兰州石化公司黄河北事故消防水排放工程消防水监理细则

兰州石化公司黄河北事故消防水排放工程监理实施细则兰州石化公司黄河北事故消防水排放工程监理实施细则监理单位批准监理单位审核监理单位编制建设单位批准目录一、工程概况1二、监理依据1三、各专业监理细则2第一部分土建专业3第二部分工艺专业27一、工程概况工程名称兰州石化公司石化厂黄河北罐区事故消防水排放工程工程地点输水管线北起兰州石化公司北罐区，沿公路南行至西沙大桥西折至河岸，在西固西沙大桥上游约795米处穿越黄河，在黄河南岸接滨河路已有排水管线。建设单位兰州石化公司石化厂质量监督单位兰州石化公司质量监督站设计单位中国市政工程西北设计研究院有限公司地质勘查单位兰州市政工程承包公司监理单位四川城建监理有限公司施工单位甘肃省第七建筑安装公司（一标段），甘肃省第一安装公司（二标段），中遂遂盾国际建设工程有限公司（三标段）建设规模2300集水池一座，DN800输水管线约815M,黄河南、北岸各设置一座深度为25M的操作井和接收井以及穿越黄河DN1500的钢筋砼套管295米。工程投资计划开工日期2012年7月10日计划竣工日期2013年6月30日质量要求合格二、监理依据1、国家和地方有关的工程建设法律、法规中华人民共和国建筑法；中华人民共和国合同法；中华人民共和国招标投标法；建设工程质量管理条例（国务院令279号）；工程建设监理规定（建监1995737号）；甘肃省及兰州市的其它有关工程建设政策、法规和规定。2、有关合同和文工程建设监理合同、招标投标文件工程建设施工合同、招标投标文件及有关协议、文件；工程建设勘察设计图纸、文件；经过批准的施工组织设计和有关文件。3、监理规范；建设工程监理规范（GB503192000）4、国家有关强制技术标准和验收规范、质量评定标准有关技术标准见附表三、各专业监理细则序号名称序号名称1石油建设工程质量检验评定标准通则SY/T40249314建筑工程施工质量验收统一标准GB5030020012石油建设工程质量检验评定标准建筑工程SY/T40259315地下防水工程质量验收规范GB5020820023石油建设工程质量检验评定标准（自动化仪表安装工程）SY/T40319316建筑地面工程施工质量验收规范GB5020920024石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022199917石油化工企业设计防火规范GB5016019925建设工程监理规范GB50319200018石油化工工程起重施工规范SH/T353620026工业金属管道质量检验评定标准GB501849319安全防范工程技术规范GB5034820047工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB501859320石油化工泵组施工及验收规范SH/T354120078给排水管道工程施工及验收规范GB502689721建筑地基基础工程施工质量验收规范GB5020220029工业金属管道工程施工及验收规范GB502359722砌体工程施工质量验收规范GB50203200210现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB502369823混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204200211工业设备及管道工程施工及验收规范GB502649724设备及管道保温技术通则GB42729212管道支吊架HGS1225阀门检查与安装规范SY/T410295第一部分土建专业一、现场维护审批施工单位的维护方案。维护方案要安全、稳固、经济对本工程安全施工起到维护作用。维护方案要美观，不影响厂容厂貌。尤其是黄河北罐区为甲级防爆区所以对现场的维护尤为重要。二、土方开挖施工的原则（1）探沟在罐区集水池施工开挖前，必须要探明拟建工程区域内地下管线位置、规格、用途、所载介质。探沟宽1米，深2米，必须在拟建工程范围闭合。探沟挖好后，由监理部组织验收。暴露的管线绘制图，由四方确认，探沟中没有管线时也必须四方确认。拆除废弃管线必须经四方确认后方可进行。（2）厂外沿滨河路直埋管道施工开挖及黄河南北两岸操作井和接收井施工时必须办理市政和绿化，黄河风景管理办的相关手续后方可进行开挖施工。三、集水池、井室工程质量控制1、测量定位及放线控制（1）定位放线根据施工总平面布置图及建、构筑物特点，分别测设主要控制轴线进行定位放线，对建、构筑物的位置、尺寸、标高等进行复核，报监理、建设单位进行审核后，再根据建筑平面图，依次测出池内部柱之间各轴线位置，定出细部轴线桩。最后将轴线桩引至建筑物外5M埋设牢固。（2）轴线控制本工程控制轴线通过建设单位提供的控制桩，由经纬仪引测至相应构造柱身外侧，轴线竖向传递采用吊线坠引测、经纬仪复核的方法进行施工。（3）标高控制根据设计要求及有关规定，在施工现场埋设控制性水准点，并引测到底层结构柱身，各层、各部位标高均以底层基准标高为准进行引测，浇筑砼时在竖向钢筋上引测标高控制点，以控制砼标高及平整度。（4）沉降观测本工程的沉降观测点，根据设计要求设置，若设计无要求时，则根据规范要求设置。一般情况下沉降观测点埋置在柱、墙身500标高处，或按构筑物具体情况埋置，结构层每上一层观测一次。沉降观测必须设专人专门仪器，每次测量，必须采用闭合回路，消除测量误差，并将数据记录准确，对数据进行对比分析，发现异常，如不均匀沉降或沉降幅度过大，及时汇报有关部门进行处理。2、基础土方质量控制（1）基础土方开挖采用机械大开挖，少量人工配合进行，自卸汽车装运的方法施工，土方运至建设单位指定地点堆放。（2）因施工场地狭窄，土方边挖边运走，严禁基槽周边堆土、堆周转材料及行走机械。（3）机械开挖时，应随时检查基槽周边情况，并留设约200宽左右，用人工修理边坡，以防机械超挖及边坡坍塌。（4）机械挖至基底标高以上约100CM左右，用人工挖平清底。（5）当挖至设计要求基地标高时，由设计单位、监理单位、建设单位及施工单位验收合格后，方可进行下道工序的施工。（6）土方开挖前，要办理相关手续，摸清和掌握地下情况，并采取措施处理后方可动土施工。