活络模维护与保养教材

1、活络模具维护与保养讲解人：周传海目 录1.活络模具的概念2.活络模具的工作原理与分类3.模具的使用与维护4.常见问题的处理一、活络模具的概念一、活络模具的概念什么是活络模：区别于以往上下分模的两半模具，它的成型部分不是一个总体，是由一定数量的活络块组成，分合模方式也由两半模以前的轴向分模改为径向分模，因此称之为活络模。活络模具主要由向心机构、型腔与胶囊夹具组成。因为模具的型腔是按一定的规律分开的。这样结构的目的主要是消除了两半模具轴向开模对子午胎钢丝帘线角度及间距的破坏。由于对生产加工的精度要求非常高，模具精度高，使用寿命长，轮胎质量好。轮胎活络模具常用于全钢子午线轮胎。适用于全钢工程胎（OT

2、R）、全钢载重胎（ TBR ）和乘用胎（PCR ）。原理：活络模主要是通过向心机构上下运动，实现活络块带动花纹块的前后运动，从而实现模具的开合过程。按实现运动的结构来分，目前活络模的主要结构分为两种：斜平面导向式，圆锥面导向式。二、活络模具的工作原理与分类二、活络模具的工作原理与分类斜平面导向活络模具：斜平面导向活络模具： 该模具壳体结构特点为导向面采用斜平面形式，保证滑动磨擦面自始至终是面接触，模具合模精度高。适用于硫化任何规格的子午线轮胎。 圆锥面导向活络具：圆锥面导向活络具： 该模具特点配合面是两个锥面，运动的过程中仅侧母线参与配合，合模后两锥面配合。该模具安装、调试方便，维修简单。自定

3、位能力强。分为轻型和重型两种结构。适用于硫化任何规格的子午线轮胎。按使用硫化机分类：按使用硫化机分类：1 1、斜平面导向蒸锅式子午线轮胎模具；、斜平面导向蒸锅式子午线轮胎模具；2 2、圆锥面导向蒸锅式子午线轮胎模具；、圆锥面导向蒸锅式子午线轮胎模具；3 3、斜平面导向热板式子午线轮胎模具；、斜平面导向热板式子午线轮胎模具；4 4、圆锥面导向热板式子午线轮胎模具；、圆锥面导向热板式子午线轮胎模具； 针对针对PCRPCR、TBRTBR、OTROTR等不同产品的参数与工艺要求，调整设计结构，等不同产品的参数与工艺要求，调整设计结构，有效地提高了模具的活络性能，同时对设计产品进行标准化与参数有效地提高

4、了模具的活络性能，同时对设计产品进行标准化与参数 化，目前设计规格已经基本上涵盖了所有常用规格的轮胎产品。化，目前设计规格已经基本上涵盖了所有常用规格的轮胎产品。1.拆卸拆卸1）拆卸模具时先将模具置于装模平台或空旷的平整地面上，垫上胶片，拆下运输螺栓或运输连接块并安全保管，松开所有提升块并取出；2）用升降设备将上盖板连同上胎侧板垂直升高，慢慢取出后安全放置在胶质垫片上，松开上胎侧联结螺栓即可拆卸上胎侧板； 3）用升降设备将中套连同上环一起慢慢升高150mm左右，用34件等高的垫块均匀垫在中模套底部；三、模具的使用与维护三、模具的使用与维护4） 用升降设备慢慢升高中套，直到花纹块联结螺栓能够顺利

5、取出的高度且弓形座不脱离底座时停止；5） 将花纹块联结螺栓逐个松开后即可取出花纹块。花纹块取出时务必利用升降设备，以防手工操作不安全而造成意外事故。 6）用升降设备搬走中套及弓形座，松开下胎侧板压紧块或联结螺栓即可取出下胎侧板。 7)卸中套及弓形座 把每个弓形座用升降设备吊出中套。2、模具装配、模具装配准备工作：1）装配前一定对所有的零件进行清洗，尤其是喷砂后的型腔表面一定不要将砂粒带入模具装配，保证所有配合面（包括滑动面）不能带毛刺、杂质，否则一方面会对模具配合面造成致命的损伤，另一方面也会带入杂质，对轮胎质量造成影响。2）装配前将紧固件均要均匀涂上少量高温润滑脂，保证使用一定时间后螺丝拆装

