轧机质量控制要点

1、轧机段质量控制操作规程一、目的为规范精轧车间轧机段质量控制手法，有效因操作手法不规范或不一致而造成的不利影响，确保轧机段质量操作的规范性运作，从而保障轧机质量的稳定和产量的规模发挥，特编制本操作规程。二、适用范围适用于精轧车间中轧机、1#精轧机、2#精轧机作业指导三、轧机段常见质量缺陷轧坏印、轧花印、打滑印、压靠印、色差亮印、辊印、亮线、划伤、擦伤、斜纹螺旋纹、辊纹粗糙、凹坑、板型不好、公差不符四、轧机段各种质量问题原因分析及解决预防措施1、轧坏印分析原因：因操作失误（张力设置不合理、弯辊力设置不合理、转辊压靠、辊缝调偏不及时等）造成的铜带轧坏，导致轧辊表面损伤，进而造成大面积轧坏印。解决办法

2、：先查看铜带表面有没轧破，若没有轧破，可以做适当调整后继续生产，若铜带轧破了，必须立即停车换辊。预防措施：张力值必须根据铜带厚度进行范围设置，弯辊力应根据轧制力及带型情况合理添加，杜绝转辊压靠，若辊缝调偏量较大时可采取主机点动运行进行辊缝调偏。2、轧花印分析原因：由于加工率过大及来料偏硬导致轧不动而进行强行生产所造成的加工硬化印。解决办法：暂无办法，根据客户表面要求高低定性是否改制。预防措施：针对加工率较大的铜料，合理分配道次加工率，可以考虑增加道次来避免。其次，针对轧不动铜带必须及时反馈至车间，由车间进行工艺优化。3、打滑印分析原因：设备原因及张力设置不合理造成，主要表现在大规格方面。当轧件

3、的抖动频率与设备传动频率相近时发生的共振现象。解决办法：调整张力直到铜带不抖为止，若仍不能解决，定性改制该做小规格产品。预防措施：开机前检查设备有无异常状况，4、压靠印分析原因：轧制工作准备就绪，点击发送按钮后，轧辊压下导致轧辊切面变形量过大形成横辊印。解决办法：若起步就看到压靠印，可以把轧制油关闭，提升轧制力，把轧辊变形均匀化，待消除后，开油调回正常轧制力，若一次不行可往复多做几次。预防措施：轧制准备工作时，输入数据时预期轧制力设定在10-20吨，让轧辊压下的力变小，从而使轧辊变形不明显，起步后慢慢再提升轧制力到指定公差位置，过程中弯辊力也必须同步提升。5、色差亮印分析原因：冷却润滑不均匀，

4、工作辊支撑辊磨损，来料轧不掉解决办法：若来料没有，即可把轧制油冷却开到最大，若仍有，则更换工作辊，若更换工作辊后仍出现在同一位置，则需要更换支撑辊。预防措施：开机前检查各冷却喷嘴是否有堵塞现象，查看支撑辊表面有无亮印色差，若支撑辊有磨损必须更换。若色差亮印为来料缺陷，必须开据反馈单，由当班班长证实确实来料色差亮印。6、辊印凹坑分析原因：轧辊本身损伤，辊道工艺卫生差导致脏东西印到轧辊上，从而形成沿轧制方向间距为470mm的规律性辊印。同时五辊展平、挤油辊、偏导辊等与铜带直接接触的都有可能造成辊印凹坑。解决办法：若轧制起头就有辊印凹坑，必须停机查看，比划间距分析是哪支辊子上造成的，若是轧辊上的必须

