企业经营管理优秀实践案例：精益生产学习资料(丰田公司)

企业经营管理优秀实践案例精益生产学习资料丰田公司精益生产管理单元目录课程内容企业经营的基本理念是什么精益生产的诞生工作中的浪费现场七大浪费浪费的层次精益思想第一单元精益看板管理的诞生1、企业的基本经营理念为股东创造利润2、向社会提供好的产品3、企业和员工共同发展2、精益生产的的诞生成立于1937年；1949年陷入经营危机，几近破产；1957年9月，丰田汽车首次出口美国；2000年经营利润1万亿日元；2005年经营利润104亿美元；2006年将成为全球最大的汽车制造商企业经营的目的是制造利润在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的售价成本利润（计划经济时）售价成本利润（市场经济时）2、精益生产的的诞生无附加价值的劳动浪费3、工作中的浪费NO动作时间S备考1始业前之设备清扫180浪费2到置场取材料3803排材料143无附加价值之作业4取材料2无附加价值之作业5将材料固定于1工程机械，再起动126等待1工程加工完了36等待7取出1工程材料5无附加价值之作业8步往2工程机械2步行之浪费9将材料固定于2工程机械，再起动1810等待2工程加工完了62等待11取出2工程材料7无附加价值之作业12走行至3工程组装工程2步行之浪费133工程取组装零件2无附加价值之作业143工程取起子工具2无附加价值之作业153工程组装作业1816放入完成品箱317回1工程2步行之浪费84领取零件365无附加价值之作业85领取通箱217无附加价值之作业工作和干活是不同的概念3、工作中的浪费到处都存在浪费现象例如工人作业的实际内容工人的动作工作和干活是不同的概念3、工作中的浪费无附值动作有附值动作浪费所谓附加价值（工）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。作业第一次浪费能即时消除第二次浪费第三次浪费无附加价值的作业作业者的动态等待寻找保管重新整理打开包装原位恢复作业调整作业去除毛刺修正作业喷除锈剂油空压空回转切削机空转监视作业拧紧螺丝3、工作中的浪费现场七大浪费过量生产库存搬运作业本身等待多余动作不良浪费4、现场的七大浪费生产多于下游客户所需MAKINGMORETHANNEEDED生产快于下游客户所求MAKINGFASTERTHANNEEDED1、过量生产4、现场的七大浪费任何超过加工必须的物料供应2、在库的浪费4、现场的七大浪费库存水平交货问题质量问题效率问题维修问题库存掩盖所有问题4、现场的七大浪费交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平库存掩盖所有问题4、现场的七大浪费不符合精益生产的一切物料搬运活动3、搬运的浪费4、现场的七大浪费4、作业本身对最终产品或服务不增加价值的过程4、现场的七大浪费任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作5、动作的浪费4、现场的七大浪费当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间6、等待的浪费4、现场的七大浪费为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工7、不良的浪费4、现场的七大浪费5、浪费的层次第一层次是过剩的生产要素的存在。第二层次是制造过剩的浪费。第三层次是过剩的库存的浪费。第四层次是1、如果库存在现场容纳不下，就要修建多余的仓库；2、雇佣搬运工将库存运到仓库（搬运的浪费）；3、给每位搬运工购买一台叉车；4、为了防止产品在库房中锈蚀和管理库存，就必须增加人员；5、为了随时掌握库存的数量，管理部门需要相当数量的工时；6、需要用计算机管理库存的人员。