卫生陶瓷常见缺陷分析

1、卫生陶瓷常见缺陷分析卫生陶瓷常见缺陷分析一、斑点铜斑：斑点是绿色，绿点中心色泽较深，一个或几个独立存在，直径一般在2-5 之间。铁斑：斑点是黑色或棕裼色，在釉面分布不均，直径一般在 0.3-1.5 之间.1、 产生原因：（1） 坯、料中含有或混入铜，铁屑等杂质。（2） 坯、釉加工过程中因机械磨损而混入铜屑或铁屑。（3） 坯、釉料加工的储存场地设施卫生欠佳，混入铜质、铁屑。（4） 坯、釉浆除铁时，因过筛设备或工艺失控，铁质示除净。（5） 喷釉时压缩空气不干净，带入杂质，抹坯不干净。（6） 入窑前半

2、成品表面未吹干净。（7） 燃料含硫量过高。2、 解决方法（1） 进行原料精选，清洗，注意除净含铜，铁杂质料块。（2） 改善原料堆放，加工场地的设备和管理，加强铜件、铁件设备的维修和保养。（3） 完善坯、釉浆的除铁过筛工艺。（4） 净化前吹净半成品的表面。（5） 采用含硫低的燃料或射含硫量高和原料进行清硫。二、棕眼棕眼是指在成品釉下层的坯体上，直径在 1.5 以上的无釉孔小孔。1、 产生原因：（1） 原料中有机物含量过高。（2） 原料处理贮存不当，至使坯体的密度降低。（3）&#

3、160;泥浆真空脱气不完全。（4） 模具含水量过大，对泥浆的吸水率下降，使坯体的密度降低。（5） 成型时注浆速度过快，返工时未擦好坯体表面。（6） 施釉时未将坯底上的灰尘抹干净。2、 解决方法：（1） 进行原料精选。（2） 避免泥浆过热（一般在 25。C 以下）。（3） 完善泥浆的真空处理设施。（4） 控制好模具的含水量，模具过湿时应停用。（5） 调整度控制好注浆速度，返工时擦好坯体表面。（6） 施釉时应将坯体表面擦干净。三、脏釉脏：釉面的异物带有釉。坯脏：釉面的异物颗粒较大

4、，与坯的颜色相同。风尘脏：釉面落上尘土，烧成后量暗红色，摸上去较粗糙的密集小斑点（0.3）四、产生原因：（1） 釉浆中混入了杂质，施釉时杂质落在釉面上，施釉前坯体表面吹不干净。（2） 装车时半成品表面的脏物，尘埃未吹干净。（3） 装车时窑具清扫不干净或操作不当，使窑具的颗粒或杂质落在产品上。（4） 匣钵或窑具破损烧成时有杂物从其缝隙进入。（5） 裸烧时，窑顶或风管有脏物落到产品上。2、 解决方法：（1） 保持釉浆贮存场地和设施清洁，施釉清洁，施釉前釉浆要过细筛，防止漫筛现象。（2） 装车时吹净产品和窑具，并要轻拿轻

5、放。（3） 及时换破损匣钵和维修窑门。（4） 定期清理窑顶及风管。（5） 改善车间环境卫生。打标识时，避免色迹污染釉面。五、缺釉比棕眼大而坯体不受伤的无釉部分。1、 产生原因：（1） 釉面配方不当，坯釉结合不良。（2） 釉料颗粒过细，釉浆不均匀。（3） 釉的高温粘度过高，流展性差。（4） 釉浆添加剂不当。（5） 釉浆时坯体表面沾有油污、灰尘等。（6） 施釉时坯体过热，釉面干燥后又受潮，釉层过厚。（7） 坯体在运送、装车过程中釉面被碰摔。2、 解决方法：（1） 调整釉

6、料配方，使坯釉结合良好，或降低釉的高湿粘度，增加的流动性。（2） 调整添加剂的种类或用量。（3） 调整度控制好釉浆的球磨细度和釉层厚度。（4） 施釉前要用清水将坯体擦干净，坚持干坯施釉。（5） 施釉时适当降低坯体温度。（6） 运送产品或装车时避免碰撞产品。六、桔釉桔釉：釉面缺乏光泽呈桔皮状。1、 产生原因：（1） 釉料配方不合理，烧成范围窄。（2） 釉的高温粘度高，表面张力小，流动性差。（3） 坯料中高温挥发物过多，高温时间短，有机物氧化不完全。（4） 坯体入窑水份守高，釉层过厚。（5）