5、换辊，其它偏导辊上用砂纸打磨。若轧制过程中出现的辊印凹坑，需降速查看是哪支辊子造成，若是偏导辊上产生需要在偏导辊出口处擦拭辊子，若是其它辊子上造成的，必须停机分卷，更换轧辊。预防措施：选用轧辊时必须仔细查看轧辊表面，对于有明显损伤的标识重磨，同时对于有缺陷的轧辊必须标识辊印多磨，防止因轧辊磨削量不够导致的辊印未磨掉而出现的暗辊印。保持轧机工艺卫生清洁，防止因脏东西印到辊子上形成辊印凹坑。7、亮线分析原因：加工率过大或有效颗粒进入轧辊接触面中导致在轧辊圆周面上形成一道沿轧制方向颜色发暗的线。也有可能该亮线是支撑辊上因轧制力过大印到工作辊上。解决办法：对于轧制起步就出现的亮线，立刻停机更换工作辊，

6、同时查看支撑辊上是否也有亮线，支撑辊上有亮线时必须用细砂纸打磨。若该亮线是轧制过程中产生，该料继续轧制，结束后查看支撑辊及更换工作辊。对于每次更换工作辊后都在同一位置出现的亮线，即可证明该亮线来至支撑辊，打磨支撑辊已无效果，必须更换支撑辊。对于无规则出现在不同位置的亮线，主要是由于轧制工艺卫生差造成，必须对工艺卫生进行清理。预防措施：靠零和压靠前必须开轧制油将轧辊表面冲洗干净，保证轧制区域沿线工艺卫生清洁，其次过程中勤换过滤布，加强轧制油板式过滤效果，有效防止细小颗粒进入到轧制油中。对于支撑辊必须到期更换，禁止过期使用。 8、划伤分析原因：张力使用不当，操作时后张大于前者导致铜带后滑严重，铜带

7、接触面与轧辊摩擦造成的划伤。同时五辊展平辊卡死已经与铜带有接触的辊子卡死都会造成划伤，除辊子外，其它机架部位凸起部位可能也与铜带接触造成划伤。解决办法：如出现划伤，在查明不是来料情况下，先调整张力前张大于后者，若仍有划伤，必须立刻停车，从左卷取至右卷取剪下一截铜带，仔细查看划伤的起始位置，从铜带的划伤起始位置找到设备上对应的部位，即证明该部位造成划伤，通知钳工维修。预防措施：轧制铜带时严格按照操作要求执行，必须前张大于后张。其次对于各个与铜带有接触的轧辊必须每天检查转动灵活性，润滑状况是否正常，同时对于轧机上异物必须及时清理，防止辊子卡死或异物接触造成严重划伤。9、擦伤分析原因：钢套变形导致收

8、卷侧偏心，铜带包裹时不平整导致铜带之间造成擦伤。其次铜带表面除油不好，造成铜带在偏导辊上来回游走，铜带与偏导辊摩擦造成擦伤。同时大规格产品头尾打包未打紧造成铜带回松也会造成擦伤。解决办法：调整操作手法，稍微增加张力，加大风刀流量，确保表面除油效果，从而消除铜带来回游走。若仍未解决，查看是否偏导辊表面粗糙造成擦伤，可以安排把偏导辊磨削光滑。预防措施：针对于钢套的使用，必须使用工装检查钢套的变形情况，对于有变形的钢套杜绝使用，防止钢套不圆造成铜带表面擦伤。针对于大规格产品，打包必须使用钢包带进行打包，预防铜带回松造成擦伤。10、斜纹螺旋纹分析原因：轧辊磨削不良，造成铜带表面沿横行或纵向及无规则的纹

9、路。速度慢时要对光才能看清，速度快时非常明显。解决办法：仔细查看铜带表面，对于硬系列成品表面有斜纹螺旋纹的必须换辊，软系列产品视纹路严重情况判断是否需要换辊。预防措施：对于轧辊选用时仔细查看表面是否有斜纹，需要一定的操作经验。11、辊纹粗糙分析原因：轧辊选用不合理，成品辊与留底辊未区分开使用导致成品表面粗糙度不能满足客户要求。另外也有可能是轧辊辊单粗糙度值与实际磨削粗糙度值不一致。解决办法：针对于轧制成品时必须选用成品辊，轧制留底时必须选用留底辊，对于轧辊的粗糙度每天必须反查。预防措施：以铜带粗糙度值0.25为界，大于0.25即表现辊纹粗糙，一般情况下铜带粗糙度比轧辊粗糙度大约小0.05个值，