6、时不会拧断；3）滑动面在有条件的情况下可喷上适量高温润滑剂，增加模具滑动的活络性能；上、下胎侧板装配：上、下胎侧板装配：1、用升降设备将底座置于装模平台上，用风枪或无绒抺布吹净工件表面，找正FRONT标记，将下侧板缓降至底座上，确保下胎侧板的FRONT标记一定要与底座的FRONT标记相对应，均匀锁紧联结螺栓，紧固前要确认螺孔无烂牙后方可装配，装配后检查底座与侧板之间是否存在间隙，若有间隙需重新检查接合面是否存在异物。2、将上侧板翻转背面朝上，平放在铺有胶垫的装配平台上，将上盖轻放落于侧板背面，同样对正上盖与上侧板的FRONT标记，均匀锁紧联结螺栓，同上检测背面间隙。花纹块装配：花纹块装配： 1

7、、在安装花纹块之前，先将中套、弓形座与导向条进行装配，使用升降设备将中套慢慢升高200mm左右，露出花纹块的安装孔，用34件等高的垫块均匀垫在中套底部；注意不要用块塞于弓型座之间后便用来装配，否则一方面会对模具造成损伤，也容易发生人身危险。用风枪或无绒抺布吹净工件表面。2、将花纹块按其上表面的顺序标记排列起来，按顺序逐件装进弓形座，将锁紧螺钉旋入，但先不要锁紧，用升降设备将组合后的中套连同花纹块一起慢慢升起，对正中套FRONT标记与底座的FRONT标记相对应，缓缓落到底座上，同时用34件等高的垫块均匀垫在中套底部； 用升降设备将上盖板连同上胎侧板慢慢垂直套入，要求上盖的FRONT标记与中套及底

8、座的FRONT标记全部相对应；锁紧T型块。3、用升降设备将中套连续、短促地做开合运动，目的是使各花纹块的间隙达到均匀状态，用塞尺检测花纹块间隙及胎侧板间隙（铝模直接在每两块花纹块间垫一张厚度约0.20.3的纸片，钢模不用），固紧花纹块联结螺栓、再开合、再检测，直至各间隙均匀符合要求，紧固螺栓时用扭力扳手以保证紧固力度一致。整模调试：整模调试： 1、安装上环并与中套固定，在确认全部紧固后，用升降设备将中套连同上环一起慢慢升高，取下等高垫块及纸片等，放下模套在自然状态下合模，再用升降设备做开合动作，确认活络块动作灵活、无干涉、无阻滞、无卡死现象。2、预加载调整。预加载是指上环与上盖之间的高度差，保

9、证合适的模具预加载将弥补模具受热、受压产生的变形量。预加载对轮胎的外观质量有着重要的作用。 装配好的模具整体吊放在模具压力机上（调模机），将2mm铅丝均匀放置在上环与上盖之间。按计算好的模具合模力模拟施压，检测铅丝厚度，保证在0.3-0.5mm之间。按经验值，在去除压力的自然状态下模具的预加载达到0.8-1.2mm。若预加载高度小，则需在上环与中套之间加垫片。3、检测模具内部花纹间隙及侧板与花纹块的配合情况。保证侧板与花纹块的配合处上下对称、均匀，无错位错台现象，周边无间隙。检测花纹的立面间隙，正常情况下全钢模具立面间隙保证0.03mm塞尺不入，总间隙小于0.2mm，半钢铝模一般在2.5mm左

10、右。4 4、调整完毕后，装上运输螺栓或运输连接块以备搬运，紧固螺栓时用扭力扳手以保证紧固力度一致。模具装机调试模具装机调试1） 将定位环安放在硫化机中心机构处，并将方螺母置于硫化机下板的T型槽内最外直径处；2） 将整付模具用起重设备吊放在下蒸汽室内，模具底座内孔与定位环外直径对正，底座装机孔位与硫化机的T型槽对正，卸下运输螺栓并安全保管，以备下次运输时使用；3） 移动硫化机横梁下降，在硫化机上固定板与活络模具上平面接触时停止，用装模螺栓将活络模上环与硫化机上固定板紧固，紧固螺栓时用扭力扳手以保证紧固力度一致；4） 启动硫化机，横梁上行，水缸下行，活络模具的弓形座及花纹块打开，在弓形座底平面上长

