污水处理厂工程施工组织设计

第一章综合说明一、工程规模本工程为海河流域污水处理项目，工程场区占地长1112米，宽574米，共约为64万平方米（960亩），咸阳路污水处理厂咸内3合同段工程，其建设范围为消化池6座，进水泵房1座，综合办公楼1座，生活区4座，出水、雨水泵房1座，浓缩池2座等构筑物。二、工程现场现状本标段位于天津市西青区，紧邻天津市外环线，目前现场地貌为平整后的稻地和抽水清淤后的鱼塘，现场的地质以粉土和粉质粘土为主，施工前需要对现场进行场地平整。现地面标高稻地为1416米，渔塘抽水清淤后的标高为105米，渔塘淤泥层厚度为0214米，场区内地下水位较高。场区西侧有一条东方红路属于天津市西青区中北镇管辖。场区的西南侧为天津市车桥厂，场区的东北侧为第一煤气公司，场区北侧和西侧均为排污河环绕。三、气象特征检索资料表明，天津地区属暖温带亚湿润大陆性季风气候，部分地区受海洋气候影响，四季分明，冬季寒冷干燥，春季大风频繁，夏季炎热多雨，雨量集中。秋季冷暖变化显著。年平均气温185摄氏度，历年最高气温399摄氏度，历年极端最低气温170摄氏度，历年平均最高气温165摄氏度，历年平均最低气温93摄氏度。雨季平均降水量5366MM，冻土深度70CM。雨季集中在69月，冬季集中在11月至第二年2月。四、主要构筑物特点1、消化池工程消化池共6座，直径22米（内径）。根据设计池底基础采用C30级钢筋混凝土600灌注桩，分A、B型两种，其中A型桩桩长为3385米，共33根。B型桩桩长根据底板标高的变化而确定，共85根。灌注桩设计承载力为1550KN,极限承载力为3100KN。池底为钢筋混凝土圆形漏斗状结构，池中心底面标高为2650米，池底厚为1米，最大直径为251米，采用混凝土等级为C30、S8抗渗混凝土。池壁为55CM厚现浇无粘结预应力混凝土结构，高206米，池壁采用C40、S8抗渗混凝土。壳顶高28米，为C30、S8抗渗混凝土。池中心设置管道支架及支墩，池壁外侧设置排泥槽、旋转楼梯、人行天桥等结构。2、进水泵房工程进水泵站，位于在场区东北角，基础坐落在海相沉积异常区范围内，土质较差，其中下部土质偏软。原地面标高约为150M，地下水位标高为020M。泵房采用整体式布局，进水闸井、蓖井、主机房、压力出水池均在同一构筑物内，进水闸井设三道闸门，启闭机构采用电动执行机构，格栅角度为75，清污采用格栅除污机。主要工程有A、进水泵站一座，地上为砖混结构，地下为钢筋混凝土结构；B、进水转弯井一座；C、三排进水管涵一道，断面为32200CM。3、浓缩池浓缩池共2座，直径33米（内径），池底为钢筋混凝土圆形漏斗状结构，池中心底面标高为314米，池底厚为45厘米，最大直径为251米，采用混凝土等级为C25、S6抗渗混凝土，含碱量03D，焊缝宽度07D。钢筋搭接焊的接头应相互错开，位于同一截面处的钢筋接头数量应不小于总数的50。绑扎底板钢筋时，注意将池壁钢筋、管道支架和支墩处的钢筋预留出来。灌注桩桩顶伸入底板的钢筋，按间距200MM另加箍筋。在池底板预埋钢支撑工艺墩钢筋，工艺墩距池壁1米左右，沿圆周方向每4米一道。工艺墩尺寸为7070CM，高50CM。底板以上200MM处设置施工缝一道，施工缝处设钢板止水带呈环状，宽400厚4。底板钢筋混凝土井保护层为上层为40MM，下层为50MM。、模板工程底板模板采用3015模板，沿圆弧周边布置模板间用螺栓连接，外侧用1010方木加固支顶。底板以上20CM吊梆处采用3015模板压弧，以保证尺寸准确。、混凝土工程底板混凝土厚1米，为搅拌站提供的商品混凝土C30、S8，用混凝土搅拌车运到现场，用2台32米泵车进行浇筑。浇筑时首先从池中心开始，沿底板坡度向外侧由低到高进行分块浇筑。浇筑时严格控制混凝土的塌落度和和易性，浇筑时要求混凝土振捣密实，表面按设计标高用平杠找平，最后用木抹子抹平。浇筑大体积混凝土控制混凝土表面和中心的温度差，使其不超过25。浇筑完毕后，在混凝土初凝时及时苫盖麻袋片进行洒水养护，养护时间不得小于14天，以防止底板出现裂缝。桩顶与底板进行连接时，将桩头凿毛清洗干净刷两道水泥浆，再与底板一起进行浇筑。在停止浇筑混凝土后，施工缝处应立即覆盖，并经常浇水，保持湿润养护，防止水分蒸发而形成失水。见图4底板模板支撑图。4、池壁的施工消化池池壁是消化池的重要部位，其施工质量直接影响消化池的闭水、闭气试验。消化池池壁高206米，厚度为55CM，局部需预留铁件、钢筋以使与螺旋楼梯柱、压型钢板等连接，并且池壁施工完毕后进行预应力张拉，要求各预埋件位置准确。、钢筋工程消化池池壁采用普通钢筋及无粘结预应力钢绞线，种类繁多。其中沿池壁高度的纵向钢筋均为级25，沿圆周方向的环向钢筋为22和25两种。从底板以上6CM开始布置环向钢筋，首先是25150布置高度为2080MM，然后是22150布置高度为3300，其次是25150布置高度为5250，最后是22150布置高度为10800MM。所有钢筋下料要求下料长度准确，钢筋尺寸与图纸相吻合，钢筋场地钢筋堆放整齐、分类堆放并配以标识牌。钢筋绑扎时要求钢筋位置、型号、间距无误。消化池池壁环向钢筋采用焊接形式，焊接接头应相互错开，焊接长度为10D，焊缝厚度03D，焊缝宽度07D，纵向钢筋为了配合爬模施工工艺，尽量减少两部混凝土的浇筑时间间隔，拟采用直螺纹连接技术。