办公楼地基与基础施工方案

地基与基础施工方案1 基础施工工艺流程测量放线桩基、支护桩施工降水土方开挖基础垫层桩头处理底板、承台、地梁施工地下室剪力墙、柱施工地下室梁、顶板施工2 钻孔灌注桩施工本工程灌注桩为 187 根 700mm,桩长 45.7m、46.1m 两种形式；98 根500mm,桩长 26.5m。700mm 的桩混凝土强度等级为 C40，对桩底进行后压浆处理；500mm 的桩混凝土强度等级为 C30，为普通灌注桩。本工程钻孔灌注桩拟采用正循环施工工艺，24 小时连续施工。前期根据工作面，先安排 2 台桩机进行试桩、锚桩施工，待大面积桩具备施工条件后，再进入 5 台桩机大面积平行施工。施工前先进行试成孔施工，数量不少于二个。做试成孔的内容是：测孔深、成孔垂直度、孔壁稳定性、孔底沉渣、缩孔、扩孔和坍孔及核对地质资料、水文、检验设备的使用情况、性能和施工工艺是否符合本工程，为本工程提供相应可靠的工艺参数与工序施工时间参数，为保证整个桩基工程施工质量提供必要的依据。钻孔灌注桩施工顺序：1#5#桩机负责主楼下 700 桩施工，6#、7#桩机负责裙楼下 500 桩施工。1#桩机负责、轴桩施工，2#、3#、4#分别负责、轴桩施工，5#桩机负责、轴桩施工，6#、7#桩机负责裙楼外围及 E 轴桩施工。1#5#桩机由南向北施工，6#、7#桩机背向转圈施工。由于桩顶标高低于自然地面标高约 5 米，在施工过程中，混凝土运输车辆行驶到已施工完毕桩基部位时，在施工便道铺设钢板桩或钢板，以免混凝土罐车压孔倾覆。灌注桩施工完毕，及时在孔口覆盖盖板，避免施工人员掉入桩孔内发生意外。2.1 钻孔灌注桩施工工艺流程2.2 钻孔灌注桩施工方法2.2.1 测量定桩位（1）根据桩位平面图进行内业计算，算出每一承台的角桩（边）坐标，用全站仪放出角（边）桩桩位，其余桩采用 50m 钢尺和麻线根据桩与轴线、桩与桩之间的关系测放桩2.2.2 护筒制作与埋设（1）护筒用 4mm 的钢板制作，其内径大于桩径 100mm，上部开设两个溢浆口，并高出地面 0.3m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位 2.0m 以上。（2）护筒埋设位置准确，护筒内中心线与桩位中心线重合，平面误差控制在50mm 以内，竖直线倾斜不大于 1%。护筒埋置深度一般为 24.0m。护筒周边填粘土并分层夯实，防止漏水，并保证护筒内的水位稳定，高出孔内水位 1.5m 以上。2.2.3 钻机就位场地准备测量定位埋设护筒钻机就位钻机成孔检测成孔吊放钢筋笼，隐蔽验收下导管第二次清孔测孔底沉渣安放隔水栓浇筑水下砼后压注水泥浆土方开挖，桩检测整理资料，提交报告布置泥浆池、沉淀池、泥浆沟制作护筒 检验、复测泥浆性能调整废浆外运钢筋笼制作、运输不符合砼定货、供应钢筋检验第一次清孔施钻前钻机要平整、稳固的就位于桩孔处，不发生倾斜、位移，保证钻具与桩位对中，偏差控制在小于 20mm 以内的范围；支撑点支垫牢固，用水准仪或水平尺抄平，保证钻机平整度。为准确控制钻孔深度，在导架上作出控制标尺，以便在施工中进行观测、记录。2.2.4 泥浆制备本工程采用原土造浆，根据地质报告分析，地下土质适合泥浆制备。施工过程中经常对孔内泥浆取样检测，泥浆的各项性能指标必须符合设计要求及施工规范规定（见泥浆性能指标见表 1） 。 泥浆的性能指标表 表 1项次 项 目 性 能 指 标 检 验 方 法1 比 重 1.11.15 泥浆比重计2 粘 度 1025s50000/70000 漏斗法3 含 砂 率 6%4 胶 体 率 95% 量杯法5 失 水 量 30mL/30min 失水量仪6 泥皮厚度 13mm/30min 失水量仪7 静 切 力1min2030mg/cm 2，10min50100mg/cm2静切力计8 稳 定 性 0.03g/cm 29 PH 值 79 PH 试纸2.2.5 钻孔（1）钻孔前详细记录钻杆的长度，并用红色油漆作出明显标志。在松软土层中钻进时，要根据泥浆补给情况控制钻进速度，为了保证钻孔的垂直度，钻机要设置不小于 3 倍钻头直径长度的导向装置，在钻具中可利用钻杆加设扶正器。（2）钻孔作业分班连续作业，并详细填写钻孔施工记录，经常对泥浆进行检测，注意地层变化；在地层变化处抽取渣样，判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录。（3）在钻头排渣、提钻头除土或因其它故停钻时，必须保持孔内具有规定水位的水量，泥浆相对密度和粘度必须符合规范要求。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。2.2.6 检孔用检孔器下放到孔底以检查孔径、孔深、孔斜，保证成孔符合设计及施工规范要求，经监理检测验收合格后方可进入下道工序。2.2.7 清孔（1）待成孔自检合格后，进行第一次清孔，并经监理确认，方可安放钢筋笼、导管，随即进行二次清孔。（2）浇筑水下混凝土之前，需要测量孔底沉渣厚度和泥浆性能指标，如果沉渣厚度大于 100mm，采取清孔施工措施:沿导管下放泥浆管，管底距离孔底10cm20cm，以泵送方式把泥浆池新配泥浆压入孔底，在孔口设泥浆泵把孔内悬浮沉渣的泥浆置换出，直至孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度均达到清孔标准。