10、对于铜带表面辊纹粗糙详见样品，以肉眼所见为实，轧辊粗糙度值为参考，对于粗糙度较为明显的铜带表面必须更换轧辊。12、公差不符分析原因：整卷公差不符，因公差定位出现错误，导致公差不在任务要求范围内。对于一段公差波动的，主要是来料过烧或设备操作等原因造成。解决办法：要求操作人员针对于每卷铜轧制结束后必须进行公差复查，对于整卷公差偏大的，可重新再过一道修正，对于公差偏小的定性改制。针对中间一段公差波动的必须做好标识，若是成品必须分卷处理。预防措施：对于测厚仪的使用必须规范化，公差定位时若拿不准可多停机测量确认下，公差问题必须多次复检。13、板型不好（1）单边浪分析原因：由于包套筒未包好，导致收卷一边高

11、一边低造成单边浪，或者两边高中间低造成严重双边浪。其次，操作人员技能不足板型敲不出来。解决办法：针对已经轧制中收卷处一边高一边低的情况时，本来板型是好的，但包到料卷上就会被挤压成单边浪，并且卷越大挤压变形的越厉害，此时必须在一半处分卷。预防措施：对于包套筒时铜带必须包整理，若使用助卷器无法包齐的情况下，必须重新包过，实在不行可采用人工包套筒。（2）双边浪分析原因：辊型选用不合理或者加工率过大弯辊使用不当造成严重双边浪或荷叶边。解决办法：对于大加工率铜带必须选用凸度较大的轧辊，可采取增加道次的方式，在保证不出现轧花印的情况下，尽可能增加弯辊力。预防措施：见板型控制要点。（3）板型控制要点A. 对

12、于板型不确定的铜带轧制完成后，必须料尾取样几米铺地上查看板型，根据板型情况分析该料轧制时的操作手法是否正确，总结经验，该规格状态的轧制手法。B. 上料测量，必须保证带材在偏导辊正中间位置。C. 轧制起步时应让带材有带有轻微的中间浪，适当的增大弯辊，以保证带材的平稳轧制，让带料有塔形度，待正常轧制时若仍有中间浪再减少弯辊。D. 0.3以下留底及成品张力暂定不超过11KN，若实际操作当中有困难必须请示班长。E. 钢套的选用以外径平直度较好的优先，可用直尺比划，若钢套有变形应停止使用。F. 使用钢套包料料头厚度不应超过目标厚度的20%。G. 严格按照轧制道次工艺分配表执行，杜绝偷减道次现象，对于加工

13、率30%的必须两道次以上轧制。H. 起步阶段升速保持平稳，前50-100圈内均匀升速，保证机前人员能将板型控制在较理想状态，禁止一次性将速度升到位。I. 正常轧制阶段，机前操作人员2-3分钟验证一次板型是否正常，严禁机前无人或机前人员不在工作状态。J. 2#精轧机若发现板型仪显示与实际板型有出入时，应关闭板型控制采用手动控制。K. 轧制时根据实际速度和除油状况决定喷嘴启用数量级冷却强度，原则上若要关闭喷嘴只允许两边各关一个，杜绝两个。L. 轧制过程中铜带中部出现发弓，应加大张力或减小弯辊力，增加中间冷却液或减小前道次加工力，增加后道次加工量，如仍不能达到纠正板形的的要求，可更换平辊；M. 铜带出现双边浪时应增大弯辊力适当增加张力,如仍达不到板型平整,应增加前道次的轧制量，并加大弯辊力，来减小后道次的加工量，使板形达到平整。如仍达不到效果，采取增加轧制道次或更换轧辊凸度；N. 如在轧制过程铜带整面起波浪，应采取增加道次及张力增大，或更换轧辊凸度以及调整喷嘴数量；如多道次轧制后道平面出现波浪,应增加前几道次加工率,减小后道工序轧制量