钢筋遇洞口截断，并与洞口加固钢筋焊牢，遇排泥槽时钢筋弯折450插入槽内侧。保证钢筋的净保护层为35MM。以上普通钢筋的施工主要注意各部位预留预埋位置准确，按设计要求和规范进行施工。无粘结预应力钢绞线按设计要求其标高和布设位置准确，钢绞线采用直径D152475,其定位采用8钢筋与主筋点焊架立，并与纵向钢筋和架立筋绑扎牢固。钢绞线在铺设时要注意钢绞线外包层的保护，以免破损。对于局部破损的外包层可用水密性胶带进行缠绕修补，胶带搭接宽度不应小于胶带宽度的1/2，缠绕长度应超过破损长度，严重破损的应予以报废。钢绞线的锚外下料长度，当使用前卡式千斤顶时不小于30CM，当采取其他穿心式千斤顶时不小于60CM。钢绞线下料使用砂轮切割机，且下料场地应用方木支垫，穿束为人工穿束，从一端向另一端穿入。钢绞线定位必须准确无误，并保持水平，浇筑池壁前将预应力张拉系统的锚垫板、螺旋筋埋入，并检查各种预埋件及钢绞线的位置。以上普通钢筋和钢绞线必须有出厂合格证，进场后进行复试，合格后方可使用。、模板工程消化池池壁较高，施工完毕后需要进行闭水、闭气试验，施工时还应保证混凝土的内在质量，因此施工难度大。池壁混凝土施工采用翻模的施工方法。模板基本采用3015组合钢模板，个别特殊部位采用其他型号模板或木模。模板使用前必须除锈，并刷油进行保护。由于消化池为圆形，因此模板使用前必须压弧，压弧时保证模板弧度与池壁弧度相吻合。模板支设要求接缝严密，不漏浆。模板吊装时采用塔吊。由于消化池池壁较高，因此模板的支设与加固困难较大。模板加固采用钢管加固的形式，在钢管外侧用18A双拼槽钢配以30穿墙螺栓再次进行加固。施工前所用钢管也需要进行压弧处理。18A双拼槽钢每12米设置一道，施工前必须对模板、槽钢和穿墙螺栓进行计算，以保证其强度和变形在规定的范围之内。钢管和模板用钩头螺栓连接固定，钢管与槽钢用穿墙螺栓固定，所有连接必须牢固，以保证模板与其支撑系统的整体性。翻模施工时首先施工45米池壁即在02米吊梆以上施工45米，即在施工完第一步45米后再向上面支设45米，下面45米模板保持不动。锚固肋处模板同样采用3015模板，局部配以木模。池内部采用600600钢滑撑，沿圆周方向布置14个，距池内壁距离为100CM。在池中心3米的圆周上再布置600600钢滑撑14个，钢滑撑之间用工字钢连接。同时在池内距池内壁100CM处沿圆周布置三排脚手架一圈。同样在池外距池外壁100CM处沿圆周方向布置三排脚手架一圈，滑撑、脚手架沿高度方向每36米设一支撑，与池壁预埋铁板焊接，以增加其稳定性。见图5脚手架布置图。所有模板必须做到支设牢固，接缝严密，不漏浆。严格控制模板的平整度与垂直度，使其在规定允许的范围之内。施工时不得出现滑模、跑模等现象。见图6池壁模板支撑图。、混凝土工程消化池池壁混凝土采用商品混凝土，用混凝土搅拌车运至现场，其强度等级为C40、S8，并加入了HE抗裂高效防水剂，掺量为水泥用量的4。对于施工时所留下的施工缝，在进行下一步施工时应对施工缝进行相应的处理。施工缝处设置环状钢板止水带，宽400厚4。在停止浇筑后，施工缝处应立即覆盖并经常浇水，去掉浮浆及松动石子，用钢丝刷清洗，刷水灰比04的同标号水泥砂浆后再浇筑新的混凝土。混凝土的浇筑时应严格控制其塌落度及和易性，使其符合要求。浇筑池壁时采用分层进行浇筑，每层浇筑高度为50CM，振捣时采用50棒振捣，要求密实，不得过振和漏振。在池壁预埋套管等部位应仔细进行浇筑振捣，并有专人负责。在混凝土浇筑完毕后，混凝土达到初凝时应及时苫盖土工布进行洒水养护，养护时间不得小于14天，待混凝土的强度达到设计强度的80以上时方可拆模。5、管道支架及支墩施工消化池中心部位设有管道支架，管道支架包括两侧薄壁混凝土立墙、混凝土板与连梁。薄壁混凝土立墙高度为195M。两墙间距为1828M。墙体厚度为305MM。墙体近似为梯形。上底面宽为464M。相对薄墙之间用连梁及混凝土板连接。连梁的高度为2030M。混凝土板共5块，板厚305MM。管道支墩距池中心4M，高度为3911M。截面尺寸为4001500。梁面尺寸为305305。施工前，应由测量人员对管道支架位置进行准确定位，以保证其空间坐标与图纸设计相符合。、钢筋工程消化池中部的管道支架由两侧薄墙、连梁及混凝土板组成。其中薄墙内沿高度方向的纵向钢筋采用14200，纵向钢筋伸入底板560MM。连梁L1纵向钢筋采用14150，箍筋采用8150，梁长1828MM，连梁内纵向钢筋锚入管道支架侧墙40D。钢筋混凝土板共5块，长度为1828MM，板厚305MM,宽度随梯形薄墙的宽度变化而变化。混凝土板纵向钢筋采用14150上下两层布置。箍筋采用12150。所有消化池管道支墩纵向钢筋采用1812，箍筋采用10200。钢筋在使用前，必须进行复试，复试合格后方可使用。钢筋使用前应先除锈，下料长度准确，长度、型号与图纸相吻合。钢筋在现场内需堆放整齐，根据型号不同进行分类，并以标示牌进行区别。钢筋绑扎时要严格按图纸进行。保证钢筋的型号、尺寸、间距与图纸相吻合所有钢筋纵筋均采用焊接，焊接长度为10D，焊缝厚度为03D，焊缝宽度07D，焊接接头应相互错开，在同一截面处钢筋焊接数量英不大于50。薄墙、板、支墩钢筋保护层厚度为35MM。梁的保护层厚度为40MM。、模板工程消化池管道支架模板主要采用3015组合钢模板并配以少量其他形式模板或木模。