泥浆性能指标在浇注混凝土前，孔底 500mm 以内的泥浆比重1.25。2.2.8 钢筋笼的制作与安放（1）钢筋笼制作1）办公大楼南侧场地做为钢筋加工场地，现场集中制作灌注桩钢筋笼。2）所用钢筋和焊剂的品种、规格质量符合设计要求和规范规定。3）钢材检查出厂质量证明书，并按规范要求取样，复试合格后方可下料制作。4）钢筋笼的主筋采取双面搭接焊，搭接长度不小于 5d，钢筋笼的主筋接头错开 35d，且不小于 500mm。5）焊接前由持证焊工进行模拟焊，经试验合格后方可正式施焊。6）700 试桩、锚桩钢筋笼采取 3 段加工，700 工程桩钢筋笼分 3 段加工，500 试桩、工程桩钢筋笼一段加工。钢筋笼骨架外侧设置控制保护层厚度的圆柱形砂浆垫块，其间距竖向为 2m，每道横向圆周不少于 4 处，骨架顶端设置吊环。7）螺旋筋的制作：先由调直机进行冷拉调直，再用胎具进行螺旋缠绕加工后备用，加劲箍设置在主筋内侧。8）钢筋笼成型制作：在可控制主筋位置及主筋笼长与加劲箍位置的模具上完成，由持证焊工采用电弧焊进行操作，主体成型后，在主筋上按设计图纸的要求划出螺旋箍筋间距位置，进行螺旋箍筋的安装。螺旋箍筋缠绕必须紧密，采用绑扎和每米点焊与主筋连接成型。绑扎铁丝采用 22 号铁丝。成型后的钢筋笼进行质量检查合格后置于安全地带，钢筋笼下垫枕木，并及时进行覆盖。9）钢筋笼内后压浆管在圆周上对称布置，钢管采用比压浆管大一号的100150mm 长套管连接，套管连接处满焊，不渗水，管壁不烧透。压浆管的最上端和最下端用套丝机套丝，便于上端和压浆管路连接，便于下端和管阀连接。10）钢筋笼制作施工工艺流程（2）钢筋笼安装 1）钢筋笼采用钻机自身起吊装置吊放入桩孔。2）钢筋笼经自检合格后，由质量员会同监理工程师进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得下放。3）吊放时，吊机将钢筋笼移到孔边对准孔口，缓缓入孔并控制其标高。4）钢筋笼标高控制：在护筒埋设完毕后，用水准仪测量其顶面边缘标高，作为钢筋笼的控制标高的依据，根据桩顶标高与护筒标高差，计算出钢筋笼吊环长度。5）钢筋笼接桩时采用单面搭接焊，焊缝长度不小于 10d(d 为焊接钢筋的直径)，焊接时保证上下节钢筋在同一直线上。主筋制作螺旋筋制作作业准备钢筋笼成型成品检验存放吊放入孔6）为防止钢筋笼上浮采用定尺的 T 型钢管吊挂钢筋笼，并采用钻孔机压稳T 型横管，防止钢筋笼上浮。7）钢筋笼起吊直立后，旋接桩端管阀，钢筋笼入孔过程中，严禁扭笼和向下冲撞，避免管阀破坏。8）钢筋笼应沉放到孔底，不得悬吊。2.2.9 导管下放导管要求连接处密封可靠，不漏水、不漏气。使用前做水密承压试验。漏斗下面配短节导管以调节导管总长，保证导管底口距离孔底 300mm500mm 的空间。导管拆除或使用完毕后应及时清理、清洗干净，妥善保管。2.2.10 混凝土灌注（1）混凝土采用天津港建商品混凝土有限公司生产的混凝土，由砼罐车运输至施工现场直接灌注，进入现场以后由试验员对材质单进行核实，以防止不同强度的混凝土搞错。（2）运输和灌注过程中无离析、泌水现象，灌注时具有足够的流动性，其坍落度控制在 180220mm。（3）混凝土灌注前用球胆作为隔水栓，首批混凝土灌注量保证满足导管埋深不小于 1.0m 及填充桩底部间隙。在灌注过程中，导管的埋置深度控制 26m。灌注时混凝土要连续不断进行。（4）派专人测量导管的埋入深度，并作好记录。灌注混凝土过程中，要经常探测混凝土面上升高度，检查埋管深度。水下混凝土灌注面高出桩顶设计高程0.8m 以上，以便清除浮浆，确保混凝土桩身质量。（5）拆除导管之前测量混凝土面高程，以保证灌注混凝土达到设计高程。（6）浇筑混凝土时，按设计及规范要求数量留置混凝土试件，测定 28d 强度。2.3 灌注桩桩底后压浆法施工2.3.1 后压浆施工工艺检查压浆导管 检查压浆管及连接质量 阀安装质量检查压浆 检查管路 压浆过程导管状态 连接质量 检查控制制作钢筋笼设置压浆导管起吊钢筋笼，安装压浆管阀，沉放灌注水下混凝土安装连接压浆设备，调试配制水泥浆液，实施压浆压浆结束2.3.2 后压浆施工要点（1）后压浆在成桩2天后实施压力注浆。（2）注浆泵一般采用额定压力6-12MPa，额定流量30-100L/min的压浆泵；注浆泵的压力表量程为额定泵压1.5-2.0倍；浆液搅拌器的容量应与额定压浆流量相匹配，搅拌器浆液出口应设置水泥浆滤网；注浆泵与注浆管之间采用能承受2倍以上最大注浆压力的加筋软管，其长度不超过50cm，输浆软管与注浆管之间设置卸压阀。（3）注浆管埋设1）注浆管随同钢筋笼一起沉入钻孔中，管阀进入桩底土层长度满足设计400mm要求。2）注浆管采用钢套管连接，连接应牢固和密封，不渗水。3）钢筋笼沉放到位后，上端用丝堵封口，避免杂物进入压浆导管。压浆管上端高出地面20cm。4）在吊放钢筋笼过程中，钢筋笼应竖直缓慢下放，快到桩底时，钢筋笼不得向下冲撞，管阀进入土层后，不得扭笼，以免管阀损坏。（4）水泥浆配制水泥采用32.5普通硅酸盐水泥，水泥浆液的配比为：水泥:水=1：(0.450.6)。配制水泥浆液时先在搅拌机内加足水量，然后边搅拌边加入水泥，搅拌时间不少于3min，浆液中不得混有水泥结石、水泥袋等杂物。水泥浆液搅拌均匀后，经过滤至储浆筒。储浆筒设置搅拌器，不断搅拌水泥浆液，避免浆液沉淀。