精益思想首先确立一个要达到的理想状态，然后去想怎么办6、精益思想单元目录课程内容库存浪费的解决方法精益生产体系精益生产的两个支柱准时化自动化以均衡化适应市场的多样化第二单元精益技术体系库存接收加工装配发运库存接收加工装配发运供应商单元1单元2单元3供应商使用点不设中间库存1、库存浪费的解决方法DOWNSTREAMMARKETPLACE材料超市NEWPRODUCT新的产品WITHDRAWALCARDS取卡NEEDEDPRODUCT需要的产品PULL拉动ABCDEFGHIJKPRODUCTPULLEDFROMSTOREONLYASNEEDEDUPSTREAMPRODUCEONLYWHATISREQUIREDTOREPLENISH只制造必需的补充产品的拉动仅仅作为需要MARKETADDRESSSMARTNUMBERLINESIDEADDRESSPARTNUMBERPARTDESCRIPTIONROUTENUMBERDOCKNUMBERSERIALNUMBERQUANTITYDTLA01001423F7C654677934ABBLACKCLIP50A1C27N10LCL00007SMARTCARDLINESIDEMAILBOX1、库存浪费的解决方法ABCABCABCCBATCH批量ABCABCABCXYCXYXYAABCABCABCBEHBEBEB制造方法改善例原来的生产方式NO1NO2NO3生产流程库存库存库存库存物每一工程都得要保持库存人配置3名作业者计划生产方式1、库存浪费的解决方法按加工工艺排列油漆车间车床车间装配区电镀车间磨床组铣床组接收区发运区产品A产品B产品CRECEIVINGSHIPPING1、库存浪费的解决方法铣钻磨装配1装配2打包5055658018030S现某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产3200件。所有这些产品的加工过程相似，需要的工人相同。该企业每周工作5天，每天工作8小时。生产指定产品每道工序的单位加工时间如表2。案例案例投资回报率收益增大浪费减少库存减少人员减少适应需求变化的生产品质保证看板拉动快速切换现场5S设备TPM适应的设备标准作业U型布局一人多序防呆措施自互检尊重人性与小集团的持续改善活动工序平衡2、精益生产体系两大支柱精益生产方式自働化准时化3、精益生产体系4、准时化定义WHATARETHEGOALS目标在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时MARKETAREAFEEDAREAFEEDAREA成品区PROCESSAFEEDAREAFEEDAREAPROCESSBFEEDAREA成品区上海延锋SHANGHAIYANFENG4、准时化自働化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力零缺陷5、自働化定义自働化的有效工具异常警示灯自动检测自动停止自动报警5、自働化定义好处提供下列视觉和听觉帮助目前生产状态库存情况设备状态质量状态需求援助状态按节拍生产状态支持小组的快速反应提高运行能力ANDON板自働化流水线安灯自働化实施责任人和领导快速反应限制作业不良影响他人的限制位置防止不合格加工的动作防止防止装配漏件的监控装置快速处理问题的系统如何有效的自働化5、自働化发掘问题警示灯显示停线情况管理者的行动解决问题防止再发生产线安定目标快速处理问题5、自働化在问题根源的处予以解决，制定措施，预防再发生。当场采取应急措施追查原因时应连续问5个为什么，直到找到最直接的根本原因。应用5WHY快速寻找原因5、自働化第一个为什么为什么停机了机器过载，保险丝烧断。第二个为什么为什么会过载轴承润滑不够。第三个为什么为什么润滑不够机油泵没有抽上来足够的油。第四个为什么为什么机油泵抽油不够泵体轴磨损。第五个为什么为什么泵体轴磨损金属屑被吸入泵中。第六个为什么为什么金属屑被吸入泵中吸油泵没有过滤器。直到找到根本原因为止5、自働化6、以均衡化适应市场的多样化迅速适应需求变化的生产准时生产（仅按能销售的数量生产）每月的适应每日的适应各工序的月份生产能力计划按照当天品种的循环时间生产显示各工序品种的月份生产量和每天的平均生产量通过看板方式进行对前工序每天的生产指示决定个品种的月生产计划决定混流装配线的产品顺序计划月份需求预测来自销售商的日订货周市场营业部生产计划其它部门N1周周四N周订单截止N1周订单XN2周订单Y周五确定N周计划大致提供N1、N2周计划采购制造仓库N周周四N1周订单截止N2周订单X1N3周订单Y2周五确定N1周计划大致提供N2周、N3周计划采购制造仓库6、以均衡化适应市场的多样化生产计划星期一的生产星期二的生产星期三的生产星期四的生产星期五的生产6、以均衡化适应市场的多样化单元目录课程内容U型布局流程式设备一人多序的作业标准作业现场5S与目视管理TPM全员品质管理防呆措施快速换模工序平衡第三单元精益生产十大招数单独、固定、不交流适应、灵活、交流在制品操作流程上海延锋SHANGHAIYANFENG1、U型布局布置时需考量设备的配置是指材料、零件、制品等物的顺流及作业员,检查员等人可以做顺畅的动作及作业的设备之配置布置思考方法区分主要实施事项物11个流2同期化人1多工程化2多能工化设备1照工程顺序的设备配置2整流化参考配线配管的施工压气、电气、水）1）配线配管不要在地面，因很难清扫；再者，对材料等的运搬也有阴碍。