（7）在37灰土回填施工过程中应确保回填土质量符合要求。（8）办理验槽手续,填土基底已按设计要求完成或处理好。（9）地下基础和其他专业工程已进行检查并办好隐蔽验收手续,且结构已达到规定强度。（10）填土前应做好水平高程的测设在坡边上按需要的间距打入水平桩。（11）提前对回填土进行试验,确定其最优含水率和现场控制干密度。（12）回填土应分层找平夯实,分层厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具性能选用。（13）回填土采用人工平摊、机械夯实的施工方法；每层压实后均应用环刀按规定取样进行干密度试验,该层合格后才能施工上一层。（14）基底处理,必须符合设计要求或施工规范的规定。（15）回填的土料必须符合设计要求或施工规范的规定。（16）回填土必须按规定分层夯压密实。（17）回填土应分层回填，每层虚铺厚度不应大于250MM。（18）回填时每层均应按要求做密实度试验，待该层密实度符合设计及规范要求后再填上一层回填土。（19）严格控制每层回填厚度,禁止汽车直接卸土入槽。（20）施工时应注意保护有关轴线和标高高程桩点,防止碰撞下沉。（21）回填土应分层对称夯填,防止造成不平衡的一侧压力而破坏基础,已完成的回填土应及时将表面压实。（22）37灰土回填合格后，按设计要求进行地基承载力试验，合格后进入下道工序。3、集水池、井室模板工程质量控制（1）模板要有足够的强度、刚度和稳定性。模板拼装时应接缝严密，接缝宽度符合规定。（2）模板与混凝土接触面应清理干净并涂刷隔离剂。（3）安装模板时，轴线允许偏移为5MM；截面尺寸允许偏差为10MM；相邻两板表面高低偏差允许2MM；表面平整允许偏差5MM。（4）根据设计尺寸，首先由施工技术负责人画出配板图、加固图。（5）模板施工前，清理干净其表面砂浆，并刷好隔离剂。（6）根据基础墨线钉好压脚板，用型卡或联接销子把定型模板扣紧固定，板缝的缝隙、模板的加固必须符合规范的要求，以免混凝土浇筑过程中模板移位、跑模。（7）安装四周龙骨及支撑，并将钢筋位置固定好，复核无误。（8）模板的材料应选用钢模或胶合板，板材材质应有保证。模板支架的材料应选用钢材，材料的材质应符合有关的专门规定。（9）保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。（10）具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。（11）模板的接缝不得漏浆。构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑、养护等要求。（12）模板与砼的接触面应涂刷隔离剂。对油质类等影响结构或妨碍装饰工程施工的隔离剂不得采用。严禁隔离剂沾污钢筋与砼接槎处。（13）竖向模板和支架的支承部分，当安装在基土上时应加设垫板，且基土必须坚实并有排水措施。对湿陷性黄土尚必须有防水措施。（14）模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。支架的立柱或桁架应保持稳定，并用撑拉杆件固定。（15）现浇钢筋砼梁、板，当跨度等于或大于4M时，模板应起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的13。（16）当采用分节脱模时，底模的支点应按模板设计设置，各节模板应在同一平面上，高低差不得超过3MM。（17）固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差应符合下表。预埋件和预留孔洞的允许偏差（MM）项目允许偏差予埋钢板中心线位置3予埋管、予留孔中心线位置3中心线位置2予埋螺栓外露长度100中心线位置10予留洞截面内部尺寸100（18）现浇结构模板安装的允许偏差，应符合下表。现浇结构摸板安装的允许偏差项目允许偏差轴线位置5底模上表面标高5截面尺寸45每层垂直接3相邻两板表面高低差2表面平整5（19）现浇结构的模板及其支架拆除时的砼强度，应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定A、侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板受损坏后,方可拆除B、底模拆除砼强度应符合下表规定结构类型结构跨度M按达到设计砼强度标准值的百分率计板50、75梁100悬挂构件754、集水池、井室钢筋工程质量控制钢筋作为主体工程的主要材料，使用前必须依“监理规范”报验。检查钢筋出厂质量说明书和试验单，并现场见证试件取样。送实验室复试，有合格证的复试单，才能证明该批钢筋为合格钢材。钢筋隐蔽前必须由监理工程师根据设计图及现行施工规范验收合格。签认隐蔽工程报验单后，方可进入下一道工序。（1）钢筋加工钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求钢筋的表面应洁净、无损伤,油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净带有颗粒状或片状老锈的不得使用。钢筋应平直,无局部曲折。箍筋的末端应用弯钩,弯钩形式应符合设计要求钢筋加工的允许偏差,应符合下表项目允许偏差受力钢筋间距钢筋弯起点位移（2）钢筋的绑扎钢筋绑扎应符合下列规定钢筋的交叉应采用铁丝扎牢。板的钢筋网,必须保证受力钢筋不产生位置偏移,双向受力的钢筋,必须全部扎牢。梁和柱的箍筋,除设计有特殊要求外,应与受力钢筋垂直设置箍筋弯钩叠合处,应沿受力钢筋方向错开设置。绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差MM应符合下表绑扎网和绑扎骨架的允许偏差MM项目允许偏差网的长、宽10网眼尺寸20骨架的宽及高骨架的长10箍筋间距20受力钢筋10钢筋绑扎接头应符合下列规定搭接长度的末端距钢筋弯折处,不得小于钢筋直径的倍,接头不宜位于构件最大弯距处。受拉区域内,级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩,级可不做弯钩。