由于管道支架顶面标高为1685M。其总高度为195M，中间又有混凝土板连接，所以施工时应采用分步浇筑。模板在使用前应用打磨机进行打磨除锈，并刷以机油进行保护。模板沿高度方向采用塔吊进行吊装运输。模板支设时要接缝严密，不漏浆。模板加固同样采用双拚槽钢的加固形式。当模板拼装完毕后，模板外用5钢管与模板肋板靠近并用钩头螺栓进行固定，圆钢管外再用双拚18槽钢配合以穿墙螺栓进行加固。穿墙螺栓采用30。所有连接必须牢固。以保证模板、钢管、槽钢的整体性。为施工方便以及考虑对槽钢的加固。在施工时应在管道支架的周围搭设脚手架。脚手架沿高度方向与已施工完毕的薄墙进行附着。消化池的管道支墩同样采用3015组合钢模板。在底板施工完毕后，测量人员对支墩准确定位后，可支设模板。模板支设前，同样用打磨机打磨除锈，并涂刷机油保护。模板沿垂直方向采用塔吊吊运，模板支设施必须做到接缝严密、不漏浆。模板加固同样采用双拚18槽钢，加固时保证模板、钢管、槽钢的整体性。槽钢采用穿墙螺栓加固，螺栓直径为30MM。在管道支墩周围设脚手架，具体尺寸入图所示。所有模板在支设完毕后均应对模板的垂直度、平整度进行检验，使其在规定允许范围之内。见图7管道支墩、支架模板支设图。、混凝土工程消化池管道支架及支墩混凝土的浇筑均采用商品混凝土。混凝土运输至现场采用罐车运送。支架及支墩的混凝土等级均为C30P8级。混凝土浇筑时应严格控制其塌落度。使其塌落度在规定的范围内。管道支架两侧薄墙之间有梁、板相连。因此应分步施工。第一步应从底板施工至1300M以上位置，即两侧薄墙与B5同时浇筑。第二步从B5以上部位施工缝施工至B4以上，即B5以上薄墙、L1与B4同时施工。以此类推，最后施工至1685处，即支架施工完毕。每步施工均应采用分层浇筑、分层振捣的方法，分层高度为60CM，振捣时应充分，尽量赶出混凝土中的气泡，并保证混凝土的密实性。避免过振、漏振现象的发生。对于板以上的孔洞位置应预留准确。管道支墩可在底板施工完毕后。从底面向上一次性浇筑至顶面，即225M处。浇筑时同样采用分层浇筑的方法。每浇筑一层后便进行振捣从而保证混凝土的密实性。不允许出现过振、漏振现象的发生。所有部位在浇筑完毕待混凝土初凝后均用无纺布或麻袋片进行覆盖，并洒水进行养护，养护时间不少于14天。养护完毕后，测量人员对于施工完毕部位进行复侧。支架施工可与池壁施工同步进行，但保证池壁施工高度大于管道施工高度。6、排泥槽施工COMMENTW1页30消化池池壁设有排泥槽，排泥槽底部标高为1875M，顶面标高为22000M，平面尺寸为18001200，底面中部设有600圆孔，排泥槽内池壁上在1945处设有斜向下450的孔与外界相通。排泥槽底厚为400MM，其中三面壁厚为300MM，一面壁厚为550MM。待池壁施工至排泥槽设计标高时，方可进行排泥槽的施工。、钢筋工程消化池排泥槽底板采用双排钢筋，钢筋型号垂直池壁方向为12150，平行池壁切线方向为钢筋型号垂直池壁方向为12200。排泥槽顶板同样采用双排钢筋，垂直池壁方向钢筋采用12150，平行池壁切线方向钢筋采用10150。池壁纵向钢筋采用12150，水平方向钢筋同样采用12150。施工所有钢筋必须进行复试，复试合格后方可使用，钢筋下料时长度必须按钢筋图纸进行，钢筋型号、间距、搭接长度、绑扎位置必须准确无误。钢筋保护层厚度为35MM。钢筋接头采用焊接，焊接长度为10D，焊缝厚度为03D，焊缝宽度为07D，位于同一截面处钢筋焊接数量应不大于总数量的50，钢筋遇洞口截断，并与加固钢筋焊牢，遇排泥槽时钢筋弯折450MM插入槽内侧。、模板工程消化池排泥槽采用3015组合钢模板，模板使用前必须进行打磨除锈，模板采用塔吊运送至施工部位。模板支设时要求接缝严密，不漏浆。模板加固同样采用双拼18A槽钢，槽钢上加设两道30穿墙螺栓，上不用对拉螺栓锁口。组合钢模板与双拼18A槽钢之间加设50MM钢管，模板支设时要保证模板的垂直度与平整度，加固模板时一定要确保模板与支设系统的整体性。并保证模板的垂直度。排泥槽底模可支设在满堂方木上，池内部采用600600钢滑撑，沿圆周方向布置14个，距池内壁距离为100CM。在池中心3米的圆周上再布置600600钢滑撑14个，钢滑撑之间用工字钢连接。同时在池内距池内壁100CM处沿圆周布置三排脚手架一圈。同样在池外距池外壁120CM处沿圆周方向布置三排脚手架一圈，滑撑、脚手架沿高度方向每36米设一支撑，与池壁预埋铁板焊接，以增加其稳定性。、混凝土工程消化池排泥槽采用商品混凝土浇筑，浇筑前混凝土采用混凝土搅拌车运送至施工现场，混凝土的强度等级为C40P6，混凝土浇筑采用塔吊进行，浇筑是严格控制混凝土的塌落度，使其在规定范围之内。浇筑时采用分层浇筑、分层振捣的浇筑方法，每层浇筑高度控制在60CM，严格控制混凝土的振捣时间，以保证混凝土的密实性，避免漏振、过振现象的发生。浇筑时严格控制混凝土的浇筑高度，使其与设计标高相吻合。待浇筑完毕混凝土达到初凝后，及时苫盖无纺布并洒水进行养护，养护时间不得少于14天。养护完毕后，测量人员对排泥槽各部位及洞口位置、高程等应进行复测。7、壳顶的施工消化池池壁从1965米以上为钢内衬，钢内衬形状为球壳，顶面标高为24100M，下部半径为11米，在池壁施工至相应高度时可对球壳顶进行施工。