车床主轴加工工艺

机械制造工艺学课程设计CA6140机床主轴加工工艺设计班级组员指导教师摘要机械制造业是一个国家技术进步和社会发展的支柱产业之一，无论是传统产业，还是新兴产业，都离不开各式各样的机械设备。而加快产品上市的时间，提高质量，降低成本，加强服务是机械业追求的永恒主题。此篇论文主要内容是对CA6140主轴加工工艺进行研究和设计，其中包括了个加工工序的加工方法，机床，量具，夹具，刀具等得选择等。ABSTRACTMACHINERYMANUFACTURINGINDUSTRYISANATIONALTECHNOLOGYPROGRESSANDSOCIALDEVELOPMENTOFONEOFTHEPILLARINDUSTRIES,EITHERTRADITIONALINDUSTRY,ORTHEEMERGINGINDUSTRY,AREINSEPARABLEFROMEVERYKINDOFMACHINERYANDEQUIPMENTWHILESPEEDINGUPTHETIMETOMARKET,IMPROVEQUALITY,REDUCECOSTS,ENHANCESERVICEISTHEETERNALPURSUITOFTHETHEMEOFMECHANICALINDUSTRYTHISPAPERISTHEMAINCONTENTOFCA6140SPINDLEPROCESSINGTECHNOLOGYWASSTUDIEDANDDESIGNED,WHICHINCLUDESAPROCESSINGOPERATIONINTHEPROCESSINGMETHOD,MACHINETOOLS,MEASURINGTOOL,FIXTURE,TOOLSELECTIONETC目录一、零件的结构特点及设计要求4二、CA6140车床主轴技术要求及功用5三、零件毛坯的选择及热处理6四、基准的选择7五、工序加工中的主要问题8六、加工阶段的划分11七、加工工序的安排和工序的确定11八、工序具体内容的确定15九、计算切削速度16十、程序25毛坯尺寸确定的方法1、毛坯的大头如何确定计算其质量，查表得单边余量为75MM2、外径如何确定查表得公式为外径022XL02XD05所以外径的总余量为9195MM切削速度公式VYXPMFATC一、零件的结构特点及设计要求1、主轴零件的结构特点1主轴零件是CA6140车床中的关键零件之一，主要用以传递旋转运动和扭矩，支撑传动零件并承受载荷。2主轴零件是回转体零件，既是阶梯轴又是空心轴，3主轴长径比小于12，所以为刚性轴4主轴零件的主要加工表面是内、外旋转表面，次要表面有键槽、花键、螺纹和横向孔等。5机械加工工艺主要是车削、磨削，其次是铣削和钻削。2、主轴结构的设计要求1合理的结构设计。2足够的刚度。3具有一定的尺寸、形状、位置精度和表面质量。4具有足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性。5足够的抗疲劳强度。一、零件的结构特点及设计要求1、主轴零件的结构特点1主轴零件是CA6140车床中的关键零件之一，主要用以传递旋转运动和扭矩，支撑传动零件并承受载荷。2主轴零件是回转体零件，既是阶梯轴又是空心轴，3主轴长径比小于12，所以为刚性轴4主轴零件的主要加工表面是内、外旋转表面，次要表面有键槽、花键、螺纹和横向孔等。5机械加工工艺主要是车削、磨削，其次是铣削和钻削。2、主轴结构的设计要求1合理的结构设计。2足够的刚度。3具有一定的尺寸、形状、位置精度和表面质量。4具有足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性。5足够的抗疲劳强度。二、主轴技术要求及功用该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求1、支承轴颈主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0005MM，径向跳动公差为0005MM；而支承轴颈112锥面的接触率70；表面粗糙度RA为04MM；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。