直径不大于12MM的受压级钢筋的末端,以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的未端,可不做弯钩,但搭接长度不小于钢筋直径的35倍。钢筋搭接处,应在中心和两端用铁丝扎牢。受压钢筋绑扎接头的长度,应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的07倍。受拉钢筋中钢绑扎接头的搭接长度,应符合下表规定砼强度等级钢筋类型20C25C30级钢筋35D30D25D级钢筋月牙型45D40D35D各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。从任一绑扎接头中心至搭接长度的13倍区段范围内,有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率,应符合下列规定受拉区不得超过后25受压区不得超过于50绑扎接头筋的横向净距不应小于钢筋直径D且不应小于25MM。（3）钢筋的砼保护层厚度（MM）钢筋的砼保护层厚度（MM）详见下表钢筋的砼保护层厚度（MM）表砼强度等级环境与条件构件名称低于C25C25及C30高于C30板、墙、壳15室内正常环境梁和柱25板、墙、壳352515露天或室内高湿度环境梁和柱453525有垫层35无垫层基础70（4）钢筋焊接钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收,应符合现行国家标准钢筋焊接及验收规程的有关规定。钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可施焊焊工必须有焊工考试合格证,并在规定的范围内进行焊接操作。冷拉钢筋的闪光对焊或电弧焊,应在冷拉前进行冷拔低碳钢丝的接头,不得焊接。当受力钢筋采用焊接接头,设置在同一构件内的焊接接头应相互错开,在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径D的35倍且不小于500MM的区段内,同一根钢筋不得有两个接头在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率,在受拉区不宜超过50受压区不限制。焊接接头钢筋弯折处,不应小于钢筋直径的10倍,且不宜位于构件的最大弯矩处。基本项目钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求焊点较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4MM。电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。接头处的弯折不大于4。接头处的轴线偏移应不超过01倍钢筋直径，同时不大2MM。外观检查不合格的接头就切除重焊或采取补救措施。检验方法目测或量测5、集水池、井室砼工程质量控制（1）砼质量要求砼强度必须满足设计要求。表面无蜂窝、孔洞、露筋、施工缝无夹渣等现象。实测偏差必须符合下表，其合格率应控制在90以上。分项名称允许偏差值（MM）基础15独立基础10轴线位移墙、柱、梁8层高10标高全高305M8层高5M10垂直度全高（H）H/1000且30截面尺寸8，5表面平整度5预埋件10预埋螺栓5预埋设施中心线预埋管5预留洞中心线位置15（2）施工缝的留置在浇筑过程中，池底砼必须一次性浇筑完成，池壁原则上不允许留置施工缝如果需要留置必须按照设计要求留置在池壁以上500MM处。集水池施工缝必须水平设置，严禁垂直留置。在留置施工缝时必须严格按照设计要求设置4003的镀锌钢板。砼浇筑前施工缝应按规范要求认真处理，施工缝表面进行充分凿毛剔除松动砼和石子，并清理干净，洒水湿润后用与结构相同级配的水泥砂浆进行接浆处理，施工缝处砼应充分振捣密实。（3）混凝土养护砼浇筑后812小时即可进行养护工作。养护时间设计规定为不少于21天。浇水次数应保持砼处于湿润状态。砼的养护用水应与拌制用水相同。做好砼养护记录。（4）混凝土试块制作试块组数应满足每50M3不少于一组组标养和一组抗渗试块，每台班不少一组标养和一组抗渗试块，每一部位不少于一组。6、防腐工程质量控制（1）防腐材料必须符合设计要求，严格控制防腐材料的进场报验。（2）严格控制好防腐层的涂抹遍数和控制厚度。7、集水池抹灰工程质量控制（1）在积水池试水合格后再进行池壁的抹灰工程。（2）保证项目所用材料的品种必须符合设计要求，各抹灰层之间，及抹灰层与基体之间必须粘结牢固，无脱层、空鼓，面层无爆灰和裂缝（风裂除外）等缺陷。（3）表面光滑、洁净，接槎平整，线角顺直、清晰（毛面纹路均匀一致）。二、直埋管线质量控制1、基槽开挖质量控制要点（1）管线基础开挖前，必须做好测量定位点、并采取保护措施、做出明显标志。（2）基槽验收应检查，基槽中心的坐标、基槽尺寸、地基表面的标高和平整度。地基的土质及地基处理情况。（3）基槽开挖应分层、分段进行，高差不宜超过10M，挖出土方的堆放不得影响基槽边坡的稳定，机械挖土时必须确保坑内的桩体不受破坏。（4）基槽表面不应用松填土找平。局部低于设计标高的底凹处，可用与基础垫层相同的材料找平。（5）在已建的建筑物内部或建、构筑物附近进行设备基础施工时，应采取相应措施防止已有结构产生沉降或破坏。（6）基槽验收后，应及时进行基础施工。如经长时间停顿出现异常情况，应重新对基槽进行处理和验收。2、直埋管道地基与基础质量控制要点（1）在管道基槽开挖后严格按照要求组织地勘、设计、建设、监理、施工单位以及质量监督站相关负责人组织进行基槽的验收。（2）检查管道基础是否坐落在设计要求的卵石层上，如果坐落在其他土层时必须按照设计要求用37灰土进行换填500MM，换填时严格按照回填要求分层夯实并进行取样，压实系数控制在096以上。（3）本项目管道基础为120人工砂弧基础。砂弧基础是天然级配的中粗砂，在砂弧基础施工时控制砂中石子的粒径不应大于20MM，管道底标高以下200MM以下压实系数控制在085090之间，距离管道中心120范围以内管道两侧压实系数控制在095以上。（4）基础施工完成后要组织参建各方进行基础验收，验收合格后再进行管道的敷设安装。