钢内衬以上为混凝土面层，厚度为150MM。、钢筋工程消化池池壁施工采用翻模施工至1915M时，可将钢内衬与混凝土池壁上的预埋铁件进行焊接。焊接时应控制钢内衬的垂直度和平整度及其他外观质量，焊缝应满足有关规范的要求。首先焊钢内衬高度从19151995M，再将1995M以上800MM钢内衬与第一步钢内衬进行焊接，最后再对球壳钢板进行焊接，焊接时先将球壳分成若干单元，逐单元进行焊接。钢内衬为4MM厚的钢板，上部焊有U型钢筋，其间距为150MM，球壳顶混凝土面层钢筋采用主筋双层16，钢筋间距为3001200MM，环向钢筋为14150MM。所有钢筋在使用前均应复试，合格后方可使用。钢筋绑扎按照设计图纸及规范要求进行。、模板工程消化池球壳顶面混凝土底模采用组合钢模板，钢模板与钢内衬接缝需严密，模板支设时严格控制其弧度与图纸相吻合。由于球壳顶顶部较高，在球壳施工时难度较大，因此球壳底的支护需牢固，支设系统采用工字钢上满堂铺设方木，方木以上支设1212M的脚手架，脚手架需支设牢固，不得发生位移或沉降，以保证钢内衬的稳定，从而满足球壳顶的外观质量。图8球壳支撑系统图和图9钢花撑平面布置图。、混凝土工程消化池球壳顶混凝土采用商品混凝土。强度等级为C30、S8级。混凝土浇筑时采用搅拌车运送至现场，现场采用塔吊进行浇筑。浇筑时严格控制混凝土的塌落度和和易性，使其满足要求。浇筑时采用边浇筑边振捣的施工方法。在混凝土的浇筑同时进行抹面，由于球壳顶为弧形，因此应严格控制抹面高度。以便使成型后的混凝土面层具有良好的外观效果，并与图纸弧度相吻合。待混凝土浇筑完毕并初凝后，在混凝土表面苫盖土工布并洒水进行养护，养护时间不得少于14天。当混凝土的强度达到设计强度的85以上时，方可拆除支撑。测量人员并及时对球壳顶面标高进行复测、检查。8、预应力张拉消化池工程共6座，全部采用无粘结预应力张拉工艺，属于较新的施工技术，其施工有很多优点，张拉工艺与普通预应力张拉施工相同。消化池池壁宽55CM，每池共有锚固肋A、B、C、D四个，在同一纵断面内共有无粘结预应力钢绞线346束。其中张拉控制应力为CON1302N/MM2,钢绞线直径D152475，强度等级为1860N/MM2，每束钢绞线的张拉力为18225KN。钢绞线的弹性模量为18105N/MM2。、预应力张拉方法现场共配备油泵、千斤顶4台，每台千斤顶配2块油压表和1块回油压力表。施工前标定张拉设备，核准技术数据，按设计给定的张拉程序计算千斤顶工作时的各种数据。事先需要对锚具、夹片的进行检验并计算钢绞线的伸长值。张拉前需要清理锚垫板，割除钢绞线多余护套，安装锚具。当消化池池壁混凝土的强度达到设计强度时方可进行无粘结预应力张拉,张拉顺序为从池顶至底。张拉程序为超张拉，即0初应力（15控制应力）105控制应力（持荷两分钟）控制应力。预应力筋每圈分二段张拉（180一段），A、B、C、D共四段，每段筋采用两端同时张拉，张拉时应逐根填写张拉记录。、实际操作初应力为15控制应力，测量千斤顶活塞伸出量，达到30控制应力时，第二次测量活塞伸出量，张拉至105控制应力时持荷两分钟，第三次测量活塞伸出量，并计算推算伸长值是否符合设计及规范要求，当符合要求时，回到控制应力并回油。张拉无粘结预应力钢绞线共配置3名专业张拉人员，在张拉时要互相呼应，保持池壁受力均匀，每池两个肋同时进行张拉，自上而下一次拉完，再转向另外两个肋按上述程序进行。伸长量按15控制应力30控制应力伸长量15控制应力105控制应力伸长量计算。无粘结预应力钢绞线张拉时，滑脱或断裂的数量不应超过结构同一断面钢绞线总量的2，且1束只允许一根。张拉后，必须采用砂轮锯切断超长部分的无粘结预应力钢绞线。严禁采用电弧切断，钢绞线切断后露出锚具夹片外的长度不得小于30MM。张拉结束后，进行安装封锚油盒，绑扎封锚钢筋，在支设模板后，用C40细石膨胀混凝土浇筑。支模前注意凿毛及涂刷环氧树脂类粘结剂。9、附属结构、池壁维护墙及保温做法当消化池主体结构完成并闭水闭气试验合格后，方可进行此项施工。对池底、池壁内侧涂刷GSR无毒环养防腐涂料。池壁外侧标高在01503150处安装50MM厚的聚氨脂发泡保温层。采用MU10机砖，M75水泥砂浆砌筑240MM厚维护墙。砖墙顶端圈梁钢筋设置上下各312，箍筋6200。圈梁尺寸为240450。在圈梁以上部位，池壁外侧用100MM厚聚氨脂发泡保温层，并安装08厚安防单金属暗钉PIR异行保温板1型。、壳顶保温层做法壳顶混凝土浇筑完毕后涂刷GSR无毒环养防腐涂料。壳顶顶面用20厚12水泥砂浆找平。布置氯丁橡胶玻璃布防水层（二布二涂）安装100MM厚的聚氨脂发泡保温层。安装08厚安防单金属暗钉PIR异行保温板1型。、施工步骤防腐施工凡是龙骨件先进行喷砂除锈，等级达到SA25级、清楚浮尘、进行喷涂；混凝土表面先清除浮灰，表面作提碱处理然后按照设计要求先打GSR无毒环氧防腐腻子两遍，再刷GSR无毒环氧防腐涂料三四遍，严格按照产品说明和设计进行，保证达到工程质量要求。保温施工第一步支搭脚手架，先校测消化池土建及预埋件位置，根据实际测量数据，按设计现场制作内、外龙骨。第二步龙骨除锈并刷防腐涂料。第三步安装彩板，由上往下，每2米为一段施工周期，四周闭合。用特制拉铆钉与内龙骨固定。