11、一一定距离时停机，安装动力缸联结螺栓，并确认已固紧；5） 接通电源、汽源、驱动横梁下降，按工艺要求调整模具合模力；保证左右两侧合模力大小 一致。打开模具，装上底座与硫化机下板T型槽内方螺母的联结螺栓，确认已固紧后空机做开合模动作，直至无发现异常情况方可投入使用。维护与保养维护与保养 为保证模具的使用寿命及使用质量，模具在使用过程及存放期间要求做好保养维护工作：1、拆装模具一定要轻拿轻放，注意不要碰伤模具表面，尤其是侧板子口与花纹块分型面。每套模具上的弓形座与中套均有对应标记及周向顺序号，拆装存放时要求同个编号对应同套模具，不能混放与交叉使用；2、花纹与侧板一般情况是成对使用，存放时建议配对存放

12、，以保证合模精度；3、模具暂不使用而库存时，存放前要求对模具表面清理尤其是型腔、各分型面（包括侧板分型直径）及各滑动面均要喷或涂上防锈剂，重新启用时用汽油或清洁剂即可清理干净；4、模具胎侧板、花纹块、钢圈等与内腔有直接关系的零部件在装配、拆卸、运输、存放时要求严格小心保护，避免因碰撞或划伤等缺陷而影响装配质量及轮胎硫化质量。要求存放时采取必要的工装保护措施； 5、在硫化时由于受高温及蒸汽影响，各紧固螺栓易锈蚀，因此模具在装配时必须将螺栓螺纹部分加丝扣酯或二硫化钼，这样螺栓表面不易锈蚀，拆卸模具方便。模具在硫化三个月后，就要将模具拆开，清洗模具，检查易损件的磨损情况，重新组装，避免模具因长时间高

13、温硫化而使紧固件锈死，如果模具要长期处于使用状态，务必定期检查各部位联结螺栓的表面质量与紧固程度，如果锈蚀严重则要求及时更换；为了提高提高活络模具连接螺栓强度，模具关键部件用的内六角螺栓性能等级均要采用10.9级12.9级。6、活络模具中的主要易损件为耐磨板，它是一种复合材料，具有自润滑功能，使用时不需要加任何润滑油。模具使用一段时间后（一般6个月为一个检修期），要检查耐磨板的磨损情况。耐磨板厚度1mm，如果耐磨层磨损超过0.5mm，则必须更换此种耐磨板，同时还要检查固定耐磨板用的沉头螺钉是否高于耐磨板表面，如果螺钉头高出就会严重划伤相对件表面，这时必须将螺钉进行紧固。模具使用时，不能将任何杂

14、物落在耐磨板上，要保持耐磨板表面清洁，如果有杂物将对耐磨板表面损伤非常大，严重时使耐磨板报废。7、由于模具长时间处于高温带水蒸气的环境下工作，特别是中套与硫化机上固定板连接螺栓、上环连接螺栓或镶块连接螺栓、限位块连接螺栓及T型块连接螺栓承受载荷较大，因此连接螺栓使用一年需要更换以保安全。另外由于中套与硫化机上固定板连接螺栓无防松垫圈，应定期进行螺栓预紧以防发生意外。8、尽量减少喷砂洗模的次数，减少对模具的外力损伤。1、胎侧板与花纹块配合处出现胶边、胎侧板与花纹块配合处出现胶边 原因分析：可能是花纹块与胎侧板的配合直径过大，超过允许的公差范围。 解决方法：在轮胎胎顶直径允许的范围内，研合花纹块侧

15、面，保证侧面无隙配合的前提下有效减小花纹块的内径，保证花纹块内径与胎侧板外径配合尺寸一致。四、模具使用中出现的问题及解决方法2、花纹块与花纹块配合处出现胶边、花纹块与花纹块配合处出现胶边 原因分析：可能是花纹块与胎侧板的配合直径过小，超过允许的公差范围。 解决方法：在轮胎胎顶直径允许的范围内，车削花 纹圈内口尺寸保证花纹块内径与胎侧板外径配合尺寸一致。3、花纹块与花纹块、花纹块与上下侧板两部位、花纹块与花纹块、花纹块与上下侧板两部位同时出现胶边同时出现胶边原因分析：1、上环与上盖的予加载高度太小2、中套耐磨板磨损太大3、硫化机合模力太小、硫化机上固定板变形解决方法：1、在上环与中套中间部位增加