3、直埋管道基槽土方回填质量控制要点（1）基槽回填前要与工艺专业进行核对，在工艺管道试压完成后再进行基槽土方的回填。（2）基槽回填时从管底至管顶以上500MM范围内必须采用人工回填，严禁用机械推土回填，机械夯实，以免损坏管道。在该部位需要人工轻微进行夯实，压实系数管道两侧控制在090095之间，管顶部500MM范围内控制在085以上。（3）在管道顶部500MM范围以上可以用机械回填夯实，压实系数控制在090以上。（4）回填的土料必须符合设计要求或施工规范的规定，基槽回填时必须保证基槽内无积水，严禁带水、淤泥、有机物和冻土回填，回填土中不得含有石块、砖及其他杂硬物体。（5）管道回填时应从管道两侧同时对称进行回填，为了确保管道不产生位移，必要时宜采取临时限位措施，防止上浮。（6）基槽土方回填完成后将多余的土方及时清理出场。（7）基槽土方回填完成后要及时按照要求恢复路面原状，拆除马路两侧的防护设施，以便车辆行人方便通行。（8）基槽土方回填完成后对于存在争议的路段要做好临时防护设施和夜间指示警示标志。4、沉井施工质量监控要点沉井施工的控制流程测量放线基坑开挖铺筑砂垫层浇捣素混凝土垫层架立内模搭设脚手架钢筋绑扎架力外模浇混凝土沉井接高沉井接高下沉沉井底板浇筑混凝土沉井施工总体控制措施（1）沉井施工前要求施工单位必须编制专项施工方案，并经过监理、建设单位的审核同意后再进行施工。（2）先测量放样根据设计提供的控制点放出沉井中心桩和基坑开挖边线，监理必须全面复核。沉井施工应遵循分段制作分段下沉的原则进行施工，必要时可采用加注触变泥浆套、配重、加沙助沉的方法。沉井在施工阶段设计应进行结构强度计算和下沉验算；沉井在施工阶段应根据相应的最高水位作抗浮验算。（3）为使沉井能平稳下沉至设计标高并便于封底，必须根据土层性质，施工方法和下沉深度等因素，选取适当的下沉系数在105110范围内选取。（4）当下沉系数较大，沉井有可能发生突沉时，除在挖土时采取合理的施工安排外，宜在沉井中加设或利用井内已有的隔墙或横梁等作为防止发生突沉的措施下沉稳定系数取0809。基坑开挖和垫层（1）基坑开挖深度宜控制在1015米，对土质较差的必须放坡或采取加固措施，基坑的平面尺寸应大于沉井尺寸，并应有不小于2米的护道，然后按照设计要求铺500MM的砂垫层。基坑极限承载力不小于150KPA。（2）沉井刃脚砂垫层和素砼垫层的宽度和厚度必须进行计算，砂垫层干容重须达到156G/CM3以上，监理应进行复核，以防止沉井制作过程中发生不均匀沉降。沉井制作施工控制措施1对绑扎好的钢筋，监理应复核其规格、直径、尺寸、间距、焊接接头位置、保护层是否符合设计图和规范要求。2对预留孔、预埋件位置、尺寸、标高，监理必须全面进行检查，做到不遗漏。3严格审核施工单位名模板安装施工方案，对模板安装，监理应严格检查，确保具有足够的强度、刚度和稳定性。4模板安装前，监理应对模板平整度、光洁度进行检查，对不合格的旧模板坚决不准使用，控制好对销螺栓放置止水片，模板缝隙必须嵌实，防止漏浆。5对安装好的模板，监理应复核其平面尺寸、平整度和垂直度，检查支撑是否到位。6沉井分节制作的高度，应保证其稳定性并能使其顺利下沉。采用分节制作一次下沉时每节浇筑高度均不宜大于6米。沉井控制壁厚用12内螺杆，中间止水片5050厚3MM，周边焊。7井壁的水平施工逢宜作成凸型，应将接缝处的混凝土凿毛，清洗干净，充分润湿，并在浇筑上层混凝土前铺筑一层水泥砂浆。8沉井下沉前必须将底板与井壁接触处部位凿毛。9沉井制作的容许偏差符合下表设计规定要求项目允许偏差长、宽50MM曲线部分的半径05，并不得大于50MM断面尺寸两对角线的差异75MM井壁厚度10MM井壁、隔墙垂直度30MM预埋件、预留孔位移20MM采取措施，保证拆模后的混凝土质量应是外光内实、色泽均匀、棱角整齐没有不平整的现象。沉井下沉施工控制措施（1）沉井下沉时，第一节混凝土强度应达到设计强度，第二节应达到设计强度的70以上。为使沉井顺利下沉，应进行分阶段下沉系数的计算，作为确定下沉施工方法和采取技术措施的依据。（2）采用抓斗挖土时，井内严禁站人，做到均匀、对称抓土，并控制好沉井下沉速度。下沉过程中，监理应督促承包方做到勤测、勤纠、缓纠，若发生偏斜，应根据“沉多则少挖，沉少则多挖”的原则，在开挖下沉过程中纠偏，切忌刃脚下面的土过量掏挖。（3）沉井下沉，一般采用排水法施工。当土质条件较差，可能发生涌土、涌砂、冒水或位移、倾斜以及沉井终沉阶段下沉较快有超沉可能时，应向井内灌水，采用不排水法施工。（4）挖土下沉时，应分层、均匀对称地进行，使沉井能均匀竖直下沉。有底梁或隔墙分格的沉井，各孔挖土面高差不宜超过1M。如下沉系数较大时，一般先挖中间部分，沿沉井刃脚周围保留土堤，使沉井挤土下沉，如下沉系数较小时，应事先根据情况分别采用泥浆润滑套、空气幕或其它减阻措施，使沉井连续下沉，避免较长时间的停歇。井孔中间宜保留适当高度的土体，不得将中间部分开挖过深，以利沉井平稳下沉。（5）若沉井终沉时，刃脚位于软土层中，应特别注意防止发生“超沉”。（6）沉井下沉和封底时，如可能发生流砂和承压水顶破上部不透水土层时，应事先考虑采用井外降水或井内灌水、水土挖土、水土封底等方法进行处理。（7）沉井初沉阶段每2小时至少测量一次，必要时连续观测，及时纠偏，终沉降段每小时至少测量一次，当沉井下沉接近设计标高时应增加观测密度。沉井下沉过程中，每八小时至少测量2次；当下沉速度较快时，应加强观测，如发现偏斜及位移时，应及时纠正。（8）沉井下沉完毕后的容许偏差项目允许偏差刃脚平均标高与设计误差100MM沉井水平位移1/100H（H为下沉总深度）刃脚底面四角中任何两角的高差园沉井为相互垂直两直径与圆周的交点该两角间水平距离的1/100并H30CM（H为两角间的水平距离）（9）沉井宜采用干封底，并在井内设置集水井不间断地抽除积水，当底板混凝土达到设计强度及经抗浮验算后，方可将集水井封闭。沉井封底、底板施工控制措施（1）沉井下沉到位后应进行8小时的连续观测，如下沉量小于10MM，可进行封底。在施工钢筋混凝土底板前必须将底板和井壁接触处部位清洗，避免封底后渗漏，底板浇筑前必须对预埋件插筋进行检查，确保位置正确，混凝土浇筑完毕后，集水井必须配专人抽水，并连续运转。