第四步现场配料喷射聚氨酯发泡保温材料，每300毫米为一步，分六次喷完2米高度，然后安装第二层板，搭接宽度为3050毫米，以此类推逐段向上倒模施工至顶部。池顶可与池壁施工同步进行，由于顶部为倒锥形，按圆周每池顶部共分六等分（60）每60扇形面为一施工单元，彩板采用细条纹压兴板（YX15225900），相邻两单元接缝处用特制U型压板密封，防止渗水。需要说明的是，处理厂消化池是处理厂内的至高点，是厂内的标志建筑，参观的人员较多，其外装饰材纠寻口色彩的选择对美观至关重要。尤其是池顶做成六等分西瓜帽状建议其色彩选两种颜色，可交错变化，给人以新鲜感。施工细节消化池底部周圈与地梁采用L形特制压条锚固，防止雨水进入。消化池外壁与顶部圈梁，同样采用L型特制压条封闭。池顶上部圈梁底部采用弧形平板封闭，与直墙部分彩板搭接并用特制拉铆螺栓固定。池顶彩板施工分成六等分60，其相邻接缝部分需特制异形板及U型压条固定。顶部保温施工采用先浇筑聚氨酯发泡保温层，待顶部保温做完检验合格后，再进行铺彩板，以保证池顶的平整度。池顶要做好排水处理，排水口要通畅。、人行天桥人行天桥是连接6座消化池的构造物，它坐落在池壁牛腿上，长8米，宽25米，具体做法如下在牛腿标高21592处铺设08MM厚的橡胶垫（满铺），浇筑20CM厚钢筋混凝土，并在抗震挡处结合供应商提供的不锈钢格状护栏型式，确定预留、预埋。用125水泥砂浆抹面厚20MM。制作人行天桥时注意雨水管和雨水口位置。10、垂直运输设施消化池池壁较高，所以应采用塔吊进行主要的垂直运输工具，塔吊选用160KNM型，高45米，臂长55米。塔吊基础采用800灌注桩4根，具体布置见图10塔吊布置图。塔式起重机的操作要点1塔式起重机应有专职司机操作，司机必须受过专业训练。2塔式起重机一般准许工作的气温为4020，风速小于六级。风速大于六级及雷雨天，禁止操作。3塔式起重机在作业现场安装后，必须遵照建筑机械技术试验规程进行试验和试运转。4起重机必须有可靠接地，所有电气设备外壳都应与机体妥善连接。5起重机安装好后，应重新调节好各种安全保护装置和限位开关。如夜间作业必须有充足的照明。6工作前应检查各控制器的转动装置、制动器闸瓦、传动部分润滑油量、钢丝绳磨损情况及电源电压等，如有不符合要求，应及时修整。7起重机工作时必须严格按照额定起重量起吊，不得超载，也不准吊运人员、斜拉重物、拔除地下埋物。8司机必须得到指挥信号后，方得进行操作，操作前司机必须按电铃、发信号。9吊物上升时，吊钩距起重臂端不得小于1M。10工作休息或下班时，不得将重物悬挂在空中。11起重机的变幅指示器、力矩限制器以及各种行程限位开关等安全保护装置,均必须齐全完整、灵敏可靠。12停止作业后，尚须做到下列几点1臂杆转到顺风方向，并放松回转制动器。小车及平衡重应移到非工作状态位置。吊钩提升到离臂杆顶端23M处；2将每个控制开关拨至零位，依次断开各路开关，切断电源总开关，打开高空指示灯；3锁紧夹轨器，如有八级以上大风警报，应另拉缆风绳与地面或建筑物固定。11、消化池闭水、闭气试验1、试验条件、池体达到设计强度，预应力钢筋张拉完成。、防水层、防腐层施工以前以及回填土以前。2、试验前的准备工作、将池内清理干净，修补池内外的欠缺，临时封堵预留孔洞、预埋管口及进出水口等。并检查进水及排水阀门，不得渗漏。、设置水位观测标尺，标定水位测计。、准备现场测定蒸发量的设备。、充水的水源应采用清水且作好充水和放水系统设施的准备工作。3、闭水试验、充水1、第一次充水首先充至池壁底部的施工缝处，检查底板的抗渗质量，当无明显渗漏时，继续充水至设计水深的1/3，观察沉降速率小于5MM/D时且24小时后无渗漏时方可进行下一级充水。第二次充水为设计水深的2/3，24小时后无渗漏时再第三次注入水至设计水位，观察72小时后测定水量，失水量不得超过2L/M3,外观不得有渗水现象。2、充水水位上升速度不宜超过2M/H。相临两次充水的间隔时间不宜超过24H。3、每次充水测读24H的水位下降值，计算渗水量，在充水过程中和充水后，对水池作外观检查。当发现渗水量过大时，应停止充水。待做出处理后方可继续充水。、水位观测1、充水时的水位用水位标尺测定。2、充水至设计水位进行渗水量测定时，采用水位测针和千分表测定水位。水位测针的读数精度应达01MM。3、充水至设计水位后至开始进行渗水量测定的间隔时间不小于24H。4、测读水位的初读数与末读数之间的间隔时间为24小时。5、连续测定的时间依据实际情况而定，如第一天测定的渗水量符合标准，应再测定一天；如第一天测定的渗水量超过允许标准，而后的渗水量逐渐减少，可继续延长观测时间。、蒸发量观测1、现场测定蒸发量的设备，采用直径50CM，高30CM的敞口钢板水箱，并设有观测水位的千分表。水箱应检验，不得渗漏。2、水箱固定在水池上，水箱内充水深度可在20CM左右。3、测定水池中水位的同时，测定水箱中的水位。、水池渗水量按下式计算QA1/A2（E1E2）E1E2式中Q渗水量（L/M2D）；A1、A2水池的水面面积，浸润总面积（M2）；E1、E2水池中水位测针的初读数，初读数后24H的末读数（MM）；E1、E2测读E1、E2时水箱中水位测针的读数（MM）。雨天时不宜做满水实验渗水量的测定。试水合格后即可缓慢放水，池内至少要留05米的水以保池体湿润状态。4、闭气试验消化池满水试验合格后，即可进行闭气试验。、准备工作（1）完成工艺测温孔的加堵封闭。