7、0;装窑密度过大，气体流通不畅。（6） 烧成曲线不合理，釉料熔融时开温过快或局部温度过高，超过釉面的成熟温度。2、 解决方法：（1） 调整釉料配方，扩宽釉的烧成范围。（2） 调不足浆料配方，适当减少高温挥发物多的原料用量。（3） 严格控制入窑水分，（一般在 1.5%以下）（4） 适当降低装窑密度。（5） 调整并控制好烧成曲线，减少窑内温差，高温阶级适当保湿。七、色脏油脏：釉面呈密集或分散的大小不一致的褐色斑点和釉熔为一体很光滑。泥迹：表面局部呈现带状或曲线型的黑色或土褐色痕迹，多出现在位于注浆模具上方的坯体部位或注

8、浆口放浆口周围。1、产生原因：油脏（1） 原料中含有较多的黑色有机物，悬浮浆料中，注浆后附在坯体表面，烧后呈现异色。（2） 釉浆中混入油污或其它杂质。（3） 贴商标操作不当，使商标的颜色污染其它部。（4） 装车时手上的污物粘在坯体上。（5） 烧成时燃油雾化不好，油滴落在坯体上。泥迹：泥浆流动性差，注浆速度快，泥浆在模具壁上留下痕迹，成品局部有凸棱或粘接技术差，粘接部位有痕迹。模具不干净，模具缝隙过大。2、解决方法：（6） 对原料进行精选，清除黑色有机物，出磨泥浆细筛，调整深情厚泥浆流动性。（7） 改善釉料加工，储存使用时的环

9、境，泥釉浆池加盖封严，保持环境清洁。（8） 经常清洗压缩空气管路的油水分离器，定期清扫预热带拱顶内层；隔焰板密封要好。（9） 注浆前仔细擦净模具。（10） 贴商标和装车时的操作要谨慎，避免异色污染。（11） 改善窑炉的喷咀或供油压力，使燃油雾化良好。八、波纹波纹是指产品釉面盖波纹或鱼鳞状，釉面光泽差，瓷质发黄。1、 产生原因：（1） 釉料配方不当，高温粘度高，流动性差。（2） 釉浆的添加剂不当或釉浆的粘度过大。（3） 喷釉时压力不足，釉雾化不良，使釉面呈点状。（4） 喷釉操作欠佳，釉层厚溥不均。（5）&#

10、160;烧成温度偏低。2、 解决方法：（1） 调整釉料配方，保证流动性良好。（2） 调整釉浆添加剂的种类或用量，改善釉浆粘度。（3） 调整度控制好喷釉压力，提高喷釉的雾化力。（4） 调整度控制好烧成曲线，使面充分熔融。九、坯泡落泡：制品釉面有微小的凹坑，坑底无异色，坑的周过凸起。注泡：制品双面吸浆部位的表面呈现数个大小不等坯体大凸泡，泡内表面较平滑。烧成泡：因烧成温度过高引起的凸泡，泡内表面较粗糙。修粘泡：仅在产品粘接部位凸起的小泡。1、产生原因：（1） 釉面始熔温度过低，使坯体分解的气体无法排出。（2） 坯料含高温分解的原

11、料过多。（3） 模具上用作擦模具的滑石粉末清擦干净，粘附在坯表面。（4） 成型时注浆速度过快，使空气排除不畅，放浆不及时，发生空浆。双面吹浆时间不足吸不实或坯体厚度不均。（5） 粘接泥浆过稠，内含空气未排出或粘接泥浆混入杂质。（6） 粘接泥浆溢出来刮不干净，形成浮浆。（7） 烧成温度过高，气化剧烈，使坯体表面形成大少不等的凸泡。2、解决方法：（1） 调整釉料配方，提高釉的始熔温度。（2） 调整釉料配方，减少坯料中高温分解原料的含量。（3） 注浆前将模具清扫干净。（4） 改善和控制好注浆速度，并保证模具气眼

12、畅通，出现空浆时及时补浆。（5） 调整粘接用浆的稠度（反复调制，排出空气）并避免杂质混入。（6） 坯体粘接后要将余浆刮净,抹平。（7） 施釉时应将坯体表面的脏物清除干净。（8） 调整度控制好烧成温度，防止局部高温。十、裂成型裂：粘接部位裂，底油、孔眼的细小裂，气眼堵塞的崩裂。单双面交；界处出的裂纹。干燥裂：裂纹的断面有皱纹、量闭含状态。装碰裂：裂纹处的釉面有碰伤或支垫收缩痕迹，断面无釉，开裂量开放型，装窑支垫部位的裂呈月牙形、鸡爪形。风惊裂：裂缝极细且贯通坯和釉，断面光滑，边缘锋利。烧裂：裂纹较大贯通坯和釉，开裂的断面较细致，无皱纹，常见横断裂和垂直大裂