（2）沉井封底后，其强度达到设计要求的50后方可安装底板钢筋浇筑砼。（3）底板砼浇筑必须一次性浇筑完成，不设施工缝。底板砼强度达到设计强度的80后方可安装顶管设备、导轨、管道支撑。（4）在建筑物附近下沉沉井时，应对建筑物进行沉降观测，必要时采取相应的安全措施，为避免沉井外侧土体开裂，沉陷对周围环境的影响，在沉井下沉过程中，对沉井周围塌陷的部位应及时进行回填，以利沉井周围施工道路畅通及建构筑物的安全。常见问题及预防处理方法（1）沉井混凝土浇筑时倾斜原因分析A砂垫层厚度不足、不均匀或不密实；B混凝土垫层厚度不足或厚度不均匀C混凝土浇筑过程中偏心浇筑；D基坑地质差。预防及处理A监理单位一定不能因为砂垫层和混凝土垫层是临时结构而放松警惕，事实证明，混凝土浇筑过程中沉井倾斜绝大多数是因为A、B两种原因引起的，这也和我们监理的忽视有关；B混凝土浇筑前审批浇捣申请（甚至方案审批时）以及浇筑过程旁站时一定要及时提醒施工单位分层平衡浇筑。如果出现明显倾斜，混凝土浇筑就要停止浇筑，要求待混凝土达到一定强度后进行纠偏，然后再浇筑混凝土；C在基坑开挖时，注意观察，如果基坑地质较差，要及时进行换填。（2）沉井下沉时倾斜原因分析A混凝土垫层未敲碎或敲碎不均匀；B挖土或冲泥时偏心；C沉井外侧堆土挤压。预防及处理督促施工单位严格按批准的施工组织进行施工，混凝土垫层要在专人指挥下对称敲碎，挖泥或冲泥要督促施工单位安排施工经验丰富的工人操作，并做好观测，发现问题及时整改，同时出泥不要堆放沉井一侧，要远离沉井，不可避免时要随出泥随外运。当发生明显倾斜时，监理人员要及时制止，要求施工单位在确保安全的情况下提交纠偏方案，并按方案纠偏。（3）封底困难或无法封底原因分析A地质条件有变化，与设计不一致；B设计刃脚高度不足；C施工经验不足，对沉井下沉没有预见性预防及处理A沉井施工之前认真核对地质情况，发现异样时及时通知设计单位进行核算或变更；B设计交底前认真研究施工图纸，了解相关施工经验及教训，确认设计有缺陷时要在交底时提出；C监理人员要及时了解下沉情况，提醒督促施工单位在快要下沉到位时根据实际情况放慢下沉速度或暂停观测。（4）路面完成后，沉井位置处路面塌陷原因分析A进出洞处没做止水防水处理，封堵没做或不及时、没做好，致使沉井周围泥土流入沉井，导致路面下沉；B沉井下沉过程中倾斜过大，井周土体被扰动。预防及处理A督促施工单位严格按施组及规范要求进行施工，认真做好进出洞防水工作，在沉井下沉中严格控制倾斜度，尽量少扰动土体，并对沉井四周加强碾压；B认真做好验收工作，避免出现漏做洞口防水工作。第二部分工艺专业本专业工作量工艺管线DN800共815米；其中穿越黄河段的DN800管线共计295米，DN1500的钢筋砼套管共计295米。1、管道安装前的准备工作质量控制要点（1）管道材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。（2）管道无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。（3）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。（4）密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。（5）管道组成件必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得在本工程中使用。（6）所有管道组成件，均应有产品标识。（7）任何材料代用必须经设计部门同意，不允许任意不加区别地以大代小、以厚代薄、以较高等级材料代替较低级别的材料。管道支、吊架应有合格证明书。（8）尺寸偏差应符合设计要求。（9）由于工程中使用的同规格（外径）、同材质的管道、管件经常存在壁厚相差不大的特点，在使用前应按单线图核对管道、管件的规格、数量、材质和标记，并审查质量证明书的内容。（10）螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。（11）法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。（12）压力管道使用的阀门检验，应专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成，对阀门检验全过程进行控制、管理。（13）阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的设备。（14）阀门检验、试验按图2进行。质量证明文件核查阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度和阀门型号。（15）阀门外观和结构检查应符合下列要求A阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护。B铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。C阀门的手柄或手轮操作应灵活、轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷。D闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等应处于全闭的位置。E阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、同规格的阀门应按1的比例进行抽差，但抽查数量不得少于1个。（16）阀门试验A阀门壳体试验压力为公称压力的15倍，达到试验压力后停压5MIN，以壳体填料无渗漏为合格；试验介质使用洁净工业水。不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过100MG/L。B阀门检验试验工序见图2C阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力的11倍；试验介质为气体时，试验压力为06MPA。液体采用洁净工业水，气体采用压缩空气。