2、端部锥孔主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0005MM，离轴端面300MM处公差为001MM；锥面接触率70；表面粗糙度RA为04MM；硬度要求HRC4550。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。3、端部短锥和端面头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0008MM；表面粗糙度RA为08MM。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。4、空套齿轮轴颈，空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0015MM。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。5、螺纹主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。三、零件毛坯的选择及热处理1、毛坯的形式毛坯的制造方法根据使用要求和生产类型而定。毛坯形式有棒料和磨模锻两种。前者适于单件小批生产，尤其适用于光滑轴和外圆直径相差不大的阶梯轴，对于直径较大的阶梯轴则往往采用锻件。锻件还可获得较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。单件小批生产一般采用自由锻，批量生产则采用模锻件，大批量生产时若采用带有贯穿孔的无缝钢管毛坯，能大大节省材料和机械加工量。综上所述，我选择模锻毛坯。2、毛坯的尺寸确定毛坯尺寸的确定查表得粗加工余量7MM,半精加工余量16MM,精加工余量04MM3、主轴的材料的选择主轴零件应根据不同的工作情况，选择不同的材料和热处理规范。一般主轴零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及部分表面淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。转速较高的主轴零件，一般选用40CR，经过调质和表面淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。45钢是普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火后变形较大，加工后尺寸稳定性也较差。综上所述，主轴零件材料我选择40CR。4、热处理工艺的制定和安排选择合适的材料并在整个加工过程中安排足够和合理的热处理工序，对于保证主轴的力学性能、精度要求和改善其切削加工性能非常重要。车床主轴的热处理主要包括1）毛坯热处理车床主轴的毛坯热处理一般采用正火，其目的是消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀，以利于切削加工。2）预备热处理在粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，目的是获得均匀细密的回火索氏体组织，提高其综合力学性能，同时，细密的索氏体金相组织有利于零件精加工后获得光洁的表面。3）最终热处理主轴的某些重要表面（如90G5轴颈、锥孔及外锥等）需经高频淬火。最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产生的变形在最终精加工时得以纠正。四、基准的选择1、粗基准的选择为取得两中心孔作为精加工的定位基准，所以机械加工的第一道工序是铣两端面中心孔。为此可选择前、后支撑轴颈（或其近处的外圆表面）作为粗基准。这样，当反过来再用中心孔定位，加工支撑轴颈时，可以获得均匀的加工余量，有利于保证这两个高精度轴颈的加工精度。2、精基准的选择为了避免基准重合误差，考虑工艺基准与设计基准和各工序基准的统一，以及尽可能在一次装夹中加工较多的工作表面，所以在主轴精加工的全部工序中（二端锥孔面本身加工时除外）均采用二中心孔位定位基准。主轴中心通孔钻出以后，远中心孔消失，需要采用锥堵，借以重新建立定位精度（二端中心孔）。