13、。杂质裂：裂纹密集且短呈射状。产生原因：（1） 料含可塑性原料或游离石英量过多形成应力。（2） 浆料过筛不当，出现漫筛，使石英、石灰石等颗粒混入浆料中。（3） 泥浆存腐时间不足。（4） 模具的擦水方法不当，模具过干或过湿，水分不均。（5） 脱模前放浆不当，使坯体内的交界面处余浆过多，干燥时在内交界处裂。（6） 巩固气压及时间不录， 使单面浆处干燥裂。（7） 巩固气压漏气，形成气孔周边干净。（8） 打孔工具或方法不当，修补不当。（9） 气孔的位置排布不当。（10） 单面浆空腹位没有气压巩

14、固。（11） 湿坯干澡地快，各部位收缩不均。（12） 粘接时各部位水分不一致，粘接用浆未处理好，粘接不密。（13） 半成品在运送、装车过程中震伤或碰伤。（14） 半成品支垫不良，使其烧成收缩应力过大。（15） 入窑水分过高，窑车运行碰撞，使产品受振动、碰伤。（16） 烧成制度不合理，操作不当开温过速或降温不当。1、解决方法：（1） 整好坯料配方，减少可塑性原料及游离石英的含量（可塑性原料一般在 30%以下）。（2） 完善于泥浆制备，陈腐制度，改进设施和管理，防止杂质混入。（3） 保证泥浆性能符合

15、技术要求。（4） 控制好模具水分，刷模时使模具水分均匀。（5） 调整巩固气压和巩固时间。（6） 气压巩固口用泥封死，以免漏气。（7） 改善调整巩固气位。（8） 改善模具，让气压充满单面浆空腹位。（9） 脱模前将余浆放清。（10） 打孔时刀具或开孔器要锋利，孔周边抹上浆水。（11）改善粘接用浆，并使各粘接部件水分一致。（12） 调整度控制好坯体干燥速度，必要时，湿坯用尼龙膜或毛毯覆盖对干革命坯要煤油找裂纹。（13） 半成品运送的装车要小心，轻拿轻放。（14） 改善半成品与窑具的接触（可在半成品与窑

16、具间撒放些石英粉，以减少烧成过程的应力。）（15） 严格控制入窑水分，装窑时要细心掌握好坯体重心。（16） 调整和控制好烧成曲线，减少上下温差，控制冷却降温。十一、变形变形：指烧成后制品形状不符，表现多种形式。1、 产生原因：（1） 配方不合理，坯料中可塑料用量过多，硅铝及熔剂比例不当。（2） 泥浆的颗粒守细，万孔筛在 1%以下，泥浆含水量过大。（3） 擦模方法不佳，脱模时间不合理或模具过湿，使坯体的厚度过筛或托板变形。（4） 脱模时吹气不均匀，脱模不得要领。（5） 打孔时坯体过软。（6） 承放

17、坯体的托板或窑具变形，装窑时误将变形釉坯入窑。（7） 装坯时坯件的放置角度不当，重心不稳。（8） 烧成温度高于产品烧结温度，出现液相过多的产品不能承受的自重而变形。十一、烟熏当产品局部或全部呈蓝黑、彩黄、泥红等展异色时，应与泥迹相区别。如果烟熏出现在产品底部，则考虑与装窑用支垫有关。1、产生原因：（1） 装坯密度过大，使窑内通风不良。（2） 坯体入窑水分大，坯体内有机物未能完全氧化排除，使碳素泥积于坯体中。（3） 窑具含水分较大，预热带开温速度控制不当，影响坯体氧化。（4） 窑内氧化氛不足，在高温还原状态下，硫化物，碳化物，与釉融不一

18、体釉呈黄色。十二、磕碰1、 产生原因：（1） 半成品在运送、储存或装坯过程中被碰伤赤剔除，入窑烧后表现开裂或部分残缺，残瓷断面有釉，为坯磕。（2） 制品出窑或运送过程中被碰，残资瓷断面细致无光泽，无吸釉现象釉层边沿锋利，为出窑磕碰。半成品装窑时被磕碰，受碰部分釉面有碰伤痕迹，为装磕。十三、色差1、 生产原因：（1） 原料成分波动，差色离子含水量量变化。（2） 配料称重不准，操作配料系统不当。（3） 泥浆比重，水分、粘淮、筛余量控制不稳定。（4） 成型操作不慎。（5） 釉浆性能不稳，原料未精选，施釉厚度不一。（6） 最高烧成控