做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按表1执行。D进行密封试验时，没有规定介质流向的阀门如闸阀、球阀、蝶阀等应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门如截止阀等应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄漏，阀门结构不得损伤。更换修理合格成立阀门检验、试验小组工装准备、检验场地准备施工技术交底质量证明文件核查、确认阀门外观质量、结构尺寸检查强度试验不合格品处理检验、试验状态标识严密性试验不合格合格图2阀门检验试验工序图阀门密封试验最短保压时间表1最短保压时间MIN公称直径DN蝶阀止回阀其它阀5005205601501222001242503002243502442、管道预制控制要点管道预制执行压力管道安装工艺标准，并符合下列要求。（1）预制前仔细核对单线图与平面图，核对基础、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。（2）管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管道的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确；尤其注意区分碳钢、合金钢管材、管件、阀门，避免用错材料。（3）管道切割时，碳素钢管采用机械方法或氧乙炔焰切割，管道切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1，且不超过3MM。3、管道组对、坡口、焊剂等施工控制要点（1）从事工艺管道焊接的焊工应持有相应与从事作业相应的资质证书，方可施焊。（2）焊材贮存库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不得低于5，空气相对湿度不高于60，并做好记录。焊条使用前应按说明书的要求进烘烤，并在使用过程中保持干燥。发放使用入库验收（3）焊缝接头的坡口型式如表4。（4）管道两相邻焊缝中心距，直管段两环缝间距不小于100MM，且不小于管道外径；除定型管件外，其它任意两焊缝的间距不小于50MM。（5）焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50MM。（6）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐；（7）壁厚不同的管道组成件组对，应按图3的要求进行加工、组对；（8）焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管道内外表面在坡口两侧20MM范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。（9）焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时作出质量评定，并按要求进行无损检测，及时填写管道焊接施工记录（10）焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内；（11）焊材应有产品合格证明书；（12）焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，并在施焊过程中，使用保温筒保持干燥。如焊条说明书（或合格证）对焊条烘干无具体温度要求，可参照表6执行。（13）焊工按指定的焊接工艺卡（焊接作业指导书）施焊。焊接工艺卡应按表4中与相对应钢材的焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。（14）当环境温度低于0时，无预热要求的钢种，在始焊处100MM范围内，应预热15以上，预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍。（15）当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作。A手工电弧焊时，风速等于或大于8M/S，氩弧焊时，风速等于或大于2M/S。B相对湿度大于90。C下雨或下雪。（16）不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。（17）根部定位焊与正式焊接工艺相同，长度为1015MM，高度为24MM，且不超过壁厚的2/3，焊缝两端应磨成缓坡形。4、焊接质量检验控制要点A外部质量检查（1）焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2MM。角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。管道焊缝咬边深度不大于05MM，连续咬边长度不应大于100MM，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高H102T组对后坡口的最大宽度，且不大于3MM。接头错边不应大于壁厚的10，且不大于2MM。（2）外观检查不合格的部位要及时返修。B内部质量检查（1）管道应按设计要求进行射线照相检验，抽查比例按规范规定。（2）抽样检测的焊接接头，由专业监理工程师依据管道单线图，对不同的焊工和不同的管道单线图，现场随机抽查。在被抽查的焊接接头中，每条线固定焊接接头应不少于检测数量的40，且不少于1个。（3）同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则该焊工所焊的全部焊缝都应检验。不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次。（4）焊缝检测不合格时，检测部门应向焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术部门下达的返修工艺卡进行施焊，焊缝返修后，应有焊缝返修记录，并复检合格。