中心孔在使用过程中的磨损会影响定位精度，故必须经常注意保护并及时保修。特别是在关键的精加工工序之前，为了保证和提高定位精度，均需要重新修整中心孔。使用锥堵时应注意当锥堵装入中心孔以后，在使用过程中，不能随意拆卸和更换，都会引起基准的位置变动，从而造成误差。3、基准的转换由于主轴的主要轴颈和大端锥孔的位置精度要求很高，所以在加工过程中药采用互换基准的原则，在基准相互转换的过程中，精度逐步得到提高。1）、以轴颈位粗基准加工中心孔；2）、以中心孔为基准，粗车支承轴颈等外圆各部；3）、以支承轴颈为基准，加工大端锥孔；4）、以中心孔（锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部；5）、以支撑轴颈位基准，粗磨大端锥孔；6）、以中心孔为（重配锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部；7）、以打断支撑轴颈和75H6外圆表面为基准，粗磨打断锥孔。主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，岁着通孔的加工，作为定位基面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵到主轴的两端孔中，如图54所示，让锥堵的顶尖其附加定位基准的作用。五、工序加工中的主要问题1、锥堵和锥套心轴的使用对于空心的轴类零件，当通孔加工后，原来的定位基准顶尖孔已被破坏，此后必须重新建立定位基准。对于通孔直径较小的轴，可直接在孔口倒出宽度不大于2MM的60度锥面，代替中心孔。而当通孔直径较大时，则不宜用倒角锥面代替，一般都采用锥堵或锥堵心轴的顶尖孔做为定位基准。2、使用锥堵或锥堵心轴时应注意以下问题。1）一般不宜中途更换或拆装，以免增加安装误差。2）锥堵心轴要求两个锥面应同轴，否则拧紧螺母后会使工件变形。先图所示的锥堵心轴结构比较合理，其左端锥堵与拉杆心轴为一体，其锥面与顶尖孔的同轴度较好，而右端有球面垫圈，拧紧螺母时，能保证左端锥堵与孔配合良好，使锥堵的锥面和工件的锥孔以及拉杆心轴上的顶尖孔有较好的同轴度。工序双托图主轴各外圆表面的精加工和光整加工3、主轴的精加工都是用磨削的方法，安排在最终热处理工序之后进行，用以纠正在热处理中产生的变形，最后达到所需的精度和表面粗糙度。磨削加工一般能达到的经济精度和经济表面粗糙度为IT16和RA0802M。对于一般精度的车床主轴，磨削是最后的加工工序。而对于精密的主轴还需要进行光整加工。4、光整加工用于精密主轴的尺寸公差等级IT5以上或表面粗糙度低于R01M的加工表面六、加工阶段的划分主轴加工过程中的加工工序和热处理工序均会不同程度的产生加工误差和应力，因此要划分加工阶段。主轴加工基本上划分为以下三个阶段。1、粗加工阶段1毛坯处理备料,锻造,热处理正火2粗加工工序46。锯除多余部分，铣端面、钻中心孔和荒车外圆等目的切除大部分余量,接近最终尺寸,只留少量余量,及时发现缺陷。2、半精加工阶段1半精加工前热处理工序7。2半精加工工序813。车工艺锥面定位锥孔半精车外圆端面和钻深孔等3精加工精磨外圆和内外锥面以保证主轴最主要表面的精度。详细过程见工序卡七、加工工序的安排和工序的确定1、加工顺序方案确定具有空心和内锥特点的轴类零件，在考虑支承颈，一般轴颈和内锥等主要表面的加工顺序时，可有以下几种方案。1、外表面粗加工钻深孔外表面精加工锥孔粗加工锥孔精加工2、外表面粗加工钻深孔锥孔粗加工锥孔精加工外表面精加工3、外表面粗加工钻深孔锥孔次加工外表面精加工锥孔精加工针对主轴的加工顺序来说,在锥孔精加工时，虽然也要用已精加工过的外圆表面作为精基准面；但由于锥面精加工的加工余量已很小，磨削力不大同时锥孔的精加工已处于轴加工的最终阶段，对外圆表面的精度影响不大；加上这一方案的加工工序，可采用外圆表面和锥孔互为基准，交替使用，能逐步提高同轴度。因此加工这类主轴零件，以第三方案为佳。2、工序确定工序的确定要按加工顺序进行，应当掌握两个原则1）工序中的定位基准面要安排在该工序之前加工。2）对个表面的加工要粗、精分开，先粗后精，多次加工，已逐步提高其精度和粗糙度。主要表面的精加工应安排在最后。