（2）完成池顶盖板的封闭，安装测温仪、测压仪及充气截门。（3）采用U形水银压力计，用于测量池内气压。（4）使用温度计，测量池内气温，刻度精确至1。（5）使用大气压力计，测量池外的大气压力，刻度精确至10PA。（6）使用空气压缩机往池内充气。、测读气压（1）池内充气至实验压力，稳定后，测读池内气压值，即为初读数，间隔24H，测读末读数。（2）在测读气压的同时，测读池内的气温和池外大气压力，并将大气压力换算成同于池内气压的单位。（3）池内气压降按下式计算212173TPPADAD式中池内气压降（10PA）池内气压初读数（10PA）1D测量时相应的大气压力（10PA）AP1D池内气压末读数（10PA）2D测量时相应的大气压力（10PA）A2D测量时的相应池内温度（）1T1P测量时的相应池内温度（）22D（4）24H的气压降不超过试验压力的20即为合格。12、施工中特殊技术措施及应注意的问题、施工时特别注意基坑开挖时的土体支护，防止土体坍塌。、模板在支前拆后均应迅速及时打磨、涂油，防止模板生锈。、混凝土浇筑成型后应设专人按规范要求进行养护。、混凝土强度达到要求后方可拆模，拆模时严禁碰撞成品，防止人为破损。、产品标识及时准确。、施工中如遇以有地下管线应采取措施予以保护，调查清楚后再予以处理。、在半成品运至现场绑扎过程中应分类码放整齐，完工后应迅速清理，以防施工车辆碾压、降水工作在地下部位施工完成前一直进行，防止出现流沙及管涌现象，而造成的工程破坏以及施工人员安全的问题。三、泵房泵房包括进水泵房、出水泵房、雨水泵房、回流污泥泵房和浓缩污泥泵房等。进水泵房底标高较低，基坑开挖较深，拟采用拉森桩配合横向拉锚筋的施工方法进行施工，其它泵房基坑开挖较浅，均采用放坡明开挖的施工工艺进行施工。1、进水泵房、基坑开挖及支护本工程原地面标高约050M，槽底标高为6332M，挖深6832M，根据地质情况，采用机械开挖基坑土方。（1）打桩选用型号400的拉森桩，桩长18M，为了保证工程质量，同时满足支护和止水，采用小锁扣扣打方法，用振锤按工作坑测量线进行打桩，约需225根。桩顶标高为050M，桩底标高为175M，垂直度偏差不大于1H。拉锚桩采用I56C工字钢,桩长9M，间距3M，后背腰梁采用I56C工字钢，桩长9M，埋深1M，共约需50根，拉锚桩与支护桩间距为15M，桩顶标高为050M。拉锚钢筋采用228，间距22M。（2）开挖土方采用挖掘机两次挖掘成槽，从封闭的一端开挖,向放坡方向倒退进行,基坑四周不能存放弃土，由运输车将土方运至指定地点。严禁超挖，挖至距基坑底标高20CM时，由人工清底，防止基底被扰动。见图11进水泵房基坑开挖图。、泵站施工措施（1）测量放样测量人员仔细、正确地放样泵站位置，并设置易于检验、校核的牢固控制点位，保证工程的精度要求。（2）模板工程模板采用6015，3015定型与非定型钢模拼装组合钢支撑。池底模板的支设因本工程的底板施工缝设于底板表面上40CM处，所以在底板钢筋绑扎。完工后，采用吊横用钢筋焊支脚，将横板支住，内外两模之间采用16止水螺栓拉住，外模采用支顶法将模板支顶牢固。墙壁模板的支设在墙壁模板支设之前，要进行模板清理，并涂刷模板净料，隔离剂，防止模板与混凝土粘合，影响外观质量。采用6015与3015模板组合。在3015钢模板上钻孔，16止水螺栓，螺栓中间设4号8080钢板止水片，双面满焊。螺栓两头模板内侧设止水橡胶垫，螺栓水平间距09M，竖向间距075M，模板横楞采用248钢管，间距06M，用3型扣件连接，竖楞采用214B，槽钢间距09M，见图12进水泵房模板支设图。板、梁模板支设各层梁板模板采用6015与3015定型钢模为主，其他型号模板为辅，梁底模用50MM厚木板上铺10MM厚竹胶板。对于其他不足模数部分采用木模拼接，支撑采用碗式扣件满堂架支撑，顶部采用100100方木做纵横楞，梁板底支撑设上下托调整高度。所有模板在支完之后，必须进行模板的垂直度，标高，断面尺寸轴线复核校正。控制在允许误差之内，否则要进行修理。将误差控制在01H以内，且不大于6MM，断面尺寸5MM之内。内隔墙模板安装之前须按弹好的外围线，用13水泥砂浆抹高20厚，宽50的砂浆带固定底模，以防混凝土出现漏浆烂脚，以及调整垂直度造成困难。（3）钢筋工程原材料、半成品堆放各种规格型号钢筋进场，要按规格，型号，厂家分开堆放，便于查清各类钢筋质量情况，防止错用，并在地面隔开堆放，上覆盖雨布，防止雨水浸湿影响钢筋质量。半成品加工认真学习核对图纸，根据图纸要求的规格，型号，尺寸和所进原材的尺寸，考虑搭接倍数和不同区域搭接百分比，进行下料加工。池底板筋尽可能利用钢筋的自然长，每间隔搭接距离应大于1M，为一个搭接区域。焊接的钢筋要控制电流，严禁伤母材，焊缝符合规范要求，焊条钢筋采用E50，钢筋采用E40，焊缝饱满，焊渣及时清除，确保半成品钢筋质量，并及时抽查，防止不合格半成品用到工程上去，影响工程质量。半成品运输水平运输制作一辆平板车或人工抬杠运输到池边，因槽基较深，可考吊车做垂直运输到使用部位，在运输过程中如碰撞弯曲的材料，要进行调直处理后，再用到工程中去。钢筋绑扎安装提前熟悉图纸，按图纸的各部位要求，钢筋规格，型号，间距进行排列绑扎，为了保证钢筋上下，内外层位置的准确，焊接梯式网片间距1M做马凳，池壁钢筋竖向直通到顶，上部设通长架管绑扎，为防钢筋移位，下部设通长钢筋与底板钢筋点焊，详见示意图。