（5）预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。5、管道安装控制要点（1）管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少作业量。管道安装前进行检查，具备安装条件后，方可进行管道的安装。（2）管道安装应具备管道有关的建筑物、基础经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接；（3）管道安装的施工方案已经审批；（4）管道、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，质量符合规范要求；（5）法兰环槽密封面与金属缠绕垫接触面在转动45O后，接触线不得有间断现象；（6）管道内外防腐施工完成并检查合格；（7）管道安装必须遵循先地下，后地上；先大管，后小管；先干线，后支线；先主管，后伴管的施工顺序。由于受管件、配件、相关作业的影响，安装顺序可适当调整。（8）管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、坡度值、预拉（压）值、管道材质、阀门的安装方向；6（9）管道安装时，不宜采用临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。管架制安严格按施工图纸设计的要求进行，未经设计书面同意严禁变动其型式或规格、材质。支吊架焊接同正式焊接施工工艺，焊肉要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可安装。（10）固定口可采用卡具来组对，但不得采用强力对口、加热管道、加置偏垫或多层垫片等，来消除接口端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行修改。（11）法兰连接应保持同轴，保证螺栓能自由穿入。同一法兰使用同一规格的螺栓，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。（12）安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求，设计无要求时应保证“前十后五”上下游直管段长度分别为管径的10倍和5倍，在此范围内不得有焊缝，其他部位焊缝应采用氩弧焊打底。孔板法兰焊缝内部应修磨平整。引压管方向要符合图纸规定。（13）调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。（14）垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围（平面型）见表9（15）管道安装允许偏差见表10的规定6、阀门安装控制要点（1）阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止过热变形，防止焊渣划伤密封面。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。（2）安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。闸阀、球阀、针形阀一般没有方向性，但调节阀、截止阀、止回阀、减压阀、节流阀、安全阀必须确定进出口方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。（3）阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。（4）安全阀经调校合格后，在系统试压吹扫合格后进行安装，安装倾斜度不得超过05，严禁碰击，运输和安装均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。（5）、安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由质监单位代表、监理单位代表、车间代表、施工单位代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。7、支、吊架安装（1）支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸设计的要求，不得随意更改或变动。（2）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装位置不得妨碍热位移，保温层不得妨碍热位移。（3）固定支架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，在无补偿器而有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。（4）支、吊架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。管道与支架焊接时，管道不得有咬边、烧穿等现象。与管道焊缝相碰时应切环口绕开。（5）管道安装完毕后，应按图纸设计要求，逐个核对支、吊架的形式、材质和安装位置。8、管道系统试验控制要点管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验，吹扫或清洗、泄漏性等试验。试验前的检查（1）组织质监单位代表、监理单位代表、车间单位代表、设计代表、施工单位代表进行共检，试验前经几方共检并应合格。检查内容有（2）管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；（3）支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；（4）焊接和热处理工作结束，并经检验合格；（5）焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；（6）管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；（7）按PID图核对流程是否正确，一次部件是否完成；（8）按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；（9）凡不合格处要及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。