为了改善金属组织和加工性能而安排的热处理工序，如退火、正火等，一般应安排在机械加工之前。为了提高零件的机械性能和消除内应力而安排的热处理工序，如调质、时效处理等，一般应安排在粗加工之后，精加工之前。该主轴零件结构较为复杂，其中涉及到外圆、端面、孔、锥孔、花键、键槽等加工，考虑加工的方便与精确度等因素，制定出表1所示加工方法和加工工艺过程卡片表1序号工序名称工序内容定位基准设备1备料2锻造模锻立式精锻机3热处理正火4锯头5铣端面钻中心孔毛坯外圆中心孔机床6粗车外圆顶尖孔多刀半自动车床7热处理调质8车大端各部车大端外圆、短锥、端面及台阶顶尖孔卧式车床9车小端各部仿形车小端各部外圆顶尖孔仿形车床10钻深孔钻48MM通孔两端支承轴颈深孔钻床11车小端锥孔车小端锥孔（配120锥堵，涂色法检查接触率50）两端支承轴颈卧式车床12车大端锥孔车大端锥孔（配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率30）、外短锥及端面两端支承轴颈卧式车床13钻孔钻大头端面各孔大端内锥孔摇臂钻床14热处理局部高频淬火（90G5、短锥及莫氏6号锥孔）高频淬火设备15精车外圆精车各外圆并切槽、倒角锥堵顶尖孔数控车床16粗磨外圆粗磨75H5、90G5、105H5外圆锥堵顶尖孔组合外圆磨床17粗磨大端锥孔粗磨大端内锥孔（重配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率40）前支承轴颈及75H5外圆内圆磨床18铣花键铣89F6花键锥堵顶尖孔花键铣床19铣键槽铣12F9键槽80H5及M115MM外圆立式铣床20车螺纹车三处螺纹（与螺母配车）锥堵顶尖孔卧式车床21精磨外圆精磨各外圆及E、F两端面锥堵顶尖孔外圆磨床22粗磨外锥面粗磨两处112外锥面锥堵顶尖孔专用组合磨床23精磨外锥面精磨两处两处112外锥面、D端面及短锥面锥堵顶尖孔专用组合磨床24精磨大端锥孔精磨大端莫氏6号内锥孔（卸堵，涂色法检查接触率70）前支承轴颈及75H5外圆专用主轴锥孔磨床25钳工端面孔去锐边倒角，去毛刺26检验按图样要求全部检验前支承轴颈及75H5外圆专用检具八、工序具体内容的确定1、确定工序尺寸由于主轴零件中多次加工的表面，如各内、外圆柱面、端面等使用的工序基准、定位基准、测量基准与设计基准重合，因此各工序尺寸只与加工余量有关，即各表面工序尺寸只须在设计尺寸基础上累计加上加工余量即可。具体尺寸参见表2所示表2工序余量/MM工序尺寸及公差/MM表面粗糙度加工表面粗加工半精加工精加工粗加工半精加工精加工粗加工半精加工精加工1953198195631058155271241085105806304100H7100H6100H71250890G590G50630480H50480480H50630476H6075057675575063042、加工设备与工艺装备的选择1）机床选择从整个主轴零件的加工工艺过程分析可知其加工内容主要是粗车、半精车、精车、粗磨、半精磨及精磨等，各工序加工内容不多，零件外廓尺寸不是太大，因此多数情况下可以选用CA6140卧式车床2）夹具选择由于笨零件为长轴类零件，加工工序内容又主要是车、铣、钻、磨，因此夹具主要采用三爪自定心卡盘。3）刀具选择由于主轴材料我选用40CR，所以在CA6140卧式车床上加工时，选用硬质合金刀。九、计算切削速度已知毛坯小端长度方向上的加工余量为10MM，粗车时分两次加工，AP046MM；毛坯大端长度方向的加工余量为13MM，粗车时分三次加工AP305MM进给量F，当刀杆的尺寸为16MM25MM时，AP为3时，以及工件的直径为100MM时，F05R05MM/F切削速度VM/MIN当F07时，其中242，XV015，YV035，M02T60VYXPMFATCVC对小端端面有V1082M/MIN机床转速1CN3446R/MIN，V1352（M/MIN）N320R/MINV1WD02CV2因N3446R/MIN与之相近的机床转速为315R/MIN和430R/MIN,选取N430（R/MIN），V1W如果选315R/MIN，则速度损失太大所以实际切削速度MIN/2135043V1则对大端面同理有大端面切削速度