。烫金工艺分为冷烫和热烫。冷烫原理主要是利用压力和特殊胶水使电化铝与烫印物粘合（主要用在纺织品烫印）。烫印时要检查烫金种类与工单或样板要求是否一致。（如图案、文字、位置）检查（金、银）是否会走掉、走位、飞金、断线、沙孔等情况，检测方法是用透明胶纸粘贴三次，不掉、无走位、断线等为合格，走位在1mm以上，有飞金、断线、走位、沙孔为严重缺陷。主要注意事项主要注意事项：烫金箔：分很多品种，以配合不同被烫物料，如已过PP胶膜或磨光纸品、金属性油墨、布、PVC胶、烫幼细线条纹或大实地等物料及印刷品，都要选

31、取不同质料之烫金箔以作配合。烫金版：高质量的烫金版是保证烫金质量的首要因素，我们常用的是锌版或铜版，铜版材质细腻表面光洁度好、转热效果优于锌版。烫比较高难度的或在PVC上烫金、银建议用铜版，优质的铜版可以提高烫金图文的光泽度和轮廓清晰度。机器钢板的平整度也会影响烫金质量。烫金的位置不能掏空了，直接烫在上面就可以了。如果掏空烫金时套不准；纸张的针位不准对烫金也有影响；纸张在过胶后胶膜不平也会造成烫金的套位不准、走位；过了油的烫金、银烫很难烫上；如有压纹需压纹后再烫金；喷粉过大也会造成烫金不平。 烫金纸（电化铝）的结构烫金纸（电化铝）的结构: :基础层（PET 膜）：聚醋树脂，抗拉耐高温（300）

32、，其厚度决定烫金纸的厚度。剥离层（离型层）：有机硅树脂，烫印后能使颜色层、电镀层、胶水层脱落于PET；剥离层的松紧直接影响烫印图文的大小及质量。 颜色层：合成树脂和染料，显示颜色，是环保测试报告的提取层。电镀层：真空电镀，反射光线，决定亮度及金属效果。胶水层：热塑性树脂，能粘结在被烫物体上，决定烫印不同的承印物。烫金版模，又称电版烫金版模，又称电版: :电版使用已有悠久的历史。在印刷初期有所谓铅字粒，本用于活版印刷，后应用于烫金业，再后期活版印刷转用电版，烫金业亦沿用至今。近年来采用的是镁版，因镁版有多种厚度，较厚的可以腐蚀深些。用于烫厚板纸、布纹或击凹击凸，效果会更好些。另外，镁版耐用，在烫

33、印量较大的情况下也不用经常换版。另有铜含金做版材，阴影度较锌、镁强，能保留较佳影像层次，高清晰度，减少模材砂面，压印面质量也可行。以上用锌、镁铜和金做版材都适合于单层的烫金及击凸。还有黄铜版，厚约7mm，它硬度较低，可雕性强。适合手雕及电机雕刻，被视为雕刻版，层次分明，是多层及特别斜边雕刻的必选，可以用于击凸凹、压纹、立体浮雕，亦可以一次性烫金加击凹凸。烫金机械种类烫金机械种类:烫金可简略分为纸品烫金及塑胶品烫金,纸品类烫金机械大致上可分4种类型：平压平烫金机.此机种有多种尺寸,由小型到可烫宽幅对开纸的尺寸皆有,附电脑稳序拉金箔，速度较慢，工序多为人手操作。 手动式啤合式烫金机,此机种颇似手动

34、啤合机尺寸。可烫印28英寸40英寸纸张,工序亦多为手动操作、速度较慢。 全自动滚压式烫金机。此烫金机其实是由活版机改装而成的,因现今活版印刷已被胶印取代。机器厂遂动脑筋将此机改装成全自动烫金机,主要是将宇盘部分改装为发热胶及装嵌烫金版的装置,并加装收金纸组件。此机对烫细线条极大凸面都有很好的效果。 平压平全自动烫金机,近似全自动啤合机,机价格较高,速度却是最快的机种,烫印面积也较大。 烫印工艺中出现的新情况及解决办法烫印工艺中出现的新情况及解决办法 镭射卡纸上的烫印镭射卡纸上的烫印 在镭射卡纸上烫印时,应选择高附着力的电化铝。同时,在进行大面积烫印时,应注意是否有气泡产生。与普通纸不同,镭射卡