（5）压浆1）注浆速度一般控制在3050L/min。2）每根桩水泥用量不小于1200kg。3） 正式压浆作业之前，应进行试压浆，对浆液水灰比、注浆压力、压浆量等工艺参数调整优化，确定工艺参数。刚开始拌制水泥浆液时，水灰比应适中，以便根据压浆情况上下调整水灰比。4） 每管压浆前，先压清水冲开管阀。开塞采用逐步升压法，当压力骤降，流量突增时，表明通道已经开通，立即停机，防止大量水涌入地下。5） 被压浆桩离正在成孔桩作业点的距离不小于7m，对两根注浆管实施等量压浆，对于群桩压浆，应先外围，后内部。6） 开塞后立即进行灌浆，原则上开一管灌一管，不允许普遍开塞。灌浆应连续进行，压力采用由小到大逐级增加的原则。7） 在压浆过程中，当出现下列情况之一时应改为间歇压浆，间歇时间30-180min。间歇压浆可适当降低水灰比，间歇时间超过60min，应用清水清洗注浆管和管阀。 注浆压力长时间低于正常值； 地面出现冒浆或周围桩孔串浆。8）注浆终止条件，当满足下列条件之一可终止压浆： 压浆总量和注浆压力均达到设计要求； 若水泥浆从桩侧溢出，调小水灰比并间歇注浆，间歇压浆水泥用量不少于100kg。9）压浆作业过程记录应完整，并经常对后压浆的各项工艺参数进行检查，发现异常情况时，应立即查明原因，采取措施后继续压浆。3 基坑支护在距地下室外墙地梁外边2.5米处打设12米四周封闭式一顺一丁工字钢支护墙，桩顶标高-1.800。南面和西面在支护墙的外围5米位置设置一道拉锚结构，北面在支护墙的外围8米位置设置一道拉锚结构；采用双拼56a工字钢在标高-2.500（指围檩中心标高）做支护工字钢的围檩，直径16mm的钢丝绳作为拉杆，间距均采用2000mm；北侧锚桩采用长6m的钢板桩，南侧和西侧锚桩采用8m的钢板桩，在锚桩外侧埋设一根贯通的钢板桩作为锚碇板，以增加锚桩的被动土压力；角上设置以40b和56a组成的角撑。东侧9#楼范围内不进行支护，范围以外采用角撑支护。在进行土方开挖时，必须先对南侧和西侧工字钢3m范围内进行卸载，并做1：1的放坡。地下室工程施工程序：标高-1.800m以上土方开挖导向架的安装支护工字钢打设-2.700m以上土方开挖拉锚结构及内支撑施工-2.700m以下土方开挖盲沟、集水井施工，降水垫层施工凿桩头底板及-4.600m以下墙体施工-4.600m以下地下室外墙防水施工-4.700m以下基坑内回填土内支撑拆除-4.600m以上墙体及顶板施工-4.600m以上地下室外墙防水施工-4.600m以上基坑内回填土拔出支护工字钢3.1 施工流程 放线 确定施工场地 定位放线确定工字钢线路 工字钢运输到位 工字钢起吊 工字钢竖直定位与夹持 插打工字钢 安装监测仪器 工程监测3.2 工字钢打设工字钢用吊车吊放到位，然后用HP-3500型打桩机进行打设。为加快工字钢打设的施工速度，同时，基础施工完后，为加快钢板桩的拔桩速度，拟计划用2台液压振动打桩机进行工字钢的打设，振动锤与工字钢呈刚性连接，依靠锤内偏心块产生上下振动，强迫与之接触的土体发生振动，大大降低土体的沉桩阻力，从而使工字钢在自重及振动锤的压重作用下，顺利沉入土体。工字钢施工采用单根打入法。在打桩时，先把工字钢放入导向架中，然后再慢慢打入土中，打设过程中，为防止工字钢不垂直，用两台经纬仪在两个方向加以控制。工字钢打设时，顺向的工字钢必须和丁向工字钢的翼缘板顶紧，确保工字钢支护的质量。打设的顺序为：一台在南侧从10轴向1轴打设，另一台在北侧从1轴向10轴打设，最后进行西面的工字钢打设。工字钢打设允许误差：桩顶标高100mm；轴线偏差100mm；垂直度偏差在 0.5%以内。3.3 人员配备工字钢支护墙施工的作业班组为 6 人体制，分别是班长、信号工、吊车工、法向看线工、轴向看线工、导向扶正工。3.4 工字钢的拔除（1）在基坑回填后，对工字钢进行拔除。（2）工字钢拔除方法拔除工字钢的顺序：两台液压振动打桩机同时在南侧和北侧从 10 轴到 1 轴进行拔除，最后拔除西面的工字钢。拔除时振动锤产生强迫振动，破坏工字钢与周围土体间的黏结力，依靠附加的起吊克服拔除阻力将工字钢拔出。3.5 基坑排水为消除地下水对地下室施工的影响，在基坑内设置 6 个集水井。地下水用盲沟引入集水井内，集水井做法：在基坑开挖至设计标高以后用人工挖 0.8m 宽、0.8m 长、1m 深的集水井，周边用红砖砌筑，井底填碎石，用潜水泵进行抽水。在地下室结构施工期内，地下水位控制在基底以下 0.5m 以下。通过排水固结，加固基坑内和坑底下的土体，提高坑内土体抗力，从而提高土体强度，减少坑底隆起和围护结构的变形量，防止坑外地表过量沉降。3.6 排水基坑外围设置排水沟，随时排除地表水。基坑内在开挖到预定标高时，坑底做盲沟随挖随填与集水井形成降排水系统，盲沟内填碎石，宽 300mm，深400mm。坑内地表水通过排水沟汇集至集水井，由潜水泵抽至场区排水沟系统内，以确保基坑干燥，便于基坑土方开挖及支撑安装。基坑内抽出的水经沉淀池沉淀后接市政管道。3.7 支撑、锚碇板及拉杆施工（1）锚碇板埋设采用挖沟施工。施工时，尽量保持原状土。在打设锚桩时，在纵向锚桩应成一条线，纵向位置应按基坑支护平面图中位置放样，横向与支护工字钢的距离符合图纸要求。锚碇板钢板桩间焊接连成一体，纵向通长直线布置，锚碇板应与钢板桩锚桩间结合紧密，保证锚碇板将力有效地传给锚桩。（2）拉杆规格、质量必须符合设计要求。