选取315R/MIN，故实际切削速度为V/I1302半精车两端面计算切削速度，IN/6140CN5VC确定主轴转速，N）（R/MI32N847V1MI/430I,/521RRWW其实际切削速度/I976521（V钻中心孔刀具A型中心钻进给量F0075MM/R，切削速度V18M/MIN，R/MIN230SN联系实际机床切削速度选取N故实际切削速度V,R/MI20WI/715粗车外圆粗车70H6外圆切削深度单边余量；次共进刀3,654AP进给量F06MM/R；切削速度主轴转速IN/2610VMCMIN/532RS按机床选取N430R/MIN。故实际切削速度粗车M7415外圆I/35切削深度单边余量AP25MM，共进5刀；进给量选用F06MM/R；切削速度；主轴转速IN/19VCIN/380NRS按机床选取N430R/MIN。故实际切削速度M3粗车7525外圆切削深度单边余量A345MM,共进3刀；P进给量F06MM/R，切削速度；主轴转速IN/1VCMIN/360NRS按机床选取N430R/MIN,所以实际切削速度I/5M粗车外圆80H5外圆切削深度单边余量A3MM,共进3刀；P进给量F06MM/R切削速度；主轴转速MIN/415VCMIN/5367NRS按机床选取N430R/MIN,所以实际切削速度3粗车外圆89F6外圆切削深度单边余量A2MM,共进2刀；P进给量F06MM/R切削速度；主轴转速IN/51VMCIN/390NRS按机床选取N430R/MIN,所以实际切削速度I/3粗车外圆975外圆切削深度单边余量A282MM,共进5刀；P进给量F08MM/R07MM/R,故60,2,40,15,23TMYXCVVV切削速度；主轴转速IN/98CMIN/4NRS按机床选取N250R/MIN,所以实际切削速度81V粗车外圆105外圆切削深度单边余量A26MM,共进1刀；P进给量F06MM/R,，切削速度；主轴转速IN/09VMCIN/264NRS按机床选取N250R/MIN,所以实际切削速度MIN/8102V车大端各部（大端外圆、短锥、端面、台阶）粗车195外圆切削深度单边余量A25MM,共进2刀；P进给量F08MM/R07MM/R,故60,2,450,1,235TMYXCVVV切削速度，主轴转速IN/CMIN/153RS按机床选取N160R/MIN,所以实际切削速度4V粗车120外圆切削深度单边余量A37MM，共进10刀；P进给量选用F07MM/R；切削速度；主轴转速MIN/95VCMIN/153RS按机床选取N160R/MIN,所以实际切削速度粗车160外圆013切削深度单边余量A3MM，共进15刀；P进给量选用F08MM/R；切削速度；主轴转速MIN/597VCMIN/8156NRS按机床选取N160R/MIN,所以实际切削速度9V仿形车小端各部仿形车76H5外圆切削深度单边余量A09MM,共进刀1次；P进给量当RA32M时，选用F04MM/R07时，；60,2,350,1,24TYXCVVV切削速度1494M/MIN；主轴转速NCMIN/3SR按机床选取N900R/MIN,所以实际切削速度V仿形车M7415外圆切削深度单边余量A05MM,共进刀1次；P进给量当RA32M时，选用F07MM/R时，；60,2,350,1,24TYXCVVV切削速度1316M/MIN；主轴转速NCMIN/59SR按机床选取N560R/MIN,所以实际切削速度132V仿形车7525外圆且锥度为112由机械加工工艺实用手册237克知锥度为112的圆锥角为446188切削深度单边余量A0925MM,共进刀2次；P进给量当RA32M时，选用F07MM/R，切削速度1224M/MIN；主轴转速NCVMIN/49SR按机床选取N560R/MIN,所以实际切削速度MIN/139V仿形车75外圆切削深度单边余量A09MM,共进刀1次；P进给量当RA32M时，选用F04MM/R07时，；60,2,350,1,24TYXCVVV切削速度149M/MIN；主轴转速NCMIN/598SR按机床选取N900R/MIN,所以实际切削速度I/24V仿形车80H5外圆切削深度单边余量A09MM,共进刀1次；P进给量选用F05MM/R；切削速度1381M/MIN