35、纸在烫印时不存在纤维毛细孔对气体的吸附,所以镭射卡纸与电化铝之间的空气如果来不及逃逸就会形成气泡,严重时可穿过电化铝形成“针孔”,对于此种情况,垫版时应使其中间部位稍高于四周,以使空气容易逃逸;或在订购电雕版时,要求供应商制作的烫印版中心比四周稍高一些。 烫印箔上的再印刷烫印箔上的再印刷 为了更好地体现设计效果,部分纸盒采用了烫印(通常为镭射电化铝烫印)后再进行UV印刷的工艺。在生产过程中要注意以下问题。 由于烫印版受热易膨胀,因此若印刷图案与烫印图案的套印精度要求较高,则在印前制作烫印胶片时要将四周收缩0.020.05。 选择表面张力好的电化铝,以保证印刷油墨有较好的附着力。 在烫印过程中应

36、注意烫印质量。若电化铝的附着力不强,会出现“飞金”、糊版等现象,在胶印过程中,金属粉就容易堆积在橡皮布上,从而造成经常停机擦拭,影响生产效率。印刷后，UV油墨虽印上了，但附着不牢固，用手擦拭即可脱落。造成这种现象的原因有两种：如在烫印过程中，电化铝剥离层中的蜡没有完全熔化，并残留在电化铝表面。遇到这种情况，可在烫印时将温度增加，使蜡完全熔化。如油墨本身的附着力不强，可尝试其他种类的UV油墨。 如果出现电化铝粉未堆积在橡皮布上的现象，可加入调墨油以降低油墨黏度，或通过改变印刷色序来解决 击凹凸：击凹凸：分普通击凹凸版和立体浮雕版,击凹凸种类多样化,有些是裱灰板纸、有些是对裱后在击凹、烫凹(击凹击

37、凸对普通纸张正常做版，但对裱灰板后,要做加厚击凹凸版),跟单员一定要结合工艺要求合理安排工序间的转序,检查是否与客户样板相符。要均匀、清晰、不能有断线、偏位、击爆等。 主要注意事项：击凸版准确性方面：要做公母版做击凸版最好比原印位小一线为宜；击凸的深浅是看压力大小和击凹凸品的正常受力而定；印张针位不准、过胶后膜没有切完整都会影响到击凸；1200G裱灰板纸上以不做击凸。 啤啤( (模切模切) )：检查啤模及工艺与工单是否相符,产品在生产过程,跟单员在巡查时一定要注意不能有漏刀线、刀线变形、啤线不够深、啤走位、未啤断、四周起毛边、爆色、爆线、爆口、图案不分中、啤孔不穿等。爆色、爆线、爆口2mm以上

38、均为严重缺陷。漏刀线、装错刀、刀线变形或扭动均为严重缺陷。啤线不够深为轻微缺陷。检查啤形整体图案是否分中，成型检查时，将产品折成要求的形状，同图纸或样板对照，尺寸、孔位是否正确，啤形是否符合要求，扣门松紧是否适当。 主要注意事项：做啤版时一定要用提供完整工艺的印张给加工单位，以防因印张伸缩而啤版不准；啤版要准确啤刀要锋利，难度大的要做电脑版用进口刀，啤的比较光滑、国产刀啤容易出现毛边，做包装盒的啤版转角位最好做单连刀.导致模切起毛的主要因素导致模切起毛的主要因素:有纸张质量和模压两个方面。 裱纸：裱纸：裱坑纸:检查坑纸与工程单或样板是否相符,在生产过程中抽查裱坑的纹路强度、颜色是否符合要求。脏点、短坑、漏坑、起泡、打皱的均为严重缺陷。裱咭纸:先断刀,检查断刀要准确,对裱时双面图案要对准,分中为标准,不能有起泡、脱胶、粘花、粘烂、划花、打皱、针位不对，如果有针位不对、裱斜、脱胶、粘坏、划花为严重缺陷。有特殊工艺的要用特殊胶水。裱灰板:要注意用不易变形的灰板,表面较平的灰板（生产前一定要打版）。要余留四周的包边位（通常为虎作2030MM）,采用手工裱的,面纸背后应尽量印上定位线。 吸塑吸塑 是一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装. 吸塑包装用的片材叫硬片或胶片,常用的有:PET（聚对苯二甲酸乙二酯