布置例基本型式二连配置2U字型配置1布置的基本型式置场完成品材料置场材料B材料A下工程对应每天交货数量生产数的变化,增减人员的配置检讨布置时的要点1考虑物的整流化,依工程顺序配置设备2在订购设备阶段,要检讨设备大小,注意设备能容入区域内3对应物品流动方法,人的动作,检讨设备启动开关的配置4检讨适当的另件置场、制品置场配置及配置从作业员处可确认库存的置场工程内为1个流1、U型布局思考设备不落地生根不寄人篱下不离群索居2、适应流程式的设备2、适应流程式的设备高低不等的设备造成的浪费动作深度不同的设备造成的浪费动作放一个踏板条整高底不是后面而是向前面对齐“U”型单元高速生产状态TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT010203040506012345610987121093485673、多技能员工“U”型单元低速生产状态12345610987TAKT01020304050603、多技能员工一个流的人员要求2作业标准化改善的前提3少人化有弹性的组织，柔性制造；4辅助人员做非标准的工作；5团队协作荣辱与共；1多技能工一人多岗制业务内容目标现状1图纸理解度532上下合模523钳工基础534组装545冲压操作536缺点对策527成型性调整548精度调整53这样做，有何好处3、多技能员工姓名岗位1岗位2岗位3岗位4岗位5岗位6技能分林10张10王7杨60这样做，有何好处3、多技能员工MAXMINPARTNUMBERF7C65467934ABBLACKCLIPPARTDESCRIPTIONLINESIDEADDRESSMINIMUMQUANTITYMAXIMUMQUANTITYSMARTNUMBER001423MARKETADDRESSC27N10DTLA0141OP20ROUTEA标准作业单MAXMINPARTNUMBERF7C65467934ABBLACKCLIPPARTDESCRIPTIONMINIMUMQUANTITY12MAXIMUMQUANTITY2标准作业单标准作业单标准作业单4、标准作业4、标准作业简言之通过有效率的劳动提高生产效率目的一使用必要的、最小数量的作业人员进行生产省人化；目的二实现与适时生产有关的各工序的同步化JIT之同期化；目的三把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量标准手持；标准作业的根本目的目的一明确安全的、低成本的生产优良产品所必须的制造方法。目的二将标准作业作为改善的工具使用。标准作业的直接目的标准作业以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有MUDA的操作顺序有效的进行生产的方法。标准工时（TT）生产一件产品应该使用的时间值。循环时间（CT）作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。标准中间在库（标准手持）按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品货店的在库不属于标准手持）TT1班的运转时间（定时）1班的必需生产量4、标准作业用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产标准作业作业顺序标准作业三要素4、标准作业标准作业综合单零件编号A762845编制日期2003年9月16日产量450PCS/日工序名称门框加工部门一车间循环时间63SNO作业名称时间作业时间手自步51015202530354045505560651取出零件332222S1槽加工10101022233S2槽加工523522574B1折叶孔加工57225作业台折边1811816作业台折边7727放置零件222合计50401351015202530354045505560651/2手工自动步行4、标准作业标准作业综合单标准作业单品质检查安全注意点标准在制品在制品数量总时间/循环时间正常作业时间263S/63S63S2/2S2S1振动插边切边IN材料OUT半成品门框加工U形加工单元示意图4、标准作业5、现场5S整顿清扫教养整理1S清洁通过5S提高组织效率2S3S5S4SB15C16B16