；主轴转速NCVMI/53SR按机床选取N560R/MIN,所以实际切削速度I/64M仿形车M7415外圆切削深度单边余量A05MM，进一刀；P进给量选用F07MM/R；切削速度；主轴转速/IN613CVIN/59NRS按机床选取N560R/MIN,所以实际切削速度9M仿形车89外圆切削深度单边余量A1MM,共进刀1次；P进给量选用F05MM/R；切削速度136M/MIN；主轴转速CVMIN/476NRS按机床选取N560R/MIN,所以实际切削速度I/60M仿形车90外圆切削深度单边余量A085MM,共进刀1次；P进给量选用F05MM/R；切削速度1342M/MIN；主轴转速CVIN/469NRS按机床选取N560R/MIN,所以实际切削速度M10V仿形车100H5外圆切削深度单边余量A09MM,共进刀1次；P进给量选用F05MM/R；切削速度138M/MIN；主轴转速CVMIN/430NRS按机床选取N560R/MIN,所以实际切削速度I/810M仿形车10525外圆锥度为112切削深度单边余量A09MM,共进刀1次；P进给量选用F05MM/R；切削速度138M/MIN；主轴转速CVIN/40NRS按机床选取N450R/MIN,所以实际切削速度I/65M仿形车M11515外圆切削深度单边余量A09MM,共进刀1次；P进给量选用F05MM/R；切削速度138M/MIN；主轴转速CVMIN/375NRS按机床选取N450R/MIN,所以实际切削速度I/56M7、钻48深孔机床深孔钻床T2120刀具外排屑深孔钻45钢的硬度为HB157，切削速度VIN/21Z取进给量F08M/R则令MI/482104VZ转速IN/R75SN按机床取，所以实际切削速度为VM/MIN6W29车小端锥孔（配120锥堵）切削深度单边余量A1MM，走2刀；P进给量选用F05MM/R；切削速度136M/MIN；主轴转速CVMIN/903RS按机床选取N1000R/MIN,所以实际切削速度IN/7150M车大端面锥孔（配莫氏6号锥堵）外短锥及端面车大端锥孔（配莫氏6号锥堵）切削深度单边余量A24MM，走3刀；P进给量F05MM/R；切削速度1183M/MIN；主轴转速CVMIN/785NRS按机床选取N800R/MIN,所以实际切削速度I/6120V车内孔56切削深度单边余量A2MM,共进刀2次；P进给量选用F05MM/R；切削速度1225M/MIN；主轴转速CVIN/813NRS按机床选取N1000R/MIN,所以实际切削速度MI/8150车195端面切削深度单边余量A07MM,共进刀1次；P进给量选用F05MM/R；切削速度1432M/MIN；主轴转速CVIN/230NRS按机床选取N250R/MIN,所以实际切削速度I/5M车外圆01376切削深度单边余量A0614MM,共进刀1次；P进给量选用F05MM/R；切削速度1463M/MIN；主轴转速CVMIN/432NRS按机床选取N500R/MIN,所以实际切削速度MI/70钻大端各孔钻8孔机床Z35A摇臂钻床进给量F02MM/R；切削速度V21M/MIN，IN/6835NRS按机床选取N630R/MIN,所以实际切削速度M91V钻210孔机床Z35A摇臂钻床进给量F025MM/R；切削速度V21M/MIN，IN/568NRS按机床选取N630R/MIN,所以实际切削速度19V钻423孔机床Z35A摇臂钻床进给量F04MM/R；切削速度V21M/MIN，MIN/2RS按机床选取N250R/MIN,所以实际切削速度MIN/18V锪圆柱式沉孔，查相关资料可知锪沉头孔时进给量及切削速度应为钻孔时的1/2倍；故进给量FR/02FZ按机床选取F018MM/R切削速度；IN/511VZMIN/176RS按机床选取，所以实际切削速度MIN/60RNW59V11钻4H7孔进给量F01MM/R；切削速度V21M/MIN，IN/1672NRS按机床选取N1250R/MIN,，所以实际切削速度M5V对90G6、短锥及莫氏6号锥孔进行高频淬火精车100152，,100H6外圆并切槽精车M10015外圆切削深度单边余量A05MM,共进刀1次；P进给量选用F05MM/R；切削速度151M/MIN；主轴转速CVMIN