（3）支撑安装时，必须顶紧围檩后方可焊接固定。内支撑安装完后，内支撑对基坑第二步土方开挖有影响，内支撑下方土方采用小型挖掘机和人工开挖相结合，避免机械碰撞支撑。（4）由于支护钢板桩内支撑中心标高在-2.500m 处，内支撑对地下室墙板施工有一定的交叉影响。为消除内支撑对墙体施工的影响，地下室底板施工时，和底板一起浇筑的部分墙体高 0.3m，即墙体水平施工缝设置在底板上 0.3m 处（标高-4.500m 处）。待底板施工完毕，待混凝土强度达到 2.5Mpa 后进行基坑周围土方分层回填，回填土方标高至-4.600m。然后拆除标高-2.500m 处的支护钢板桩内支撑，继续施工地下室标高-4.500m 以上部分。（5）拉杆施工时，应保证拉杆的水平度。在基坑西面是集装箱堆场的混凝土地面，由于锚碇板和拉杆位于混凝土大板范围内，在需要埋设锚碇板和拉杆位置，先用破碎锤将大板破碎、挖土，施工完锚碇板和拉杆后，再回填土，预留 10cm 用混凝土浇筑至与原混凝土大板相平。3.8 基坑工程施工监测施工（2）检测项目根据本工程的具体情况，依据设计及规范要求，本工程监测项目拟按如下进行：支护桩的位移观测基坑监测方案设计提出各监测项目的具体要求、警戒值确定监测项目及内容服务于信息化施工仪器配置和校验监测设施安装与调试数据采集、汇总、分析及配套的施工记录现场监测工作实施现场信息反馈有针对性提出建议基坑施工方案设计现场施工措施实施与施工步序相配套与施工工况相适应设计指导思想、地质、环境、施工条件分析、掌握施工中的重要问题基坑周边土体沉降分层挖土厚度观测（3）监测点布置A、基坑边坡位移监测本工程基坑按二级基坑设计，因此，支护墙顶位移控制在 6cm,支护墙最大位移控制在 8cm 以内，必须密切监测基坑的边坡位移。本工程监测过程分为四个阶段。a.第一阶段，第一步土方开挖时，第一步土方厚度范围内，基坑外荷载施加给支护结构的位移变化，以及平面分段开挖，先挖与后挖部分对支护结构的受力变化影响。b.第二阶段，第二步土方开挖时，坑外荷载分段先后完全释放过程对支护结构的影响，这个阶段也是支护结构经受考验重要和关键阶段。施工人员必须提高起十分的注意力，对开挖过程中出现的问题及时汇报并采取临时应对措施。c.第三阶段，土方完全开挖完毕后，到垫层浇筑完毕，至以后的一周左右，是支护结构受力变形发展到变形稳定的过程中，因此，这个阶段也必须密切观测边坡变形，直至变形稳定。d.第四阶段，是基础结构施工期间，基坑边坡放置施工机械，堆放临时周转材料以及坑边道路通过货车等荷载对基坑支护的影响，有可能造成支护结构的局部破坏。因此施工过程除严格控制坑边的静载和动载重量，同时对基坑边坡的位移进行观测。e.观测点的布设：观测的基点布置在基坑外西北角 30 米的位置。然后在支护结构顶端用红油漆设置明显的标记作为观测点，采用经纬仪测量，每边在跨中及 1/3 跨设置观测点。B、地表沉降监测地表沉降是基坑监测施工最基本监测项目，它最直接地反映基坑周边土体变化情况。测点的布置采用地表桩的形式，直接布置在土层内。地表桩采用浅埋普通水准标石。观测点布置在离基坑边 2 倍基坑深度的范围内，采用平行轴线方格网法布设。C、分层挖土深度监测对每层挖土深度进行连续监测，确保每层挖土深度不超过 3 米。3.9 监测精度及报警值（1）水平位移监测采用轴线投影法或小角度法进行。某监测点本次 E 值(测点距基坑边的垂距为 E 值)与初始 E 值的差即为该点累计位移量；本次 E 值与前次 E 值的差为该点本次位移量。测量精度: 2.0mm报 警 值: 围护墙水平位移为：60mm。（2）水平位移测量精度：管顶观测点坐标中误差2.0mm。测量精度: 位移中误差2mm。报 警 值: 设计最大值的 80%。3.10 监测频率（1）本方案从支护桩施工开始，实施至土方回填止。（2）基坑支护水平位移等监测项目监测时间间隔详见下表，其它项目参照执行。施工工况表中“d”表示“天”土方施工前 至少测 2 次初值开挖过程中 0.5d浇好垫层浇好底板后 7d 1d浇好底板后 7d30d 2d浇好底板至土方回填 7d3.11 监测工作管理及保证措施（1）监测工作的管理a.实行项目经理负责制项目组成人员服从项目经理的统一调配，并在日常监测工作中严格按施工方案的要求带领作业人员实施作业。b.监测过程的质量控制作业人员严格按相应规范进行作业，发现超出允许误差时应及时纠正或进行返工。技术问题由工程负责人与审核人商量后作出决定，工程负责人与审核人实施监测过程中的质量控制，杜绝质量问题的产生。c.文件与资料的管理监测工作中的相关函件、以及日常监测工作中的内外业资料等分类装订统一管理，或者有计算机备份以防丢失。提交的监测成果资料应统一格式并进行签收登记。(2)保证措施A.仪器、仪表监测仪器要经国家法定计量检定机构或授权的计量机构进行校准，并取得检定证书后方可使用。B.资料采集及整理a.制定有关质量文件和记录的管理办法，及时做好各类施工记录、工程检验资料、各类试验数据、鉴定报告、材料试验单、各种验证报告的收集、整理、汇总工作；b.观测资料在内业计算前均要进行检查与复检，在保证采集数据正确的前提下方可进行计算。c.对施工组织设计进行会审，及时编制分项施工指导性文件，解决监测中的关键问题。4 土方开挖4.1 土方开挖速度快即卸载快，将迅速改变土体的平衡状态，降低了土体的抗剪强度，易造成失稳。