16、 调整垫2、检测耐磨板磨损情况，更换耐磨板3、调节合模高度，调整合模力大小，矫正上固定板4、检查各分型面（包括侧板分型直径）是否有碰撞、凹凸不平或杂物存在，有的话则须及时修整4、钢圈配合处胶边、钢圈配合处胶边 原因分析：1、钢圈与侧板配合处直径偏差大 2、钢圈变形大 解决方法：1、更换钢圈 2、检查钢圈配合面是否有磕碰或 异物5、上下侧板与花纹块结合处沿对角线对称出现胶边、上下侧板与花纹块结合处沿对角线对称出现胶边 原因分析：1、模具上下表面平行度超差 2、硫化机上下热板平行度超差 3、硫化机左右硫化机室内两模具高度不一 致或调模高度不一致 解决方法：1、调整模具上下表面平行度 2、调整硫化机

17、上下热板平行度 3、调节合模高度，调整合模力大小一致 6、上胎侧板与花纹块的接合直径处出现台、上胎侧板与花纹块的接合直径处出现台阶，俗称阶，俗称“胶棱胶棱”原因分析： 1）硫化机上固定板变形、活络模上盖与固定板的接触面出现严重锈蚀 2）模具上盖板与上环或中模套的平面高度差即预载量过大 3）内压异常解决方法： 1）矫正上固定板 2）调整时应减薄调模垫片厚度，合理的预载量为0.81.2mm（无加外来压力，保证上环比上盖高出量），如在机台上检测，可采用压铅法测量，具体为在正常硫化合模力情况下合模，要求事先将铅丝分别放在上盖及上环上面，压出来的铅丝厚度要求放在上盖上面的要比放在上环上面的厚0.3mm；

18、 3）调整内压参数，调整合模力大小7、下胎侧板与花纹块的接合直径处出现台阶，上侧板下移、下胎侧板与花纹块的接合直径处出现台阶，上侧板下移原因分析：底座耐磨板磨损严重解决方法：更换全部底座耐磨板8、花纹出现圆角、明疤、花纹出现圆角、明疤 原因分析：1）活络模常出现排气不畅2） 活络模腔不清洁等问题解决方法：1）检查是否有排气孔阻塞现象，及排气线是否连贯 ；2）在设计上增加排气孔数量。9、胎面不洁，出现麻面、胎面不洁，出现麻面 原因分析：1）硫化装胎前在胶囊上喷脱模剂没有对侧板进行防护。当模具使用一定周期后，由于热氧化，模型表面产生污垢，同一侧板面出现阴阳面； 2）没有及时清洗和涂油而造成胎侧板被

19、腐蚀，或侧板材质组织不均匀。 3）胎侧板抛光粗糙度不一致 解决方法：1）喷脱模剂前对侧板进行防护2）定期对花纹块及侧板进行清洗。清洗后要求达到以下质量标准:a.活络模与轮胎接触面全部清洗到位。无污垢、无砂子;b。模型商标、风线、排气孔清晰通透;c.清洗过的模型要及时涂油，严防生锈;d.模型表面清洁；3）要求上下侧板表面粗糙度一致。10、出现局部海绵体现象和欠硫、出现局部海绵体现象和欠硫 原因分析：1）硫化前活络模型腔内有水或蒸汽2）中套或上下热板汽道不畅或出现蒸汽短路现象解决方法：1）硫化前处理模型腔内水或蒸汽 ，并检查胶囊与夹盘的密封是否漏水2）检查汽路并修复11、活络模安装不上硫化机、活络

20、模安装不上硫化机 原因分析：1）由于上固定板发生转动，造成上固定板安装孔与活络模安装孔角度不对应；2）模具加工孔出现问题。 解决方法：1）使上固定板恢复到位； 2）按上固定板孔距修复模具装机孔。12、活络模压半成品、活络模压半成品 原因分析: 1）由于半成品直径过大，超出了花纹块底部已伸出时的最大直径。 2）活络模压胎，即胎冠向下模偏移，带束层向下模偏移，胎里下侧肩部不平，严重时带束层被挤出轮胎表面且损伤下模板边缘，原因是定型时活络模花纹块未伸出或未完全伸出，使花纹块底部直径小于胎坯最大直径，将胎冠胶料或带束层挤向下模，主要是水压不足、溢流阀堵塞造成活络模水缸压力不足、活络模伸缩开关损坏或固定在缩回位置。 解决方法： 1）严格控制半成品尺寸; 2）严格检查活络模的伸张程度；开不到位时要检查水压等方面。13、联接螺栓断裂、联接螺栓断裂原因分析:1、螺栓强度低，或螺栓存在瑕疵在交变环境下疲劳失效；2、固定时螺栓扭矩