/47NRS精车100H6外圆时与精车M10015外圆相同切槽（1）切405槽（70H6之间）5174M刀具高速钢切槽刀切削深度单边余量A05MM,共进刀1次；P进给量选用F01MM/R；60,25,60,2VTMYCV切削速度345M/MIN；主轴转速CVIN/8RS（2）切41槽（75H5之间）574M切削深度单边余量A1MM,共进刀1次；P进给量选用F02MM/R；60,25,60,2VTMYCV切削速度218M/MIN；主轴转速CVMIN/94RS（3）切41槽（75H57525之间）与（2）41槽（75H5之间）5174M相同（4）切3槽（7525765之间）切削深度单边余量A175MM,共进刀1次；P进给量选用F02MM/R；60,25,60,2VTMYCV切削速度218M/MIN；主轴转速CVIN/87RS（5）切405槽（80H5处）切削深度单边余量A05MM,共进刀1次；P进给量选用F01MM/R；60,25,60,2VTMYCV切削速度347M/MIN；主轴转速CVIN/39RS（6）切3槽（894H8M10015之间）切削深度单边余量A2MM,共进刀1次；P进给量选用F03MM/R；60,25,60,2VTMYCV切削速度168M/MIN；主轴转速CVIN/7RS（7）切405槽（90G5处）切削深度单边余量A05MM,共进刀1次；P进给量选用F01MM/R；60,25,60,2VTMYCV切削速度347M/MIN；主轴转速CVIN/3RS（8）切415槽切削深度单边余量A15MM,共进刀1次；P进给量选用F02MM/R；60,25,60,2VTMYCV切削速度347M/MIN；主轴转速CVIN/7RS（9）切100H610525之间的槽切削深度单边余量A6MM,共进刀1次；P进给量选用F06MM/R；60,25,60,2VTMYCV切削速度106M/MIN；主轴转速CVIN/3RS（10）倒角345为节省时间，倒角时取主轴转速与切405槽（70处）相同N158R/MIN磨削外圆磨削80H5外圆机床MB/332B外圆磨床砂轮改变48584工件速度工件转速20VW870WN砂轮的转速为1130R/MIN故最大切削速度选择MI,/7159MIN/16IN,/6VWW选取N65M/MIN，工件的轴向进给量F时，横向进给量BA50STFR/0工件切削余量，每次切削深度F，切削次数为2次40ZB1磨削90G5外圆工件速度工件转速，砂轮的转速为1130R/MIN23VW620WN故最大切削速度选择MI,/7159IN,/4选取N50M/MIN，工件的轴向进给量F时，横向进给量BA50STMFR/610工件切削余量，每次切削深度F，切削次数为1次30ZB1磨削89Y5外圆工件速度工件转速2VW620WN砂轮的转速为1130R/MIN故最大切削速度选择MIN,/71590634VIN,/42W选取N40M/MIN，工件的轴向进给量F时，横向进给量BASTMFR/610工件切削余量，每次切削深度F，切削次数为1次M30ZB150磨削莫氏6锥孔机床M2120内圆磨床，工件的转速范围120，砂轮轴的转速4000砂轮选取白钢玉60锥磨头，D30，30B20MM工件速度工件转速119，砂轮的转速为5000R/MIN30VWWN故最大切削速度选择MIN,/8710654IN,/120RW工件的轴向进给量F10MM时，横向进给量BASTMFRD7工件切削余量，每次切削深度F，切削次数为1次。M50ZB50B铣键槽301252选用硬质合金钢直柄键槽铣刀一次走刀切除铣削深度,256,1DPAZLL每齿进给量，切削速度V179M/SMF/03采用X53T铣床，取IN,/R14WN则实际切削速度852V则此时工作台每分钟的进给量为MIN/2514063ZFWM粗铣、精铣花键粗铣刀具高速钢三面刃铣刀26,40,12,60ZMDLMD铣削深度一次走刀切除，每齿进给量83APZMF/08A切削速度V078M/S即468M/MIN，NIN/9SR故采用X53T铣床，取I,/R12W此时工作台每分钟的进给量为IN/231608MZFWM精铣铣削深度一次走刀切除，每齿进给量,683APZF/A切削速度V11M/S即606M/MIN，NI