钢筋搭接头位置，相互错开，绑扎接头在同一断面不能超过25，焊接头不能超过50，手埋件甩筋位置高程，规格要准确，牢固，核对无误，避免漏埋，错埋现象。（4）泵站混凝土浇筑施工现场不设混凝土搅拌站，混凝土由本公司商品混凝土供应站提供。混凝土施工前115个月由混凝土供应站做配比设计，并提供符合要求的28天混凝土设计配比。混凝土采用罐车运输，混凝土输送泵泵送入模。进场混凝土经检验合格后方可使用，并留取不少于规定频率的抗压、抗渗试件。混凝土运输及浇筑过程中严禁随意加水的方式来，调整混凝土坍落度以免影响混凝土成品质量。混凝土分三次浇筑，第一次浇筑底板至底板表面以上40CM处，留施工缝；第二次浇筑至顶板下表面20CM处，留施工缝，第三次浇筑顶板。分层周圈浇筑，每次层厚不超过50CM，采用交错方式插棒振捣密实，不得漏振、过振。振捣帮插入下层混凝土5CM10CM，保证施工面具有良好的结合性。每道施工缝设止水钢板底板混凝土浇筑连续整体浇筑，不设施工缝，但在施工时应先浇筑地梁部位至底板后，再浇筑底板混凝土，使地梁混凝土有一定时间的沉实，对于底板表面以上40CM处应在底板混凝土初凝之前施工完毕，时间不能超过2小时，底板浇筑方法，由池的边缘开始浇筑，基本上要齐头并进，保持一条直线往输送泵方向浇筑设置，四个插入式振捣器及时振捣，振捣人员要精确集中掌握振捣技术，快插慢拔的方法，每30CM方圆振捣一次，振捣时间要视混凝土不返气泡为准，再连续往前浇筑。底板混凝土与面找平，提前设置钢筋方程标记，用铝合金刮杠专人找平，再用木抹子搓平，并适时用铁抹子压实，高程控制在10MM之内，及时用麻布覆盖，并浇水养护，不少于14天。池壁混凝土是本工程中关键一个部位，该壁高度783M，在振捣过程中有一定困难，采用振动软轴9M长，混凝土塌落度1214CM，分12步浇筑，每步高60CM，浇筑到池壁顶。采用阶梯推进，逐层振捣的浇筑方法。接茬按45度斜茬推进。分层周圈浇筑，振捣人员精神集中，掌握振捣时间，不漏振，不过振，每30CM为一个振位，呈梅花形交错布置，进行专人定点定距离负责振捣。为保证模板的安全，合理控制浇筑速度，减少混凝土侧压力对模板的影响。混凝土拆模后，及时洒水养护，时间不少于14天，防止干缩裂缝产生。（5）施工缝施工施工缝设置在底板表面以上40CM处，顶板下表面20CM处。外池壁施工缝中心处设止水带，宽400MM厚4MM（除锈）钢板，接头应满焊。钢板止水带中心即为施工缝中心处。钢板止水带现场焊接组拼，焊缝厚度6MM，为保证止水板的位置，采用16钢筋制作定位卡，设于钢板止水带下边，间距2000MM。在施工缝处继续浇筑混凝土，应凿毛并冲洗干净，并保持湿润，但不能积水。在浇筑前，施工缝处应先铺一层与混凝土配比相同的水泥砂浆，其厚度为20MM。混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。（6）各层板梁施工按设计图纸及技术规范标准绑扎各部位钢筋，并与墙壁甩筋连接。浇筑底板混凝土时，沿底梁两侧同步施工，防止底梁受力不均发生扭曲。新旧混凝土接茬处作凿毛处理并清理干净。墙体模板同井壁模板施工。各层板梁模板采用6015定型钢模，支撑采用碗式扣件满堂红支撑，顶部采用10CM10CM方木做纵横梁支撑。施工顶层板时应先安装电动单梁悬挂式起重机。（7）沉降缝施工措施止水带采用橡胶止水带，接头以焊接或熔接方式接牢。止水带中空中心与沉降缝及结构截面中心线重合。止水带接头设在较高位置，不得在转角处接茬，两结构物接口处空隙填塞厚3CM聚苯乙烯泡沫塑料板。止水带牢固地放置于专用钢筋套中，并在止水带边缘处用镀锌铁丝绑牢，防止浇筑混凝土时发生位移。混凝土浇筑时，旧混凝土表面作凿毛处理，混凝土振捣密实。（8）设备安装设备安装由我公司具有丰富施工经验的专业分公司负责施工。施工前设置牢固的高程及轴线基准点。设备安装精度应满足技术规范中相应的要求。、各工序的协调措施施工中各工序严密衔接穿插施工，符合流水施工要求，确保按期完工。（1）进场后首先调查影响施工的各种地下障碍，包括各种给排水设施、电力、通信及煤气管网，如不能拆改的按有关单位的要求指定相应的保护措施。（2）设置各种交通设施标志及各种警示标志，保证周围交通安（3）各种原材料如钢筋、水泥、橡胶止水带、管材等使用前作好原材检验、复试工作。（4）进场后立即进行混凝土配合比的设计与试配工作，以保证施工前提供最佳配合比。（5）泵站主体混凝土浇筑前须仔细核对各种预埋件的种类、位置、数量确保正确。（6）泵站内排水、道路、围墙视各阶段工序进展情况响应插入施工。（7）工程中各工序实行流水施工，前到工序为后续工序创造工作条件、工作面、工作空间，使后续工序尽快插入施工。后续工序开始施工前，紧前工序与后续工序操作者进行交接，以利于成品保护。2、其它泵房施工、施工步骤打大口井降水机挖一步土方到底放坡11人工清底做排水沟水窝子打垫层绑扎底板筋打底板立墙筋立墙模立墙混凝土二层平台上部结构。、工作坑为挖土打好基础，工作坑采取一步挖土的方法，四周坡度是11，注意挖底层土时应预留出10公分的土由人工清出，以免超挖槽底，同时挖土到槽底后立即作排水沟和水窝子，抽除地下水以免土体塌方。