因此，采用分层、均衡、对称、限时的方式进行挖土，尽可能使支护桩受力均匀。4.2 土方开挖采取机械开挖，人工配合联合作业方式。土方分两层开挖，每层开挖深度不得超过 3m，每步土方开挖推进方向由东向西。场地西侧修一条8m 宽的临时道路，供拉土车进出。4.3 基坑周围 6m 范围内严禁堆载，并控制基坑周围 6m 范围内荷载值在10KN/m2 内。4.4 基坑开挖采用三台 PC200 挖掘机，一台 PC120 挖掘机，基坑开挖过程中，严禁碰撞支护工字钢的内撑结构、工程桩。4.5 开挖土方时，必须按方案设计分层开挖。支护桩范围内土方应挖到-2.700m 处，待支护钢板桩内支撑及拉锚施工完后才允许进行-2.700m 以下土方开挖。开挖过程中派专人监测分层挖土厚度，严禁超过 3m，机械开挖至坑底最高设计标高以上 30cm 处停挖，用白灰撒出承台的位置线，用机械对承台进行开挖。开挖时，承台边留出 20cm 的土用人工挖，挖至设计标高以上 30cm 处用人工开挖，以免扰动原土。4.6 开挖过程中，设置专人监测基坑周围地面位移及基坑支撑工作情况，发现异常情况时，应立即停止挖土，并立即查明原因和采取措施，方能继续挖土。4.7 土方开挖至坑底标高后，应及时并加快垫层、底板的施工，尽量减少暴露时间，以减少基坑的后期变形。4.8 土方挖至坑底标高后，核对坑底土质情况是否与勘察报告一致。当有较大出入时，引起足够重视，并及时向有关部门报告。4.9 在土方开挖时，必须按设计要求在基坑边 3m 范围内卸载。4.10 开挖的土方留出回填所用的土方，其余土方全部运走，回填所用土方堆放在场地南边围墙外。5 桩顶面处理待灌注桩砼强度检测合格、基础垫层浇筑完后，用水准仪将灌注桩设计顶标高标在桩体上，用风镐进行凿除至接近设计标高，然后用人工细凿至设计标高。并将钢筋上的残渣及砼面清理干净，然后进行基础底板及承台施工。6 基础垫层施工土方开挖至各设计标高后，必须做好地基验槽工作，地基验槽合格后方可进行垫层施工。砼采用商品砼，汽车泵送浇筑，砼浇捣时，采用平板式振动器振捣，长刮尺刮平，用木抹子搓平压实，做到垫层面平整。7 承台、地梁及底板施工砼垫层施工完后，在垫层面上根据图纸放样出承台及地梁边线。根据放出的边线，直接在垫层上进行钢筋绑扎及模板的支设。待钢筋绑扎及模板的支设完后，及时通知监理工程师验收合格后方可进行砼浇筑。7.1 钢筋工程7.1.1 钢筋原材的进场及检验钢筋进场应有标牌，并附有质量证明书。钢筋进场后应按规格、长度堆放整齐，并挂牌标识等级、直径，存放钢筋的场地设有排水沟。钢筋用枕木垫起，离地面不宜少于 20cm，以防钢筋锈蚀和污染钢筋。钢筋进场后，要按批进行验收，每一验收批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不超过 60t，未进行复试的钢筋不得投入使用。对于复试不合格的钢筋原材应立即退还，不得进入下道施工工序。如不能立即退还，应挂牌注明不合格，避免误用。检查分两步进行：A.外观检查：每批钢筋抽取 5%进行检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，表面凸块不得超过横肋高度，每 1m 长度弯曲不大于 4mm,交货时随机抽取10 根称重，其重量偏差不得超过允许偏差。B.试验检查：每批钢筋中任选两根，每根上截取两个试件进行拉伸试验和冷弯试验，如果有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量重新作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，退回厂家，以确保用于工程的钢筋均为优质钢筋。7.1.2 钢筋加工在认真熟悉规范、图纸的基础上，按照设计图纸及有关规范的规定，确定梁、柱钢筋相互穿插、避让关系，钢筋间距，钢筋接头位置，钢筋搭接长度、锚固长度，钢筋弯钩长度，箍筋尺寸等。在准确理解设计意图、执行规范的前提下，认真进行钢筋翻样。钢筋加工应严格按图纸和钢筋翻样成果进行制作，加工制作前应由专人对翻样结果进行复核，确保钢筋翻样成果准确无误。（1）钢筋切断：直螺纹连接用钢筋必须用无齿锯切断，其他用途钢筋切断应根据其直径、级别和使用部位等因素确定使用钢筋切断机或手动液压切断机进行操作，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时长料不用短尺量，防止产生累计误差，工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制短料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不同时，必须及时通知技术人员，钢筋端头有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断，切断长度允许误差为5mm。（2）所有梁柱箍筋端部切做 135 度弯钩，弯钩平直部分长度不小于 10d。箍筋加工要方正，尺寸误差在2mm 以内。（3）所有加工成型一级钢筋要加 180 度弯钩，6-10 钢筋平直部分长度不小于 6d,12-14 钢筋平直部分长度为 5.5d,梁、柱、墙末端需做弯钩时,必须做成 90 度直角。（4）所有加工成型的成品、半成品必须符合钢筋配料单,并垫起码放整齐,做好防雨措施。