试验范围的确定（1）为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统串接在一起进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。无法隔离的设备须经设计同意后方可参与液压试验。（2）试压范围确定后，应在试压流程图上作出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。所加设的临时盲板，应做书面记录（包括安装位置、规格、安装人员），留存备查。试压的盲板在一个系统中如果压力等级不一致时，应用盲板隔离，并挂牌作标记，分段进行试验，系统试验合格后，应及时拆除系统中的盲板。试压的盲板厚度见表13管道系统强度压力试验（1）液压试验使用的介质为洁净水。环境温度宜在5以上，否则应采取防冻措施。（2）液压试验压力为设计压力的15倍，当设计温度高于200时，应按下式换算PSKP01/2式中PS试验压力（表压）MPA；K系数，液体压力试验取15；P0设计压力MPA；1试验温度下材料的许用应力MPA；2设计温度下材料的许用应力MPA1/2大于65时，取65。（3）液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，精度不低于15级，表的满刻度值为最大被测压力的152倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。（4）应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10MIN，然后降至设计压力，停压30MIN，以不降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。（5）如果气温较低，而管道的试验压力小于16MPA、DN300或试验压力小于06MPA、DN300的管道，可用气体试压，但必须有可靠的安全技术措施，并经技术总负责人批准。（6）气体试验介质为压缩空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小，在0105MPA范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50时，稳压3MIN，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10逐级升压，每级稳压3MIN，直到试验压力，稳压10MIN，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。（7）试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。（8）管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。（9）管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。管道系统吹洗管道系统压力试验合格后，根据GB5023597的规定，监理单位应负责监督吹扫与清洗，施工单位编制吹洗方案。吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗顺序为先主管，后支管，最后为疏排管。公称直径大于或等于600MM的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600MM的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600MM的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。吹洗前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，待吹洗合格后复位。吹洗时管道内的脏物不得进入设备。吹洗前的检查（1）吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施。（2）不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。（3）管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固。（4）吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。吹扫方法1水冲洗法工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。水冲洗的流速不应小于15M/S,水冲洗应连续进行，以出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗合格后，应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。2工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫。空气吹扫的流速不应小于20M/S。空气吹扫时，用白布或涂白漆的靶板在排气处检查，如5MIN内检查其上无铁锈、尘土或其他脏物即为合格。管道吹洗合格后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。管道系统气体泄漏性试验试验范围1管道系统气体泄漏性试验，应按设计文件规定进行。2试验介质为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力。试验过程试验压力应逐级缓慢上升，当达到设计压力时，停压10MIN，用涂肥皂水的方法，巡回检查所有密封点，无