C152345789106090807020304050601FABC15/16FAL012345789106090807020304050601FAL02现场的重新规划，建立地质系统5、现场5S通过对现场人物分析，起码我们要做到人流与物流混合MENWOMEN通道休息区MENWOMENFEEDFEEDSTOCKSTOCKSTOCK通道通道人流与物流分离休息区5、现场5S尘土、油污、原料附着、应力、微裂纹、划痕、腐蚀、松动、振动、蠕变、接触不良、短路、老化、电参数漂移、硬化、泄漏、变质、位移、烧焦、发热、磨损、蒸发、挥发故障设备故障多6、设备TPMTPM是什么TPM的其他称呼TOTALPRODUCTIVEMANAGEMENT全面生产经营TPMTOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE全公司的生产保全全公司的生产革新活动，全面创新管理工具）TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCETPMTOTALPERFECTMANUFACTURING全面理想生产TOTALPLANTMANAGEMENT全面工厂管理创新TOTALPROFITABLEMANAGEMENT全面盈利经营6、设备TPMTPMPMZD小组织活动预防哲学PREVENTIVEMAINTENANCE确立预防的条件分析问题，防止未然排除物理性、心理性缺陷排除重大故障消灭普遍性不良延长原有寿命“0”目标ZERODEFECT与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键全员参与经营SMALLGROUPACTIVITY提高组织成员的能力为提高热情而活跃组织组织成果的最大化预防医学预防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修TPM的思想与理念6、设备TPM自主保全活动的目的自己的设备自己守护维持管理能力习惯化具备设备基本条件的活动擦，拧紧，加油遵守设备使用条件日常保全处理恢复能力条件设定能力发现异常能力自主有关自己的事通过自己的努力完成保全保护而使之完善6、设备TPM第7STEP自主管理第5STEP自主点检第4STEP总点检第3STEP清扫加油基准书作成第2STEP发生源困难减少对策第1STEP初期清扫第6STEP工程品质保证STEP促进目的促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑运用5感找到缺陷改善设备清扫困难的地方改善点检困难的地方找到发生源进行改善作业者自己要遵守的设备管理基准书由自己作成理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准正确的处理异常,具备小故障的修理能力明确的理解品质和设备的关系在不良发生以前采取措施16STEP的体制化,习惯化第0STEP整理整顿不用品的清除已发现浪费的清除清除不必要的物品必要品要定物,定量,定位置自主保全活动的步骤6、设备TPM定点确定点检设备关键部位，薄弱环节定确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）定确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验）定周期确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）定法确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）定人确定点检人员（按照不同点检分类确定）定表确定点检表格定确定点检记录内容项目及相关分析八定6、设备TPMONEPOINTLESSON整个团队会越来越好发现问题想出解决办法ONEPOINTLESSON写成OPL并向大家解释ONEPOINTLESSON一起讨论其实很简单1在工作中注意观察,发现问题2进行研究及准备发表自己点子的表格3作者向其他组员解释内容4小组一起讨论可能的改善5持续改进6、设备TPMTPMONEPOINTLESSON典型问题类主题滚铣机压力泵上坏掉的销栓现象工场中用来夹紧圆柱体所需的压力设定为30KGF/CM2突然下降且无法回复原因液压泵上半圆柱形的连接销损坏导致马达无法将动力传送给液压泵打滑这是因为液压泵与马达的中心轴线不在同一直线上两轴中心线的偏离是由于液压泵固定底座