（5）直螺纹丝头的加工工艺流程：钢筋原料切头机械加工（丝头加工）套丝加保护套工地连接按照钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。按照钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。调整好剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。套丝机套钢筋丝头的质量标准：规格 剥肋直径 螺纹尺寸 丝头尺寸完整丝扣全数18 16.90.2 M192 27.5 720 18.80.2 M212 30 822 20.80.2 M232 32.5 925 23.70.2 M262 35 928 26.60.2 M292 40 107.1.3 钢筋绑扎（1）直螺纹接头施工连接水平筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两头连接。连接钢筋时，一定要先将带连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头；连接成型后用红油漆作出标记。力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。直径 16 毫米以下钢筋采用绑扎搭接，直径 18 毫米及以上钢筋采用直螺纹连接。（2）基础底板钢筋绑扎A、基础钢筋的绑扎顺序：绑扎承台、基础梁绑底板底筋焊接钢筋支架绑扎底板面筋插墙板、柱、暗柱预留筋清理验收。B、将基础垫层清扫干净，测量人员用经纬仪将各轴线投放基础垫层上，然后以轴线为基准用白灰线包或墨斗在上面按设计要求弹好承台、地梁及底板的钢筋位置线。C、承台钢筋绑扎：按弹好的钢筋位置线摆放好承台钢筋，用绑丝绑扎牢固，保证钢筋不移位。绑扎承台钢筋，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，按图纸要求绑扎。钢筋绑好后，绑好砂浆垫块，将承台钢筋垫起。D、地梁钢筋绑扎：按弹好的钢筋位置线穿放好主筋并且穿好箍筋，在上层主筋上画出箍筋间距，隔一定间距将主筋与箍筋绑扎牢固，调整其余箍筋间距使间距符合设计要求，再逐个绑扎。绑扎采用套扣绑扎，箍筋在叠合处的弯钩，在地梁中交错绑扎，箍筋弯钩为 135 度。E、底板钢筋绑扎：在垫层上按弹好的钢筋位置线穿放好底板的底筋，然后用绑丝将全部的钢筋交叉点绑牢，相邻绑扎点的钢丝扣成八字形，以免网片歪斜变形。绑好后再将上层钢筋按设计图纸要求位置穿插摆放好，按下层网片绑法绑好。绑好后将下层网片用砂浆垫块垫好，再用钢筋撑脚将上层钢筋网片垫起，钢筋撑脚要垫在下层钢筋上,支架间距 1m。（钢筋脚撑如图所示）F、基础钢筋绑扎完后进行墙板、柱、暗柱预留筋安插工作。为确保插筋的位置正确，将墙板、柱、暗柱预留筋加水平筋与箍筋点焊固定于地梁或承台面筋上，插筋顶端临时再绑扎 12 道水平筋或箍筋。墙、板上层钢筋22 螺纹钢柱插筋相互错开，错开距离满足设计及规范要求。（3）柱钢筋绑扎A、绑扎顺序：清理弹线清理主筋连接纵向筋画箍筋间距线绑扎箍筋。B、柱箍筋的开口位置应在四角分布并相互错开，转角处绑成八字扣。箍筋加密区，箍筋间距应为 100mm 不得漏放少放，同时本工程个别框架柱要求全柱间距为 100mm,绑扎时严格按设计要求操作。柱箍筋第一根距基顶为 50mm，箍筋应与柱筋垂直，所有交叉点绑牢。（4）墙体钢筋绑扎A、绑扎顺序：清理弹线清理墙体竖向立筋连接竖向筋画水平筋线绑扎水平筋绑扎预留洞的加固钢筋绑扎墙体双层拉钩与支撑筋挂好塑料垫块验收。B、先连接 2-4 根竖筋，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑扎两根横筋定位，然后在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑扎其余竖筋以及其余横筋，竖筋应在横筋外侧。所有剪力墙钢筋应逐点绑扎，并加设横向水平钢筋支撑。塑料垫块、拉结筋数量必须符合设计及规范要求。墙体安装完毕，对伸出的竖向筋应进行修整，并予以固定，浇筑砼时设专人看管，确保浇筑后钢筋位置正确。（5）梁、板钢筋绑扎A.施工顺序：放梁位置线支梁底模穿梁纵向受力筋画箍筋位置绑扎箍筋合梁侧模、楼板平台模板支设画楼板钢筋位置线绑扎楼板下筋(插入安装预埋)垫马凳、绑扎楼板上筋。B.施工方法：绑扎梁钢筋时，首先放出梁的位置线，穿梁纵向受力钢筋，在模板上画出箍筋位置，套好箍筋，将箍筋按位置线摆放好，绑扎箍筋，箍筋位置间距应符合图纸及规范要求，梁主筋应分布均匀，上筋接头位置在跨中 1/3 范围内，下筋接头位置在梁支座处 1/3 跨范围内，同截面的接头面积百分率50%，接头之间的间距为 35d（或 500mm，两者取大值 d 为钢筋直径）。梁受力筋下应垫垫块保证保护层厚度，垫块采用水泥砂浆垫块，其规格为 505025mm。绑扎板钢筋时，先将模板上面的杂物清理干净，刷好脱模剂，根据图纸要求间距，在用粉笔在模板上画出钢筋间距，绑扎下层钢筋，同时穿插预埋件、管线、预留洞的安装。板筋相交点应全部绑扎，以保证钢筋间距均匀。钢筋下部应垫好水泥砂浆垫块，间距为 1.5m，成梅花形布置，垫块尺寸为505015mm，确保板的保护层厚度。