、模板支护待底板打完后墙内外各留加固筋，内外模均用3015模板，外加工字钢，和1010方木作支撑架的支模方法，模板安装要求平整，尺寸精确接缝严密，所有预埋件准确到位。、钢筋验收钢筋应按设计要求配制，钢筋加工要求绑扎应符合国家钢筋混凝土结构设计规范、钢筋混凝土施工与验收规范。、混凝土浇筑泵房混凝土分三步浇筑，第一步底板混凝土；第二步立墙混凝土；第三步二层平台混凝土。、还填待混凝土浇筑结束后四周还填，地下水以下部分还填级配碎石，以上部分还填28灰土，密实度应达90。四、浓缩池1、基坑开挖考虑未来支设模板工作量的需要，基坑底距离池壁的距离设为15米。开槽采用明槽开挖，考虑到基坑暴露时间较长，边坡定为11，开挖时采取逐一开挖的原则，开挖出土在不影响临时路通行及边坡稳定的前提下弃于基坑四周，余土暂时堆放于污泥处置区，用于未来的土方回填。基坑开挖采用挖掘机开挖至底板与池壁交接处后，底板倒锥部分改为人工开挖，开挖至设计标高后如遇杂填土及淤泥应清除干净，超挖部分回填级配碎石，并分层夯实至设计标高，压实系数094，见图13浓缩池基坑开挖图。2、垫层施工基坑开挖完成后池底如有耕植土按图纸要求全部清除，回填砂碎石层应是混合的粒径25MM约含2030砂粒，粒径大于05MM的占50以上要求砂石含泥量不大于3，不能含草屑杂物等。回填砂碎石采用洒水夯实法，洒水量占砂石体积的812，每层厚度不超过25CM，回填砂碎石步骤是先中心支座，排泥管道，进泥管道，二条管道做好后全部回填砂碎石到池底标高，测量标准高后找平，平好后的砂面禁止行人踩踏，等待浇筑垫层混凝土。进泥管和排泥管做好防腐（管内壁做环氧树脂漆防腐，管外壁做环氧沥青漆防腐）后进行安装，待进泥管及排泥管全部稳好后，打包管混凝土，打包管混凝土时要注意防止管道上浮。注意做垫层混凝土前应在进行一次高程的复测待确实无误后浇筑垫层混凝土，待达到强度后注意垫层混凝土上只许上人，不允许上车，（包括各种车辆）所有材料运输都采用人工运到现场，在垫层上放线绑筋，浇筑混凝土要求一次成型，从中心向四周成扇型浇筑用2个输送泵向里输送混凝土，每台泵负责1800扇面的送灰，水平点每3米一个网格点，打灰期随时抽测，在用木抹子搓面，垫层打完后及时养护。管道按设计要求外包混凝土，管下填充级配碎石，管上填级配碎石至池底垫层。底板垫层采用C10混凝土，厚10CM，飞边10CM。由于初沉池池底为圆台体，为减少混凝土垫层高程施工误差，且便于施工，初沉池混凝土垫层采用分块浇筑的方法施工，混凝土浇筑采用地泵输送如图所示。每块混凝土垫层上弦长最大不超过3M，方木做侧模沿园台母线方向设置，混凝土垫层浇筑顺序采用分块间隔施工，首先为1、3、5、7，后2、4、6、8直至垫层施工完毕。待垫层混凝土达到设计强度后，即可进行底板的钢筋绑扎、支模及混凝土浇筑。垫层分块浇筑混凝土见图14垫层混凝土浇筑方向图。3、底板施工当垫层混凝土的强度达到设计强度的50时开始放线。用经纬仪将水池的底板边线、变坡线和池壁中线投至垫层上（弹墨线）。据此将底板的外缘线以进出口的基础线等逐一放出。为检查垫层混凝土的表面高程，按径向每隔5米，环向每隔3米设定高程点对垫层用水准仪实测并标注实际误差值，以便调整模板及钢筋的安装高程。根据底板筋的直径与分布情况，确定上、下层筋的保护层垫块的横、纵间距为1米1米，底板钢筋施工需要采用定位架立工艺钢筋梯子，工艺钢筋梯子布置间距为径向05米，横向1米，采用12钢筋。架立工艺筋每隔3米设一道16斜撑钢筋。绑扎后的底板钢筋要逐个检查保护层厚度。浇筑底板混凝土时，连同中心部分底部一起浇筑。混凝土为搅拌站供应商品混凝土，用混凝土搅拌车运到现场，混凝土浇筑采用泵车浇筑的施工方法，拟采用两台32M输送泵车进行浇筑混凝土每台泵车各负责180，浇筑时不必移动泵车。浇筑混凝土时首先在池底一端开始，按照加强肋分块进行浇筑。加强带两侧用一台泵车进行6HE掺加剂混凝土浇筑，中间为另一台泵车进行8HE掺加剂的浇筑，两台有序地进行配合。浇筑混凝土前在加强带两侧固定密排钢筋网片，防止加强带两侧以外的混凝土混入加强带，浇筑混凝土时先浇筑加强带两侧的混凝土，然后再浇筑加强带的混凝土。浇筑过程中应保证钢筋位置正确，保证底板坡度。待混凝土初凝后，要覆盖草袋子，喷水养护，养护时间不少于14天，防止底板产生干缩裂缝。见图15底板混凝土浇筑方向图。4、池壁施工池壁模板采用6015模板组合成定型组合钢模板。池壁模板中间模板打孔加20穿墙高强度螺栓，穿墙螺栓焊接止水环，防止漏水。内模板采用初沉池底板作预埋板，作斜撑底脚和配水槽模板一并支起加穿墙螺栓配制，外模也打斜撑见图16浓缩池池壁模板支设图。池壁混凝土采用商品混凝土。池壁混凝土浇筑前应对池壁与底板交接的八字处提前铺一层同等标号的水泥砂浆，其厚度15MM25MM混凝土的必须密实，使新旧混凝土紧密结合，混凝土壁板连续浇筑不留施工缝，由两台输送泵车同等进度进行浇筑每台车负责1800弧度，转圈浇筑。每步混凝土厚度不允许超过50CM，待混凝土浇筑结束后应根据气温条件及时覆盖和洒水，养护不少于14天。5、集水槽与走道板的施工集水槽是池壁上部的混凝土结构，主要特点是壁板薄、要求高。集水槽和走道板采取一次浇筑完成工艺。采用碗扣支架做支撑，横杆间距环向09M、12M，径向09M，支架上部由上托板调整高度，为保证支架稳定，支架应与池壁拉紧（利用穿墙螺栓）。模板分别加工一套专用走