的紧固螺栓松动造成的纠正措施1重新较直两轴中心线05MM01MM2更换半圆连接柱销3拧紧固定压力泵的螺丝4重新设定压力释放压为30KGF/CM2预防措施在压力泵与马达连接处画上对准标志每6个月检查一次每班开始前检查压力表停机损失约8小时松动的螺栓水泵半柱形销马达OPL案例6、设备TPMSINGLEMINUTEEXCHANGEOFDIE快速换模SMED在50年代初期起源于日本由SHIGEOSHINGO在丰田企业发展起来最初使用在汽车制造厂,以达到快速的模具切换它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟7、快速换模SMED切换过程中的时间损失损失时间停产时间调整时间生产速度时间定单一定单二7、快速换模初期内部和外部的操作没有区分开区分内部及外部的操作1将内部操作转化为外部操作2优化各操作3内部外部内部外部内部外部内部外部外部内部内部1检查表2功能检查3改进部件和工具运输1预先准备操作条件2功能标准化3部件集成化1改进部件及工具的储存和管理1平行操作2功能性夹具3调试的消除4机械化7、快速换模SMED缩短切换时间的法则1、平行作业2、手动，脚不要动3、使用专用的工装夹具4、与螺丝不共戴天5、不要取下螺栓、螺丝6、基准不要变动7、快速换模SMED7、快速换模SMED7、快速换模这是转线时使用的小车，每次转线前，物料都以经按工位放在小车上并送到生产线旁边，按顺序排好，大大缩短了转线的时间。改进前改进后储存在带轮子的架子上不需要推车固定存放地点，并用彩线标出用彩色编码和标签，标识出各部件适应于什么样的产品在部件运输前必须先找到一部推车因部件存储地点不固定，需要寻找部件很难区分各部件分别适合于什么样的产品7、快速换模SMED使用功能性夹具为什么使用夹具螺栓易丢失螺栓不匹配螺栓紧固需长时间夹具的类型梨型孔U型槽C型垫圈吸盘7、快速换模SMED8、全员品质管理产品设计职场环境材料设备精度加工条件担当人员不出不良产品设计不出不良产品设计材料管理设备管理设备管理与作业标准作业标准教育训练全员、全面、全过程DONTACCEPT不接受DONTMAKE不制造DONTDELIVER不传递8、全员品质管理发现不合适情况寻找原因预防措施探讨是否加入故障报警故障报警种类设置、确认维护不制造不良品LOCKOUTRULES8、全员品质管理不流出不良品停机确认隔离对策培训跟踪头脑风暴8、全员品质管理不接受不良品1、质量基准的共有化在工序之间的有关质量标准达到共识后就可以制定行动基准了2、建立反馈机制针对上工序来的不合格品对照工作行为准则，准备立即采取措施的方案及表格等4、对策的追踪接受上工序的对策结果报告，阻止不合格品的再度发生3、合适的反馈及对策的实施明确相关的管理者、监督者、操作者各自的责任、期限等8、全员品质管理避免疏忽犯错9、防呆措施POKAYOKE是防止犯错的意思。人们在工作中总回因为各种原因犯错，造成废次品或者返工。POKAYOKE就是要利用一些工装，夹具来防止操作员工犯错，以提高产品质量和生产效率，提高员工的工作信心。9、防呆措施最高层次在产品设计阶段就考虑到产品制造过程不产生不合格品。第二层次在产品制造过程中，利用工装，夹具来防止产生不和格品。第三层次利用防呆设计检查出不和格品。POKAYOKE的三个层次9、防呆措施10、工序平衡8ABCDEFGHIJ瓶颈不平衡时的库存、损耗1010811991010118生产平衡率生产能力8/潜在能力96100833生产平衡损失率1生产平衡率167生产损失潜在能力生产能力96816潜在能力生产平衡损失率9616716线速160秒（客户需求）线速节拍运行时间/需要生产量27900秒/175台1594160秒971201101591009514012090126流水线生产效率CYCLETIMECT10、工序平衡12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间单独工作空闲共同工作被装上工件加工卸下工件项目现行方法改良方法节省工作时间人6机6空闲时间人4机4周程时间10利用率人40机40工作铣平面图号B239/1产品B239铸件机器4号立铣速度80R/MIN走刀量380MM/MIN制作MIKE日期2000/08/1810、工序平衡单元目录课程内容改善与革新的差别何谓自然工作小组与其目的自然工作小组的架构自然工作组的形成流程自然工作组的参与提案自然工作参与PDCA第四单元持续改善常时和通常的能力就充分该做的正正当当的做特别的能力很大的投资K