负弯矩钢筋绑扎时，应保证其弯钩朝向以及钢筋有效高度，同时为防止施工人员在操作中对板面筋的踩踏变形，面筋绑扎同时应增设附加支撑筋和铺垫行人脚手板。7.2 模板工程7.2.1 模板设计（1）基础模板底板为 0.6m 厚钢筋混凝土底板，四周采用 240mm 厚砖胎模，故只需外墙导墙进行模板配置。采用 12mm 厚覆膜竹胶板，横向背楞采用 50100mm 木枋250mm，竖向背楞采用 2483.5mm 钢管，模板底部支撑在焊接在钢筋马凳的扁担筋上，并加设1000mm 的钢管斜支撑。16底板厚500 导墙高30300 1000 500（2）剪力墙模板A、地下室墙体模板地下室外墙和内墙（除电梯核心筒）均采用 12mm 厚覆膜胶合板，模板边框采用 100100mm 木枋，竖向主龙骨为 50100mm 木枋300mm，横向次龙骨为2483.5mm 钢管600mm。地下室外墙体采用现场加工胶合板拼装，外墙用 14 止水穿墙螺栓进行加固，在结构两边螺栓周围做凹槽，拆模后将螺栓沿平凹底割去，再用膨胀防水水泥砂浆将凹槽封堵抹平（详见下图），外侧模板支撑斜撑后垫木板撑于基坑侧壁上。 详 图 固 定 模 板 螺 栓 大 样 图 （ 拆 模 后 ）填 缝 材 料防 水 对 拉 螺 栓 示 意 图 48脚 手 管焊 接 止 水 片对 拉 螺 栓胶 合 板 模 板 膨 胀 水 泥 防 水 砂 浆B、地下室电梯核心筒采用定型大钢模和定型角模组合，利用标准层模板增加加长节支设。模板内侧采用脚手管对撑，外侧采用脚手管进行斜撑上、中、下三道，并用锥形对拉螺栓进行加固，纵距600mm，横距600mm，螺杆长度为墙厚+600mm，砼浇注完后及时拆出螺杆。（3）框架柱模板框架柱（600600mm、600700mm、650800mm、850850mm、850*1000、400*400）选用可调钢模板，面板为 6mm 厚钢板，纵横边框均为8 槽钢，内部纵横肋为8040 的方钢管及钢板槽，柱箍为专用可调柱箍，柱模内不设对拉螺栓，柱模板为可调，高度为 2900mm，考虑柱模层高变化较大，柱模增加节统一高1400mm（2900+1400=4300）。其规格数量如下：基本模板：12502900mm 共 32 块，11502900mm 共 32 块。加高模板：12501400mm 共 32 块，11501400mm 共 32 块。具体拼装、支设详见下图。 可 调 托 撑柱 宽8500912586螺 栓 连 接螺 栓 连 接螺 栓 连 接螺 栓 连 接柱模拼装、支设图 其余截面尺寸的柱模板采用 15mm 厚覆膜竹胶板现场拼装。模板采用普通钢管抱箍，抱箍间距 2m 以下400，2m 以上600mm，柱双向均设一道 14 对拉螺杆，螺杆长度为柱宽+500mm，竖向间距为抱箍间距。（4）梁、顶板模板梁、板模板采用满堂红脚手架支撑，立杆横距为 1200mm，纵距为 1200mm，面板为 15mm 厚覆膜木胶合板，梁底模铺在 50100mm 的木枋上,木枋间距根据梁宽尺寸定为 200250mm 之间。梁侧模采用 48 钢管做背楞，当梁高小于600mm 时，间距取750mm；当梁高大于 750mm 时，间距600mm，且沿梁长度方向设 14600 拉杆；1700mm 高的梁下面每隔 600mm 间距加一根立杆顶撑，其它的梁底每隔 1200mm 加一根立杆顶撑。梁侧向加斜撑以确保梁模稳定，间距为600mm。跨度大于 4 米的梁、板，其底模跨中必须起拱，起拱高度为梁跨度的2。（5）门窗洞口模板剪力墙中留设的门洞口方正与否，直接影响着混凝土的整体效果。筒体剪力墙门窗洞口模板采用定 12 厚覆膜竹胶板，50100mm 木枋制作门框，在现场加工成易于拼装和拆卸的定型模板。为了防止门模跑模，用短钢筋焊在附加筋上，限制门窗模的位置。（6）梁柱接头模板在工程结构施工中，混凝土的外观质量是重要的一个环节。框架结构梁柱接头如果处理不好，容易产生混凝土外观的蜂窝麻面以及梁柱的不规则形状。为了避免以上情况发生，对梁柱接头模板采用四块胶合板配制的带梁豁的柱模板组合制成定型模板。面板采用 15mm 胶合板，背肋采用 50100mm 木枋，木枋与胶合板接触面必须过刨。根据梁的尺寸在模板上留出梁豁，豁口周边加50100mm 木枋。梁豁以下的柱模长度应不小于 200mm。（7）楼梯模板楼梯底板采用 15mm 厚胶合板，地下室楼梯踏步采用 15mm 厚胶合板，底模超出侧模 2-3cm。采用普通钢管脚手架支撑，立杆间距 1200mm，步距 1500mm。（8）后浇带模板施工底板后浇带：后浇带模板施工采用钢丝网拦挡，钢丝网中间放钢板止水带。楼板施工缝后浇带处支模采用方法：支模时在施工缝钉 50mm 宽保护层厚度木条，然后将下铁钢筋放在木条上，钢筋部位采用聚苯板条填充，上铁和下铁之间放置 50mm 宽*板厚-上下保护层厚度-上下铁垂直木枋钢筋厚度高木枋。如下图：7.2.2 模板现场制作与外加工（1）模板加工：定型钢模板和大钢模板由专业模板厂制作加工、安装、验算。其它模板均现场加工:依据图纸现场实际尺寸等画出本班组施工范围内梁、板、柱模板的拼装图（要有编号）并据此裁好每块竹胶板（在背面用粉笔编号），下部均垫三根 100*100 的木枋，分类堆放高度不超过 1.5M，随加工随用。（2）模板制作允许偏差：（3）模板设计和制作时对其统一编号，施工时对号入座。模板自行加工，加工模板的工作面必须平整。多层板和竹胶板在接缝处必须附加一根50mm100mm 木枋。大模板在其上口背楞打孔，设一通长 钢筋作为吊钩，吊点设于模板两端处。7.2.3 模板的安装（1）安装模板前板面必须清理干净并刷好隔离剂，隔离剂涂刷均匀并不对钢筋造成污染。水电予埋盒、予埋件、门窗洞口予埋完毕，保护层厚度满足要求，并办理完隐检记录。（2）本工程底板模板采用砖胎模，要求砖模平整度和截面尺寸必须符合要求，砖模砌筑完后必须进行养护，外侧进行分层回填，回填土的密实度94%，使其有足够的刚度满足砼浇灌要求。（3）墙、柱模板安装顺序及技术要点A、施工工艺流程：放线墙、柱钢筋绑扎钢筋隐检支模穿螺杆模板紧固校正模板验收浇砼拆模养护砼模板修复、保养。B、墙、柱模板支设前一定要将施工缝处清扫干净。梁模板支设时，在支座处要留设清渣口。C、保证墙、柱截面尺寸，其模板在安装前必须在钢筋上绑扎限制模板因加固而使截面减小的撑铁，门洞模板支设前必须安设限制模板跑位的限位筋，撑检查项目允许偏差（mm）检查方法板面平整 3 2m 靠尺检查模板拼缝高差 0.5 2m 靠尺检查模板高度 +3、-5 用钢尺检查模板宽度 0、-1 用钢尺检查对角线长 5 对角拉线直尺检查模板边平直 3 拉线用直尺检查模板翘曲 L/1000放在平台上，对角拉线用直尺检查孔眼位置 2 用钢尺检查铁和限位筋尚应具有一定的强度。D、在模板安装时，必须控制好模板的垂直度，用吊线锤进行控制，误差符合规范规定要求。（4）梁板模板安装顺序及技术要点：A、梁侧模包底模，板模压侧模方法。B、主要工艺流程：弹顶板模板支撑架立杆就位线搭设满堂脚手架安装主龙骨安装次龙骨铺模板校正标高加设水平拉杆模板预检。C、为了保证顶板支撑的上下对齐，必须根据立杆位置平面图和立杆布置的原则，找出立杆的点位，并画上“十”墨线。在支设时下垫 50*100mm 的长方木，以使其上部荷载不致集中传递到下层楼板上。立杆要竖直并连接牢固。根据墙体 1.00m 线向上返至板底标高，弹出顶板模板标高线，并向下返 20cm 标出主龙骨底边线，按照放好的线将主龙骨间距 1.2m 支设对应高度。然后间距 200mm 排好次龙骨并钉牢固。D、安装顶板龙骨时注意要求主龙骨及次龙骨两端必须顶到墙，不能留有虚空范围。顶板模铺设时，注意拼缝下部加一根 50*100mm 方木，顶板四周标高正确，跨度为 8m 的房间按长跨方向起拱 15mm。对于不方正或拼缝较大的板，采用刨边并涂刷封边油漆处理，直至满足要求为止。E、靠墙四周的龙骨要求三面刨光，方木靠墙面及顶板靠墙下部在方木上贴海绵条，并用木楔子顶牢，防止墙边流浆。F、若遇有相邻面板高差较大时，必须在龙骨下加木楔子调平。G、模板拼缝要严密。楼板模板与柱、墙模板，门洞模板与墙模板，墙模板与墙模板，柱模板与柱模板，楼板模板与楼板模板之间的缝隙用密封条嵌实，墙、柱模板下口与楼板面之间的缝隙用海绵条嵌实。H、现浇结构模板安装的允许偏差，须符合下表的规定：项次项 目允许偏差 (mm)检验方法1轴线位置（柱、墙、梁） 3尺量检查2 底模上表面标高 +3 水准仪或拉线、尺量检查3截面尺寸（柱、墙、梁） 3尺量检查4 每层垂直度 3 用 2m 托线板检查5 相邻两板表面高底差 2 用直尺和尺量检查6 表面平整度 2用 2m 靠尺和楔形塞尺检查I、固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差须符合下表的规定。项次 项 目 允许偏差（mm）1 预埋钢板中心线位置 22 预埋管、预留孔中心线位置 2中心线位置 53 插 筋 外露长度 +10，0中心线位置 24 预埋螺栓 外露长度 +50中心线位置 55 预留洞 尺 寸 +507.2.4 模板的拆除（1）模板拆除条件和要求A、拆模板时应相互配合，协同工作。传递工件时不得抛掷。B、施工中的楼梯口、电梯口、预留洞、出入口应做好有效防护。C、拆除条件：结构类型达设计砼强度标准值的百分率备注25以同条件砼试块抗压强度为准板2，8 75 以同条件砼试块抗压强度为准8100以同条件砼试块抗压强度为准8 75 以同条件砼试块抗压强度为准梁8100以同条件砼试块抗压强度为准悬挑构件以同条件砼试块抗压强度为准墙、柱.Mpa以同条件砼试块抗压强度为准D、注意事项：先拆非承重部分，后拆承重部分，拆模时不得使用大锤或用橇杠硬橇，保证砼表面及棱角不受损坏，并及时运离施工现场。E、柱模拆除时：应自上而下、分层拆掉，拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动脱离混凝土，然后拆下。R、拆除楼板、梁模板：先拆除水平拉杆而后拆除梁与楼板模板的角模及侧模以使两相邻模板段连。模板拆下时用人工托扶于地面上。禁止拆下模板自由坠落地面。（2）后浇带模板拆除时间及要求：砼强同条件试块度达到设计强度 100%且上层砼楼板浇筑完毕方可拆除，在拆除过程中以模板每一独立块拆除，每拆除一块立即进行支撑。7.3 混凝土工程本工程混凝土采用浇注商品混凝土，混凝土由混凝土罐车送到工地。13层的混凝土浇筑采用两台混凝土汽车输送泵，3 层以上采用固定式混凝土输送泵。砼按每 100 盘或 100m3 做一组试块，不足的每次做一组。7.3.1 地下室基础承台、底板混凝土浇注本工程基础承台、底板、采用 C40P6 抗渗混凝土。采用商品砼，罐车运输至施工现场，泵送至浇